Технология производства арболита
ТЕХНОЛОГИЯ «РУССКИЙ АРБОЛИТ»
Компания «Русский Арболит» совместно с партнёрами является автором технологии массового производства строительных материалов из арболита. В её основе лежит тщательная подготовка древесного сырья и особый метод формовки изделий из арболитовой смеси. Вместе с конструкторскими бюро и производителями нестандартного оборудования мы проектируем и производим специализированные линии для производства арболита по нашей фирменной технологии.
На этой странице мы вкратце расскажем про ключевые моменты технологии «Русский Арболит», полную инструкцию и обучение мы предоставляем только нашим производителям сети.
Хороший арболитовый блок – это правильное сырье, специализированное оборудование и неукоснительное соблюдение технологий. При отклонении от любого из требований мы получаем блок, который не обладает правильной геометрией или нужными тепловыми, звукоизоляционными и прочностными характеристиками.
Отбор и подготовка сырья для арболита
Как и в любом производстве, от правильно выбранного сырья и его обработки зависит качество конечного продукта. Арболит тут не исключение. Скорее наоборот, этот материал требует внимательного отношения к подбору сырья и щепетильному походу к каждому этапу его подготовки.
Сортировка древесины
Основой правильного арболита является древесина. Без примесей песка и различных добавок. Допускается наличие коры не более 5%. Для переработки используются исключительно хвойные породы дерева, в них меньше всего сахаров, которые являются «цементными ядами» и мешают отвердеванию цемента в смеси.
На производство завозятся отходы пилорам: горбыль или срезки. Не рекомендуется использовать для сырья древесные поддоны, бывшие в употреблении. Также не допускается применять горелый лес и древесину с очагами поражения плесенью.
Дробление щепы
В начале 90-х годов мы начали работу над изучением оптимальной формы щепы.
Опытным путем было определено, что для арболита с самоармирующей внутренней структурой оптимальна плоская игольчатая форма щепки. Если щепа будет слишком мелкой, пропадёт изгибная прочность блока. При крупном размере снижается марочная прочность блоков.
Поэтому совместно с сибирской компанией, специализирующейся на производстве дробильного оборудования, был разработан первый в России арболитовый измельчитель древесины. Определенная форма ножей у диско-молотковой системы в сочетании с калибровочным ситом дает оптимальную для арболитового блока щепу.
Сепарация щепы
При производстве легких бетонов с различными наполнителями есть прямая корреляция между размером частицы наполнителя и конечной марочной прочностью бетона. Чем меньше диаметр частиц, тем больше нужно нужно цемента, чтобы эффективно обволакивать их поверхность для связывания частиц друг с другом.
Поэтому, при проектировании нашего щепореза мы учли это явление и добавили в конструкцию лопастной вентилятор, который отделяет в воздушном потоке мелкую стружку и опил.
Для дополнительной сепарации рекомендуется применять сепаратор-сеялку, это позволяет снизить потребление цемента до 20%. Это обосновано экономическим эффектом при производстве арболитовых блоков.
Увлажнение древесины
Роль уровня влажности щепы при производстве имеет большое значение. При недостатке воды для затворения цемента значительно снижается марочная прочность готового изделия. Поэтому на предприятиях «Русского Арболита» работает технолог, который определяет влажность каждой партии древесины и делает специальные пропорциональные расчёты при подготовке арболитовой смеси.
Минерализация щепы для арболита
Древесина – это органика и арболит является бетоном на органических заполнителях. Как известно, арболит – весьма капризный строительный материал, который требует к себе внимания. Виной тому его сложный химический состав и структура древесины.
При производстве арболита в щелочной среде цементного теста проявляется химическая агрессивность заполнителя растительного происхождения по отношению к цементу.
Еще в советское время проводились исследования ученых, направленных на нейтрализацию их вредного влияния. В работах Исаака Наназашвили подробно описано какое вредное воздействие на арболит оказывают легкорастворимые простейшие сахара: сахароза, глюкоза, фруктоза. Количество и активность «цементных ядов» напрямую зависит от породы древесины, времени года и сроков ее хранения.
