Изготовление газобетонных блоков: Производство газобетонных блоков — технология производства с видео

28.06.2021 alexxlab

Содержание

Технология производства газобетонных блоков | Полезная информация о газобетоне завода ДСК Грас

В 60-х годах прошлого века, когда развивалось производство автоклавных бетонов, существовали разные способы их изготовления. Одни из них подразумевали использование цементных, другие — известковых, третьи — смешанных вяжущих составов. В те годы был распространён термин «газосиликатный бетон», который применяется и в наши дни — но уже ошибочно: силикатные ячеистые бетоны ушли в прошлое как класс. Промышленность XXI века не выпускает чистых газосиликатов — сегодня распространены более долговечные бетоны на цементном и смешанном вяжущем составе. Поэтому те, кто в наши дни говорят «газосиликат», в большинстве случаев имеют в виду автоклавный ячеистый газобетон.

За последние 15 лет среднегодовой ввод жилья в России вырос в 2,5 раза. Выпуск автоклавного газобетона за этот же период увеличилось в 12 раз. Он стал самым массовым материалом для возведения стен, применяемым в строительстве.

В последние годы растёт популярность газобетонных блоков — в частности, марок низких плотностей, например, D350. Стоит отметить, что сегодня в России ежегодно выпускается более 1,5 млн м3 блоков низких плотностей. Всё чаще звучит вопрос: как производится этот материал? Развёрнутый ответ на него — в этой статье.

Подготовка сырья

Для изготовления блоков из ячеистого бетона используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.

Формование

Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре, составляющей приблизительно 50º С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название. После того, как массив приобрёл требуемый объём, нужно еще некоторое время, чтобы он предварительно отвердел.

Далее он кантуется на 90º и в вертикальном положении помещается на поддон для автоклава. Здесь массив остаётся в ходе резки, обработки в автоклаве и разделения.

По окончании процесса смесь подаётся на участок резки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Интересный факт

Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство. Технологический процесс выпуска ячеистого бетона, таким образом, становится безотходным.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха.

Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали. Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру.

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Газобетонные блоки своими руками в домашних условиях

Значительно уменьшить финансовые затраты на строительство жилья можно, если сделать газобетон своими руками в домашних условиях. Газобетонные изделия в строительстве применяются очень часто.

Из них легко возвести самые разные постройки с большой экономией раствора.

Что такое газобетон

Газобетонные строительные блоки могут быть разного размера и формы. Но состав их практически всегда одинаков. Газобетонные блоки своими руками можно сделать из:

цемента высокого качества;
извести;
кварцевого песка;
гипса;
алюминиевой пудры;
воды.

Технология производства этого материала довольно проста. Производить газобетон можно во дворе своего дома или непосредственно на строительной площадке. Готовые блоки — это параллелепипеды из пористой бетонной массы, в которой находится множество мелких воздушных пор. Они имеют размеры около 3 мм. Образуются поры за счет добавки в раствор алюминиевой пасты или пудры. Иногда в состав кроме перечисленных компонентов добавляются еще некоторые вещества в очень малых количествах. Они нужны для изменения некоторых параметров стройматериала.

По способу производства газобетон может быть сделан автоклавным и неавтоклавным способом. Первый способ не подходит для домашних условий. Для него необходимо дорогостоящее оборудование. Неавтоклавный способ более простой, он позволяет наладить производство газобетона своими руками дома. При изготовлении применяется реакция воды с алюминиевой пудрой, в результате которой выделяется огромное количество углекислого газа, который образует поры внутри блоков. Масса через некоторое время затвердевает. Происходит это в естественных условиях. Тело блока получает множество пор от 1 до 3 мм в диаметре.

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

Пористая структура — это главное преимущество газоблока. Поры делают материал легким, наделяют его высокими теплоизоляционными свойствами. Плотность для газобетона держится на уровне 300-1200 кг/м³. Чтобы поры прочно держались в бетоне, он должен быть помещен в прочную форму, которая задает размер будущему блоку. Масса твердеет за 2 часа. После этого блоки можно вынимать из формы и раскладывать на стеллажи для полного завердения. Окончательная прочность формируется только на 28 день естественной просушки блоков.

