Коэффициент сменности оборудования это: что это за показатель и как его рассчитать

Обзор OEE и эффективность в сравнении с эффективностью

Существует много путаницы в отношении OEE (Эффективность эксплуатационного оборудования) и слов «эффективность и результативность». Давайте посмотрим на эти вещи объективно и четко.

OEE — это просто хорошо иметь? Нет, это простая, но мощная дорожная карта, которая помогает рабочим и руководителям производственных цехов визуализировать и устранять потери и потери оборудования.

OEE — это не увлечение. Прежде всего, ОЕЕ существует в течение десятилетий в своей элементарной форме. Слова «эффективность и действенность» встречались дольше, но использовались в замешательстве только в последнее десятилетие или около того. Для начала мы должны провести четкое различие между эффективностью и эффективностью , прежде чем мы сможем обсудить OEE.

Эффективность — это отношение между тем, что теоретически могло быть произведено в конце процесса, и тем, что фактически вышло или было произведено в конце процесса.

Если ваша машина или система способна производить 100 качественных продуктов в час, а производительность составляет всего 70, то это 70%, и , но мы не знаем, насколько это было и , потому что ничего не сказано о том, что мы пришлось ввести (сколько операторов, энергии, материалов и т. д.), чтобы получить 70% эффективности.

Таким образом, если машина или система работает с 50% эффективностью с 1 оператором и становится 65% с 2 операторами, эффективность возрастает на 30% (да, 65 на 30% больше, чем 50…), но эффективность снижается до 50%, на основе труда!

То же самое касается , выход или более известен как , качество (в основном товарный продукт).Если вы разливаете напитки по бутылкам, все наполненные, маркированные и укупоренные бутылки теоретически могут быть идеальными, поэтому качество будет на 100%. Но если вы выбросите половину наполненных бутылок из-за дефектов упаковки или материала, ваш урожай или качество составят всего 50%. В этом примере вы были бы эффективны на 100%, но только на 50%.

Простой пример

В основном OEE — это (как следует из названия) эффективность: это скорость между тем, что машина теоретически может произвести, и тем, что она фактически сделала.Поэтому самый быстрый способ расчета прост: если вы берете теоретическую максимальную скорость (например, 60 продуктов в минуту), вы знаете, что в конце смены за 480 минут должно быть 28 800 единиц.

1 смена = 8 часов = 480 минут

Максимальная скорость производства = 60 изделий в минуту

480 x 60 = 28 800 единиц

Затем нам нужно посчитать, что мы произвели в конечной точке производственного процесса, например, что на поддоне отправляется на склад. Если на поддоне только 14 400 хороших продуктов, ваша эффективность составила 50%, верно?

Пока не ракетостроение.

A-P-Qs OEE

Почему формула OEE на рисунке 1 включает в себя доступность (A), производительность (P) и качество (Q)? Что означают эти слова и какую ценность они приносят? Они помогут нам найти, куда исчезли другие 14 400 продуктов, которые должны были находиться на поддоне.

OEE поднял планку и отвел нас от традиционного расчета эффективности как меры производительности производственной линии, которой легко манипулировать, чтобы показать посредственные линии, работающие с КПД до 150%.

Вот сила OEE. OEE, когда он разбит на три основных компонента, собирается отследить, где мы его потеряли. Каждый день, когда мы запускаем 50% OEE, мы можем терять единицы разными способами, и каждая потеря имеет свою собственную структуру затрат.

Если мы потеряем 14 400 продуктов, потому что машина работала безупречно, без потери качества, но на половине максимальной скорости, это полностью отличается от производства 28 800 продуктов на полной скорости, а затем выгрузки 14 400 некондиционных продуктов на свалку.

Эффективность составляет:

Создание правильной вещи — правильный продукт или SKU на правильной скорости (Производительность)

Как правильно сделать — без переделок, без дефектов, без отходов (Качество)

Изготовление в нужное время — производство в соответствии с планом, поддержание машины в рабочем состоянии, минимизация временных потерь (доступность)

Итак, как мы узнаем, что мы потеряли и где? И как мы можем предотвратить это в будущем?

Доступность

Возвращаясь к примеру с бутылкой, давайте найдем обычный день.Стандартная смена занимает 480 минут. Наши операторы берут 10 + 30 + 10 минут в перерывах, а также делают 2 смены по 35 минут каждый и теряют 60 минут простоя машины в течение смены. В остальное время машина находится в рабочем режиме.