Технология компании «Русский Арболит» в сотрудничестве с Ивановским государственно химико-технологическим университетом определили наиболее безопасный и экономически обоснованный нейтрализатор «цементных ядов» и оптимальное его количество. Все производители арболита федеральной сети «Русский Арболит» получают чёткие рекомендации и точный пропорциональный состав минерализатора.
Процесс производства арболитовых блоков
Для изготовления изделий из арболита требуется отформовать смесь щепы и цемента – придать ей форму конечного продукта. Технология формовки «Русского Арболита» направлена на получение изделий повышенной точности и серийного качества.
Для этого мы запечатываем арболитовую смесь на 8–12 часов в стальных формах. Более 10 лет назад в тесном сотрудничестве с компанией «ОКБ Сфера» мы разработали и внедрили на рынке первый вибропресс для арболита. Сегодня же мы производим мощный производственный арболитовый комплекс, на котором уже работают десятки наших партнеров по всей России.
Выбор форм для блоков
Для получения арболитовых блоков или панелей с ровным гранями требуется использование прочных стальных форм с надежными элементами фиксации. Мы самостоятельно производим такие формы на станках лазерной резки. Это гарантирует точный раскрой метала.
Так как наша технология подразумевает прессование под воздействием вибрации, для изготовления форм применяется металл увеличенной толщины. Поэтому, для производства арболита по нашей технологии, различные формы от пенобетонных блоков не подходят.
Распалубка и подготовка форм
Качество поверхности изделий из арболита зависит от предварительной подготовки форм.
Перед использованием требуется их очистка после распалубки и обработка эмульсолом марки ЭКС-2 или ЭКС-А. Можно применять другой аналогичный составом для смазки опалубки. Главное, чтобы состав соответствовал нормативам ГОСТ 6243-75 и ГОСТ 2517-2012. На предприятиях сети «Русский Арболит» в качестве смазки форм запрещено использование отработанного машинного масла.
Раз в месяц требуется обслуживание форм, осмотр сварных швов и элементов замка. Тотальная очистка от цементного камня на внутренних плоскостях и в углах форм.
Дозирование сырья
Прочность арболита и его теплотехнические свойства напрямую зависят от точности дозировки готового сырья. Для древесной щепы применяется мерная емкость, рассчитанная по литражу на один замес в бетоносмесителе. Для цемента мы рекомендуем нашим партнерам применять систему точной электронной дозации, основанной на использовании тензометрических датчиков.
Минерализатор разводится в определенной пропорции с водой, которая применяется для затворения цемента.
Подача раствора на линии «Русский Арболит 2» осуществляется автоматически, с помощью насосной станции и системы форсунок, смонтированных на корпусе бетоносмесителя.
Подготовка арболитовой смеси в бетоносмесителе
Для достижения гомогенности арболитовой смеси применяются плугообразные лопасти на активаторах бетоносмесителя. Такая форма оптимально подходят для тщательного перемешивания и переворачивания древесной щепы внутри смесителя. Обычные бетоносмесители для производства арболитовой смеси не подходят. Их лопасти не промешивают смесь в полном объеме, а проталкивают смесь подобно отвалу бульдозера. Поэтому щепу требуется разрезать и проворачивать, так работает плуг в сельском хозяйстве.
При подготовке смеси нужно следить за влажностью щепы. Только опытный технолог в состоянии определить, требует ли смесь долива воды и точно настроить дозатор, в зависимости от первичной влажности партии сырья.
Время замеса тоже имеет значение, поэтому компания «Русский Арболит» проводит обучение и консультирует своих будущих партеров, помогая наладить выпуск качественной продукции.
Формовка смеси и получение арболитовых блоков
По достижении готовности арболитовой смеси, на вибропресс для арболита монтируются пустые стальные формы. Далее их наполняют с чередованием вибрации и подачи смеси. Это очень важно, потому что позволяет получать изделия из арболита с одинаковой по всему объему плотностью.
Время вибрации зависит от объема производимого изделия и его назначения: конструкционного или теплоизоляционного.