Изготовление газобетона своими руками

Производство газобетона в домашних условиях требует наличия некоторых инструментов. Необходимо подготовить:

болгарку с диском;
ножовку по дереву;
электрическую дрель;
рубанок;
ножовку для работы по металлу;
острый нож;
слесарный молоток;
лопату для раствора;
миксер для замешивания смеси;

линейку;
строительный фен;
мастерок,
стальную струна для обрезки блоков;
шпатель;
весы;
зубило и стамеску;
мерное ведро.

С помощью мерного ведра и весов отмеряются необходимые компоненты для раствора. Производство газоблоков осуществляется из следующих компонентов:

портландцемент марки М400-М500 — 50-70%;
просеянный кварцевый песок — от 20 до 40%;
известь в качестве пластификатора — 1-5%;
пудра или паста алюминиевая — 0,04-0,09%;
вода — 0,25-0,8%.

: Разборная металлическая форма

: Заливка легкого бетона

: Удаление излишков бетонного раствора

: Блоки после распалубки

Смесь тщательно перемешивается и раскладывается в формы, которые бывают разные. Это может быть довольно прочный ящик. Высота его равняется высоте блоков. Общий объем — 4-9 газоблоков. Сделаны формы могут быть из дерева или металла. Конструкцию желательно изготовить разборной. Более сложный вариант — короб с ячейками, который может быть выполнен из дерева толщиной 30-40 мм, или из металла 4-6 мм.

Внутренние перегородки можно сделать из фанеры. Толщина ее должна быть 12-15 мм. Перед заливкой раствора поверхности изнутри нужно смазать техническим маслом и прогреть всю конструкцию феном до 40˚. Смесь заливается до уровня половины высоты короба. Остальное пространство заполнится при расширении состава и образовании пор.

Реакция выделения газа длится 6-8 минут. Раствор сначала поднимается, затем слегка садится. После усадки можно верхнюю часть срезать заготовленной струной, блоки вынуть из формы. Охлаждение блоков должно происходить в естественных условиях. Применение вентиляторов не рекомендуется. Установка формы рекомендуется на ровной горизонтальной поверхности. Лучше подготовить сразу несколько коробов, чтобы замешивать значительное количество раствора. Рабочая площадка должна быть укрыта от ветра и осадков. Размеры блоков можно выбрать по собственному усмотрению.

Заключение по теме

Как сделать газоблоки в домашних условиях? Возможен ли такой вариант? Из чего их делать? Ведь нужна особая аппаратура и оборудование для изготовления газобетона в домашних условиях. Построить стены домов можно с гораздо меньшими затратами, если сделать газоблоки самостоятельно. Специального оборудования требуют лишь строительные материалы автоклавного способа изготовления. Таким способом делают материалы из бетона на производстве. Дома можно готовить блоки только неавтоклавным способом. Для этого нужен качественный портландцемент, песок с минимальными примесями глины, известь, вода, алюминиевая пудра и некоторые другие вещества для изменения характеристик готового изделия.

Смесь хорошо перемешивается и заливается в формы, которые тоже можно изготавливать своими руками. Через 2 часа верхушки блоков срезаются металлической струной, сами блоки вынимаются и раскладываются для сушки. Окончательная сушка длится 4 недели. К этому времени блоки приобретают настоящую прочность. Для производства газобетона на 1 м³ блоков требуется 90 кг цемента, 300 л воды, 0,5 кг алюминиевой пудры, 35 кг извести и 375 кг песка. Это приблизительный состав.

Газобетонные блоки — материал для строительства стен. Он обладает высоким качеством и прочностью. Широко применяется в малоэтажном строительстве. Для возведения собственного дома вполне возможно сделать блоки своими руками.

Газобетон своими руками дома — АлтайСтройМаш

Издавна Россия славилась мастерами. Когда появился на строительном рынке новый материал, многие задавали себе вопрос, можно ли сделать газобетон в домашних условиях. Оказалось, что можно. Технология изготовления несложная, оборудование для производства газобетона не занимает много места и не требует большого расхода электроэнергии. Монтировать в квартире линию по производству газобетонных блоков, конечно, не советуют. Но в частном доме или на строительной площадке оборудовать мини-производство совсем нетрудно.