перерывов = 10 минут утра + 30 минут обеда + 10 минут дня = 50 минут

переключения = 2 х 35 минут = 70 минут

Время простоя машины = 60 минут в смену

Итого = 180 минут потерянного времени

Это означает, что мы потеряли 180 минут, и осталось только 300 минут, чтобы быть эффективными.Даже если мы будем работать в остальное время на полной скорости без потери качества, мы никогда не сможем добиться более 62,5% эффективности в течение этой смены. Это соотношение мы называем «доступность» или как используется время.

480 минут — 180 минут = 300 минут

300 ÷ 480 = 62,5% Доступность

Давайте посмотрим, как мы потратили 62,5% нашего времени, которое доступно …

Производительность

Предположим также, что у нашей упаковочной системы идеальное время цикла или такта 1 секунда на бутылку, что составляет 60 бутылок в минуту.(Время Takt, производное от немецкого слова Taktzeit, которое переводится как время цикла, задает темп для промышленных производственных линий.)

Это означает, что за оставшиеся 300 минут машина или система может изготовить 300 х 60 бутылок = 18 000. Таким образом, если в конце этой смены машина произвела бы 18 000 бутылок за время своей работы, она работала со скоростью 100%. Если бы производство было на более низкой скорости, скажем, время цикла составило бы 1,5 секунды, оно уменьшило бы максимальную скорость на 2/3, и, таким образом, его производительность составила бы 66.7%. Фактический объем производства при производительности 66,7% составляет 12 000 бутылок.

300 минут @ 1 секунда на бутылку = 300 х 60 бутылок = 18 000 единиц

1,5 секунды на бутылку = 1 ÷ 1,5 = 2/3 = 66,7% Производительность

66,7% x 18 000 бутылок = 12 000 единиц

Работа с производительностью 66,7% в этом случае равняется времени потери еще 300 х 33,3% = 100 минут или линии, работающей в среднем 2/3 х 60 = 40 бутылок в минуту.

Если бы на этом этапе вся продукция была в пределах спецификации или товарной массы, какова была бы эффективность?

Из 480 минут мы потеряли 180 минут в «не работает» и 100 минут из-за «слишком медленного времени цикла»; так (480- (180 + 100)) / 480 = 41.7% пока.

(480 минут — (180 минут + 100 минут)) ÷ 480 — 41,7% КПД

Качество

Является ли это фактической эффективностью, зависит от того, сколько бутылок было в спецификации. Если из 12000 бутылок было 3000 не по спецификации, то показатель качества этих бутылок составлял (12000-3000) / 12000 = 75%, или перевод в минуты составил бы 3000 бутылок / 60 бутылок в минуту = 50 минут, потерянных из-за качественный.

(12000-3000 дефектов) ÷ 12000 = 75% Качество

3000 бутылок ÷ 60 бутылок в минуту = потеря 50 минут Качество

Другими словами, мы потеряли 180 минут, не бегая; из оставшихся 300 минут мы потеряли 100 минут из-за медленного бега; из оставшихся 200 минут мы потеряли 50 минут на изготовление лома.В результате линия дала 150 минут безупречного бега с качеством и скоростью.

Теоретически мы могли бы сделать 480 х 60 = 28 800 бутылок. В итоге было реализовано 9 000 бутылок, поэтому общая эффективность оборудования составила 31,25%.

9,000 ÷ 28,800 = 31,25% OEE

Доступность (62,5%) x Производительность (66,7%) x Качество (75%) = 31,25%

Время равняется деньгам

OEE основано исключительно на времени (в пересчете на время), но, поскольку время в 1 такт соответствует 1 бутылке, OEE можно рассчитать в бутылках для удобства использования.Большинство операторов не скажут: «Сегодня я бегал со временем такта 1,5 секунды, но вместо этого« сегодня я бегал 40 продуктов в минуту »- это то же самое. Аналогично, «я остановился на 5 минут» — это то же самое, что «я потерял 200 потенциальных бутылок, которые я должен был сделать».

OEE помогает создать такой вид осведомленности; с операторами, с инженерами, с отделами логистики и со всеми, кто вовлечен в процесс создания добавленной стоимости. Это дает общий язык для всех, кто вовлечен в производство, и приводит к эффективным и действенным улучшениям.

Простой подход к OEE

OEE и его базовый подход десятилетиями использовались в других отраслях промышленности и недавно перешли в область упаковки. Хотя концепции довольно просты, их определения и применение значительно различаются, что лишает их возможности использовать их в качестве эталонов и инструментов производительности внутри и между предприятиями, не говоря уже о компаниях. Идея состоит в том, чтобы представить общее определение и простой формат электронных таблиц, чтобы обеспечить четкий, общий подход.