После заполнения форм их укрывают контактными пластинами, которые зажимаются прессом. Далее пластины надежно фиксируются в формах, тем самым арболитовая смесь полностью запечатывается со всех сторон, обеспечивая минимальное отклонение ребер от прямолинейности и граней от плоскостности.
Далее форму с арболитом снимают с вибростола и вывозят на сушильный склад.
Штабелирование форм и сушка блоков
После формовки арболит должен набрать начальную передаточную прочность.
Для этого формы вывозятся в теплое помещение сушильной камеры. Время выдержки составляет от 8 до 12 часов, в зависимости от температуры внутри помещения.
Для экономии площади сушильной камеры в конструкции форм нами предусмотрено их складирование друг на друга через деревянные бруски сечением не менее 3 на 3 см.
После набора прочности происходит распалубка форм и извлечение изделий из арболита с последующим их укладыванием на деревянные паллеты. Упаковка блоков аналогична упаковке других строительных блоков из ячеистых и легких бетонов.
Планируете начать производство арболита? Обращайтесь к нам!
| Начать производство |
Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы
0 votes
+
Голос за!
—
Голос против!
Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала.
В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.
Оглавление:
- Преимущества и недостатки арболита
- Технология производства арболита
- Подготовка основания для работы
- Компоненты и состав арболита
- Процесс и принципы изготовления
- Оборудование: применение на практике
- Блочные формы для арболита
- Процесс производства своими руками
- Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками
Преимущества и недостатки арболита
Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:
1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу.
Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.
2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.
3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.
4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке.
Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.
5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.
6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.
7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.
8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.
9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.
Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:
1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.
2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.
Технология производства арболита
Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.
Главной основой для производства считается древесная щепа.
Подготовка основания для работы
Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок – 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 – 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.
Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.
Компоненты и состав арболита
Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов.
При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:
- известь гашеную;
- жидкое стекло растворимое;
- портландцемент;
- хлористый калий;
- алюминий и сернокислый кальций.
Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.
Таблица 1. Состав арболита по объему
| Марка арболита | Цемент (М400) | Кол-во извести | Кол-во песка | Кол-во опилок | Получаемая плотность (кг/м3) |
| 5 | 1 | 1,5 | — | 15 | 300-400 |
| 10 | 1 | 1 | 1,5 | 12 | 600-700 |
| 15 | 1 | 0,5 | 2,5 | 9 | 900-1000 |
| 25 | 1 | — | 3 | 6 | 1200-1300 |
Процесс и принципы изготовления
Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров.
Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.
Оборудование: применение на практике
Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.
Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.
Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.
Блочные формы для арболита
Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см.
Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.
В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.
Процесс производства своими руками
Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:
- специальный лоток для смеси;
- падающий и вибрирующий стол;
- стол с ударно-встряхивающим эффектом;
- разъемные формы и подставки;
- поддон из металла для форм.
Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования.
Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:
1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.
2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.
3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.
4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.
5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.
6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.
При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 – 450 м3 строительного раствора в месяц.
Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.
Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.
После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.
Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений.
При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.
Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками
Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.
В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее.
Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.
Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.
Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы
0 votes
+
Голос за!
—
Голос против!
Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.
Оглавление:
- Преимущества и недостатки арболита
- Технология производства арболита
- Подготовка основания для работы
- Компоненты и состав арболита
- Процесс и принципы изготовления
- Оборудование: применение на практике
- Блочные формы для арболита
- Процесс производства своими руками
- Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками
Преимущества и недостатки арболита
Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:
1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки.
Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.
2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.
3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.
4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.
5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.
6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.
7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.
8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.
9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.
Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:
1.
Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.
2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.
Технология производства арболита
Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.
Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков.
Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.
Подготовка основания для работы
Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок – 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 – 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.
Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.
Компоненты и состав арболита
Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов.
При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:
- известь гашеную;
- жидкое стекло растворимое;
- портландцемент;
- хлористый калий;
- алюминий и сернокислый кальций.
Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.
Таблица 1. Состав арболита по объему
| Марка арболита | Цемент (М400) | Кол-во извести | Кол-во песка | Кол-во опилок | Получаемая плотность (кг/м3) |
| 5 | 1 | 1,5 | — | 15 | 300-400 |
| 10 | 1 | 1 | 1,5 | 12 | 600-700 |
| 15 | 1 | 0,5 | 2,5 | 9 | 900-1000 |
| 25 | 1 | — | 3 | 6 | 1200-1300 |
Процесс и принципы изготовления
Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров.
Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.
Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.
Оборудование: применение на практике
Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.
Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.
Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.
Блочные формы для арболита
Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см.
Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.
В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.
Процесс производства своими руками
Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:
- специальный лоток для смеси;
- падающий и вибрирующий стол;
- стол с ударно-встряхивающим эффектом;
- разъемные формы и подставки;
- поддон из металла для форм.
Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования.
Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:
1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.
2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.
3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.
4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.
5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.
6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.
При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 – 450 м3 строительного раствора в месяц.
Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.
Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.
После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.
Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений.
При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.
Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками
Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.
В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее.
Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.
Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.
Является ли дерево новым бетоном?
Компании, которые ищут способы сократить выбросы углерода, обращаются к массивной древесине в качестве климатического и строительного решения.
Автор: Барби Уокер-Уолш
Пытаясь найти новые способы улавливания углерода, разработчики, архитекторы и компании, стремящиеся к чистоте, задаются вопросом: «Является ли дерево новым бетоном?» Новая технология в так называемом «массовом производстве древесины» предлагает альтернативу сокращению выбросов углерода бетону и стали в строительном секторе.
В дополнение к эстетическим преимуществам дерева как строительного материала, защитники говорят, что использование древесины может существенно сократить выбросы парниковых газов в строительном секторе. Его использование также может сократить отходы, загрязнение окружающей среды, затраты и время по сравнению с более широко используемыми сейчас материалами.
«Массовая древесина не всегда будет подходящим материалом, но сейчас это правильный материал», — говорит архитектор Майкл Грин, сторонник деревянного строительства из Ванкувера. «Если бы у нас были другие углеродно-нейтральные способы строительства, нам не понадобилась бы массивная древесина».
Новые методы обрезки, сушки и склеивания деревянных досок, включая древесные отходы, для создания больших «плит», массивная древесина используется для всего: от полов, стен и потолков до целых зданий и небоскребов — даже городов.
Технический гигант Microsoft обновляет свой кампус в Силиконовой долине, используя древесину с учетом ее углеродных и других экологических преимуществ.
Кампус площадью 644 000 квадратных футов станет крупнейшим проектом по производству массивной древесины в Северной Америке.
Массивная древесина не является подходящим материалом навсегда, но на данный момент это подходящий материал.
«Использование массивной древесины является частью обязательства Microsoft по снижению уровня выбросов углерода к 2030 году, в том числе по сокращению выбросов категории 3 на 55 процентов», — сказал Даррен Ломбарди, старший менеджер по недвижимости в Microsoft SVC. Объем 3 Выбросы – это выбросы от клиентов или активов, не принадлежащих компании или не контролируемых ею, но которые косвенно влияют на ее цепочку создания стоимости и выбросы. Microsoft использует данные из инструмента Embodied Carbon Calculator for Construction (EC3), который анализирует строительные материалы, для принятия решений по строительству, включая наиболее эффективные способы сокращения выбросов углерода.
В настоящее время самое высокое в мире массивное деревянное здание находится в Норвегии — 18 этажей и 280 футов.
Градостроители в Хельсинки, Финляндия, создают то, что называется Wood City, целый город, построенный из дерева в качестве основного строительного материала.
«Массовая древесина включает в себя набор строительных элементов, которые превращают относительно низкоценное древесное сырье в структурные элементы, которые имеют превосходные характеристики веса и прочности, чем сталь или бетон», — говорит Кит Крюс, профессор австралийского университета Квинсленда. По его словам, поддержка энергоэффективных зданий на протяжении всего их жизненного цикла может стать эффективным способом сокращения долгосрочных выбросов углерода и достижения нулевого уровня выбросов.
См. нашу статью по теме: Calix получает инвестиции в размере 17,7 млн долларов от компании Carbon Direct для улавливания углерода в бетоне.