Практическое определение OEE

OEE — это общая эффективность оборудования определенного производственного процесса в течение определенного операционного периода или режима, в котором все действия, связанные с производством, персоналом и затратами, учитываются в течение всех производственных или зависимых операций в течение определенного запланированного времени или времени рабочего режима. Определенный производственный процесс представляет собой начальную и конечную границы, которые рассматриваются, такие как разгрузка на поддоны или укладка на склад.

OEE определяется как функция продукта или стоимости или взаимодействие всей доступности или времени безотказной работы рабочего режима, умноженное на производительность или фактическую результирующую скорость производства (от фактической скорости набора и скорости линейного изменения), деленное на скорость нормального или установившегося состояния и затем умноженное на качество или выход качественного продукта, поделенное на ввод критического компонента или совокупности всех затрат (компоненты, израсходованные, потерянные, переработанные, уничтоженные или неучтенные в процессе производства).Диаграмму см. На рисунке 1, стр. 30.

Качество — это доля, которая составляет 1 минус отходы (отходы и переделки). Переработка обычно рассматривается с точки зрения качества, но ее труднее отделить. Качество, как правило, не относится к дефектным компонентам, не поставленным на производственную линию, но однажды поставленным на производственную линию, их необходимо учитывать. Это исключает предварительные проверки, потому что, как только оно попадает на производственную линию, есть время и последствия для текущего производственного процесса, такого как удаление и замена подготовленных дефектных продуктов, материалов и материалов.

Объем анализа

Несмотря на то, что ОЭЭ может выполняться на основе машин, машин или продуктов в зависимости от смены, обычно это объединение производства за один или несколько месяцев для данного размера и продукта (машиной или линией). ), потому что рассмотрение небольших срезов может не дать статистически значимых данных для принятия решения. Тенденции или конкретные сравнения могут быть сделаны, наряду с анализом месячного объема производства одного и того же продукта, семейства продуктов или предельных размеров продуктов и составов.

Просмотр менее чем 10 080 минут (одна неделя) рабочего времени сам по себе не важен для принятия решения, но может быть достаточным для тенденций и проверок решения, принятого ранее, чтобы обеспечить положительные направления или обеспечить получение ожидаемых результатов. достигнуты.

Причина этого определения режима работы состоит в том, чтобы охватить все действия, необходимые для обеспечения возможности выполнения производственного процесса. Некоторые компании в прошлом скрывали смену, PM, праздники, обучение и уборку, выполняя это в так называемое незапланированное время производства или сбрасывая его в определенное нерабочее время, но на самом деле это является частью характера производственного процесса.

Запланированное время производства — это период времени, в который должны быть произведены выделенные определенные продукты, но зависящие от процесса действия или ситуации должны быть выполнены или рассмотрены заранее (например, праздничные дни), чтобы гарантировать, что график может быть соблюден или является разумным.

Календарные часы или календарное время представляют собой сумму операций в рабочем режиме и потенциальных операций в режиме, которые составляют неделю (10 080 минут) или месяц (в среднем 43 800 минут) или определенный период, в течение которого актив как функционирующий производственный элемент существует на предприятии. ,

Если какой-либо актив удален из процесса таким образом, чтобы сделать процесс для данного продукта нежизнеспособным, то ожидаемое число OEE считается равным нулю.

Это также относится к продукту, отозванному с рынка, который переработан или утилизирован. Общий отзыв в действительности дает ноль OEE за период, в течение которого был произведен отзыв продукта. Частичный отзыв будет иметь дело только с потерей определенного лота или партии в общей сумме, но значительно снизит OEE на этот период.

Любое планирование и трудовые отношения считаются интегрированными в OEE. Можно было бы выйти за пределы OEE с помощью других коэффициентов, таких как возможности графика, в которых оцениваются трудозатраты и время планирования, а их взаимодействие рассчитывается как соотношения или затраты на операции, но OEE сохраняет вид сверху, который подходит для подавляющего большинства отраслей и условий. простым, но мощным способом.

Высокие цифры OEE указывают на высокий график выполнения и оптимизированный труд.Выполнение графика и оптимизированный труд являются побочным продуктом оптимизированного процесса. OEE — это дорожная карта для понимания, направления и проверки всех других видов деятельности, таких как непрерывное улучшение, постное, шестизигма и учетная информация верхнего уровня. Это дает правильное окно в просмотре стоимости качества.

OEE и стоимость качества

«Стоимость качества» — это не цена создания качественного продукта или услуги. Это стоимость не создания качественного продукта или услуги (для получения подробной информации посетите ASQ — Американское общество по качеству).