Массовая древесина обычно изготавливается из быстрорастущих хвойных пород деревьев, таких как пихта, сосна и ель. Чтобы превратить его в прочный и адаптируемый строительный материал, используются различные методы, в том числе ламинированные дюбелями (DLT), клееные (Glulam или GLT) балки, клееные пиломатериалы из шпона (LVL) и ламинированные гвоздями.
древесина (NLT). Наиболее перспективным типом для крупных строительных проектов является кросс-клееная древесина (CLT).
«Это немного похоже на то, что IKEA сделала с мебелью, — говорит Крюс. «Все предварительно изготовлено с очень высокими допусками, поставляется в плоской упаковке и собирается в конечный продукт».
Большое улавливание углеродаВыбросы в строительном секторе составляют почти 38 процентов от общего объема выбросов парниковых газов в мире и достигли рекордно высокого уровня в 2019 году, согласно новому отчету Программы ООН по окружающей среде. Использование древесины вместо стали и бетона может значительно уменьшить углеродный след строительства, предотвращая попадание углерода в атмосферу и улавливая его на протяжении всего срока службы здания. Поскольку древесина улавливает и хранит углерод посредством фотосинтеза, сторонники говорят, что массовая древесина действует как форма удаления углерода.
Выбросы в строительном секторе составляют почти 38% от общего объема выбросов парниковых газов в мире и достигли рекордно высокого уровня в 2019 году.
К 2050 году ООН ожидает, что 70 процентов населения мира будет жить в городах, что означает создание дополнительной инфраструктуры. Это не сулит ничего хорошего для борьбы с изменением климата. Сталь и бетон, которые в настоящее время являются двумя наиболее распространенными строительными материалами, используемыми во всем мире, производят примерно 8 процентов мировых выбросов углерода.
Уже предпринимаются усилия по использованию технологий для уменьшения углеродного следа бетона и стали. Бетон можно использовать в качестве секвестра углерода, когда переработанный углекислый газ постоянно внедряется в цемент в процессе смешивания. Зеленый водород, производимый с использованием возобновляемых источников энергии, выглядит наиболее многообещающим решением для снижения углеродного следа стали, если его можно будет производить в больших количествах и транспортировать.
Не ново, не навсегда
Противники массовой вырубки древесины говорят, что вырубка деревьев для строительства недопустима.
Но Боди Кабийо, доктор философии. кандидат Калифорнийского университета в Беркли не согласен. Он говорит, что не видит, что массовый спрос станет проблемой в ближайшее время, но устойчивое управление лесами имеет важное значение.
«Нам действительно нужно помнить, что мы не создадим всплеск спроса на массивную древесину без устойчивых методов ведения лесного хозяйства», — говорит он. «Мы не хотим рубить 1000-летние деревья на массовую древесину».
«Потребители забывают, что мы уже вырубаем деревья для производства бумаги и пиломатериалов, — говорит Кабийо. Древесина используется для всего: от туалетной бумаги и тетрадей до настилов и мебели. Дело в том, говорит он, что деревья сажают и выращивают, чтобы их рубили для бесчисленных ежедневных нужд.
Массовая древесина может сыграть роль в создании экономики замкнутого цикла и обеспечить рабочие места в лесном хозяйстве, проектировании, строительстве и монтаже.
Строительство — это отрасль стоимостью 9 триллионов долларов, а массовое производство древесины — это растущее предприятие, которое недавно стало частью решения проблемы изменения климата.
По оценкам, к 2027 году мировой рынок CLT, являющийся лишь одним из множества изделий из массивной древесины, достигнет 3,5 миллиардов долларов. это просто ступенька к тому, что мы можем в конечном итоге сделать.
Некоторые мировые лидеры, использующие массивную древесину, включают Stora Enso в Финляндии, Mayr Melnhof Holz Holding AG в Австрии и Xlam Ltd. в Австралии и Новой Зеландии. Глобальный девелопер Lendlease построил несколько многоэтажных деревянных зданий на своей базе в Австралии. Walmart даже вступает в игру с массовой древесиной и заключает контракт со Structurlam, ведущим поставщиком массивной древесины в Северной Америке, на строительство новых офисов в кампусе.