Каждый раз, когда работа тратится впустую, происходит потеря, которая приводит к увеличению «стоимости качества». Говоря об отходах, мы можем определить или посмотреть на многие определения, варианты или типы потерь, такие как: отходы ожидания, перепроизводство, инвентаризация или незавершенное производство, транспортировка, движение, входные дефекты, производство бракованной продукции, ненужные шаги процесса, задержка

Рассматривая операции, OEE просто дает четкое и мощное представление в виде окна изображения о возможности поддерживать качественное производство или о том, как взаимодействуют доступность (время), качество (хороший продукт) и производительность (скорость).Доля потерь — это доля времени, которое теряется из-за неспособности производственного процесса быть последовательным и подконтрольным. Эти потери относятся к времени простоя или времени простоя, скоростным потерям в процессе, а также к отходам и переделкам, возникшим в рабочем режиме.

Оперативный режим — это не только запланированное запланированное время производства, но и это время, которое охватывает характер производственного процесса и поддерживающие его действия, которые связаны, зависят или должны быть выполнены для обеспечения своевременного производства запланированного продукта.Это означает, что пропорциональное профилактическое обслуживание, замена, очистка и / или дезинфекция включены.

Концепция времени простоя, понятная в доступности

Для простоты и порядка время простоя любой машины или системы можно разделить на две части: запланированных простоев, событий и незапланированных простоев, событий.

Запланированные события могут быть определены как те события, в которых нет результатов продажного продукта, и которые руководство контролирует сроками и масштабами деятельности; мандаты или нормативные акты страны определяют часть или все из них.

Праздники — это всегда обязательные действия, продиктованные руководством, правительством или обоими. Можно утверждать, что праздники должны быть пропущены, но это неверно, так как это решение руководства не использовать это время в нормальном рабочем режиме, и неправильно вводить его в потенциальный режим.

Запланированные события можно разбить на столько категорий, сколько угодно. Помните, что когда в анализ включаются праздничные дни, некоторые дни, недели или месяцы будут показывать депрессивные цифры и должны быть выделены.Из-за этого существует тенденция не включать их. Но их следует включать по мере их поступления.

Можно разбить незапланированных событий на столько категорий, сколько нужно, но наиболее распространенными являются операции или машины юнитов. Операции могут быть разделены на первичные и вторичные машины, зоны, неисправности и т. Д.

Первичные машины (PM) — это агрегаты, которые являются основным оборудованием, которое принимает непосредственное участие в сборке упаковки, например, скремблеры, ополаскиватели, наполнители, укупорщики, этикетировщики, картонеры, упаковщики коробок, паллетизаторы и т. Д.

Вторичные машины (SM) — это второстепенные операционные единицы, которые передают, манипулируют, сортируют, проверяют, кодируют или маркируют упаковку, например, конвейеры, сумматоры, разделители (если они отделены от основного блока операций), кодеры (лазер, струйный принтер, оттиск, печать). и т. д.), контрольные весы, рентген, гамма-контроль, независимое заполнение, обнаружение колпачка или этикетки, блоки отбраковки (независимо от основного блока, оп. и т. д.

Большинству компаний, особенно компаниям, не имеющим или не имеющим возможности выявлять незапланированные простои или потери, следует использовать макроанализ OEE и использовать объединенное или агрегированное оценочное число, пока улучшенный сбор данных не приблизится к оценочному числу.Все время должно быть в минутах, а не в часах, с точностью до десятых долей, для более детального представления проблемы.

Можно также рассматривать операции с единицами измерения как VE (создание ценности), VA (создание ценности или добавленная стоимость) и NVA (без добавленной стоимости, например, конвейер, которому просто нужно доставить продукт из точки A в точку B без ухудшения качества). дефекты).

Проверенная техника изготовления применяется к упаковке

Обычно OEE ограничивается производством или процессом упаковки, но это не обязательно.Создание, распределение и т. Д. Может быть включено или рассмотрено отдельно, но границы должны быть четко определены и подход стандартизирован по всем линиям и установкам. Соблюдайте осторожность при использовании и / или сравнении значений OEE между компаниями, поскольку они могут оказаться бесполезными, если границы разные.

Фактически, OEE была охвачена обрабатывающей промышленностью, от автомобильной промышленности до электроники, задолго до того, как она перешла к упаковке. Это проверенная методика с обширными ресурсами, доступными на рынке, и полезной методологией, которая может быть применена к самой маленькой операции с ручным сбором данных для крупнейшей организации со сложными программными инструментами OEE и автоматизированными системами сбора данных.А OEE является одним из основных приложений, оправдывающих инвестиции в реализацию PackML (глава 5).

Понравилась эта статья? Скачать всю книгу можно здесь.