Массовая древесина может сыграть роль в создании экономики замкнутого цикла и обеспечить рабочие места в лесном хозяйстве, проектировании, строительстве и монтаже, согласно отчету Forest Economic Advisors. В идеальном мире, по словам Боди, мы бы использовали меньше древесины для производства целлюлозы и бумаги — за счет увеличения переработки и других средств — чтобы вместо этого ее можно было использовать для производства массивной древесины.
«Переход от использования древесины с недолговечных продуктов к долговечным продуктам, таким как [здания], имел бы огромные преимущества для климата», — сказал Боди.
Эта статья впервые появилась на:
Climate & Capital Media
- Buildings
- Здоровые материалы
Барби Уокер-Уолш
Журналист
@barbijanew
Технология производства арболита в домашних условиях
Номенклатура монолитного арболита
Номенклатура монолитного арболита такая же, как у блочного арболита — существует 2 вида:
- Конструкционные. Имеет плотность от 500 до 850 кг/куб. м. Соответствует классу прочности В1, В1,5, В2, В2,5. Применяются для возведения несущих стен и перегородок зданий до 2-х этажей.
- Теплоизоляционный. Его плотность от 300 до 500 кг/куб.м. м. Класс прочности — В0,35, В0,5, В0,75. Применяются для заполнения пазух и межстеновых пустот для тепло- и звукоизоляции.
Прочность залитого арболита зависит от марки используемого цемента и качества уплотнения смеси.
При недостаточной прочности выполняют армирование арболита.
При недостаточной прочности выполняют армирование арболита.Строительство домов
94 голоса
+
Голосуйте за!
—
Против!
Пошаговая технология изготовления арболита предусматривает подготовку основания, определение компонентов и состава блочного материала. В этой статье мы рассмотрим особенности производства своими руками с использованием необходимого оборудования, расчетом массы и заливкой.
Содержание:
- Преимущества и недостатки арболита
- Технология производства арболита
- Подготовка основания к работе
- Компоненты и состав арболита
- Процесс изготовления и принципы
- Оборудование: применение на практике
- Блочные формы для арболита
- Процесс производства своими руками
- Консультация специалиста по изготовлению блоков своими руками
Преимущества и недостатки арболита
Для многих строителей арболитовые блоки являются ценным и качественным материалом для строительства домов.
Основная особенность теплоизоляционных свойств позволяет изготавливать из раствора листы перекрытий. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков обеспечивают некоторые преимущества перед арболитом:
1. Прочность материала 600-650 кг/м3, который по компонентному составу не уступает ни одному другому строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, которая образуется в результате использования дерева, которое качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью других материалов, а может лишь незначительно деформироваться при сохранении общей структуры конструкции.
2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе строительства дома и его эксплуатации. Дело в том, что если постройка несколько раз нагревается и замерзает, на качество материала это не повлияет. На самом деле дом из арболита может прослужить не менее 50 лет при любых погодных условиях. Конструкции из пеноблоков такими свойствами не обладают, ведь при постоянном промерзании они быстро потеряют свою функциональность.
3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, поэтому не беспокойтесь об карбонизации блоков, ведь их структура не позволит материалу превратиться в мел.
4. Теплопроводность блоков говорит о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что арболитовая стена в 30 см равна 1 метру толщины кирпичной кладки. Структура материала позволяет сохранять тепло в помещении даже в самые холодные зимы, что очень экономично при строительстве.
5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте звукопоглощения арболита, который колеблется в пределах от 0,7 до 0,6. Для сравнения, древесина имеет показатели 0,06-0,1, а кирпич немного больше, около 0,04-0,06.
6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.
7. Арболит – экологически чистый и прочный строительный материал, что определяет компонентный состав блоков. После постройки дома на стенах не образуется плесень и грибок.
8.
Материал безопасен, поэтому не воспламеняется.
9. Арболитовые блоки удобны в строительных работах, так как в них легко можно забивать гвозди, сверлить отверстия, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрыть его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительного утепления.
Мы рассмотрели преимущества арболитовых блоков, но для полного воссоздания представления об этом строительном материале приведем некоторые недостатки:
1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от которой для восстановления ровности стены используется вагонка, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяется штукатуркой.
2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, т.к. изготовление щепы для арболита требует определенных затрат. Делая расчеты по сравнению с газобетоном, этот стройматериал будет стоить всего процентов на 10-15 дороже, что не дает полного преимущества.
Технология производства арболита
Изготовление арболита требует соблюдения технологии производства с расчетом состава и объема на один блок.
Арболитовые блоки – это строительный материал с простым компонентным составом, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие элементы.
Основной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболита определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, которая рассчитывается на более высоком уровне, чем у пено- или газоблоков. Домашнее изготовление осуществить несложно, но необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.
Подготовка основания к работе
Основным компонентом для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок — 1:2 или 1:1. Все элементы хорошо просушиваются, для чего они помещают на свежий воздух на 3 — 4 месяца, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.
Приблизительно на 1 кубометр продукта потребуется около 200 литров 15-процентной извести. Все чипсы помещаются в них на четыре дня и перемешиваются от 2 до 4 раз в день.
Все работы проводятся для того, чтобы удалить из древесины сахар, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако с помощью щепы можно сделать и своими руками.
Компоненты и состав арболита
Компонентный состав арболита является важнейшим этапом в технологии производства и требует тщательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разнообразием закупаемых материалов, от которых зависит готовый строительный материал. После производственного процесса в щепу добавляются следующие материалы, такие как:
- гашеная известь;
- растворимое жидкое стекло;
- Портландцемент;
- хлорид калия;
- сульфат алюминия и кальция.
Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четырехпроцентную долю цемента. Такое расположение способствует сохранению огнестойкости объекта и придает пластичности.
Таблица 1. Состав арболита по объему
| Arbolite grade | Cement (M400) | Lime quantity | Amount of sand | Sawdust quantity | Received density (kg / m3) | ||
| 5 | 1 | 1,5 | — | 15 | 300-400 | ||
| 10 | 1 | 1 | 1,5 | 12 | 600-700 | ||
| 15 | 1 | 0,5 | 2,5 | 9 | 900-1000 | ||
| 25 | 1 | — | 3 | 6 | 1200-1300 | 1200-1300 | . Указанные размеры удобны для кладки стен домов, а также в процессе производства. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита; после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.
Через сутки арболит выбивается из формы на ровную поверхность, где выдерживается 10 дней.
Заливка арболитовой смеси осуществляется в формы высотой до 1 метра.
Внешне форма отделана фанерой или пленкой.
Все пропорции и расчеты приведены в таблице 1, главное, чтобы выпускаемая смесь была сыпучей.
Наиболее распространенными и в то же время эффективными добавками являются хлористый кальций (технический CaCl2), жидкое стекло, сернокислый алюминий, известь-пушонка.
Также, если есть возможность, его можно замочить в воде и высушить перед смешиванием. Замачивание и пролечка — это своего рода элементарная подготовка древесины, позволяющая удалить часть сахара.
Обычно это занимает 5-7 минут.
Это позволяет придать блокам более высокую прочность и улучшить теплотехнические показатели. Просеянный шлак нужного размера перед началом приготовления смеси смачивают водой для улучшения ее сцепления с цементом. Пропорции для изготовления шлакоблоков:
Начнем с того, что цемент — это вяжущее вещество, изготовленное из известняка и других минералов. Через ряд химических процессов они превращаются в мелкий порошок, который по своей природе является гидравлическим. С другой стороны, бетон — это строительный материал, в состав которого входит цемент. Он также включает воду и другие агрегаты. Согласно этому исследованию, бетон является вторым наиболее используемым материалом после воды. Более того, он часто является лучшим выбором в строительстве из-за его устойчивости к суровым условиям окружающей среды и экологичности. Таким образом, дифференциация цемента и бетона полезна для понимания преимуществ и недостатков последнего: 