Газоблок своими руками в домашних условиях: как получить заданную плотность

Самое первое, что должен сделать будущий производитель газобетона — изучить технологию производства и выяснить, какие параметры будущих изделий для него наиболее предпочтительны:

высота,
длина и ширина,
прочность,
морозостойкость,
коэффициент теплопроводности.

Самый важный параметр, на который домашнему мастеру следует обратить особое внимание, это плотность. По общепринятой маркировке показатель варьируется от Д300 до Д1200. Чем выше плотность, тем больше в составе цементно-песчаной смеси и меньше пузырьков воздуха. При показателе Д300 «кирпич» получается рыхлым и легким, при Д1200 — плотным, как камень.

Обратите внимание! С таким параметром, как плотность, тесно связаны показатели прочности и теплопроводности. С увеличением плотности они также растут.

Таким образом, неавтоклавный газобетон с показателями Д300-Д500 используется в основном как теплоизоляционный материал. Блоки с высокой плотностью (700-1200) относят к конструкционным газоблокам: они выдерживают значительные нагрузки и используется при строительстве малоэтажных зданий. Газобетон со средними характеристиками наиболее популярен у строителей в России, а также в Узбекистане, Казахстане, Киргизии. Из него делают перегородки, стены, перекрытия.

Изготовление газобетона в домашних условиях — это просто!

Сам процесс приготовления блоков несложен, поскольку все технологические операции сегодня выполняют машины. Существуют в продаже мини-линии и мини-установки для производства этого популярного строительного материала (с их видами и типами можно ознакомиться в нашем каталоге). Как правило, они состоят из смесителя (в него засыпают исходную смесь и заливают воду), специальных форм и поддона. Неавтоклавный газобетон «дозревает» в естественных условиях — это существенный плюс для тех, кто решил освоить технологию производства в домашних условиях. Нет необходимости иметь дело с высокотемпературными печами и энергозатратным оборудованием. Сушка происходит естественным путем и не требует от производителя никаких усилий!

Сегодня вопрос, как изготовить газоблок своими силами, освещен достаточно подробно. И все же лучше практических навыков учителя нет. Если вы хотите освоить технологию выпуска газобетонных блоков в домашних условиях, а тем более заработать на них деньги, лучше побывать на таком производстве лично и воочию изучить все тонкости процесса. Также полезно посмотреть, как сделать газобетон в домашних условиях на видео: процесс станет понятным и наглядным!

состав, сырьё, свойства, сферы применения

Введение:

Газобетон, (именуемый также ячеистый бетон), наряду с силикатным кирпичом относится к строительным материалам, твердеющим в результате пропаривания. Речь идет о легком, высокопористом, минеральном строительном материале.
Газобетон состоит приблизительно на 20% объема из твердых материалов и приблизительно на 80% объема — из воздуха. — из воздуха. Это означает особенно эффективное и экономное использование сырьевых материалов в процессе его производства (из 1 м3 твердых материалов изготавливается от 4 до 5 м3 газобетона).

Производство:

Газобетон производится из следующего сырья: негашеная известь, цемент, алюминиевая паста и кварцевый песок. Сначала сырьевые материалы в определенных пропорциях и в определенной последовательности (очередность смешивания) перемешиваются с добавлением воды до состояния гомогенной массы. В данную смесь добавляется небольшое количество алюминиевой паста. Состав смеси зависит от желаемых физических показателей газобетона. Полученная смесь заливается в предварительно смазанные формы, где далее протекает реакция алюминия со щелочной средой из извести и цемента с выделением газообразного водорода. Возникает большое количество маленьких воздушных пузырьков (пор), которые вспучивают (поднимают) постепенно твердеющую массу. После 10 — 15 минут достигается конечный объем. Еще через 1,5 — 2 часа выдержки газобетонный массив можно резать на отдельные элементы желаемых размеров при помощи пневматически натянутых струн. Запаривание порезанных блоков происходит в автоклавах при давлении насыщенного пара 10-12 бар и температуре 180-195 °С. По истечении 8 — 11 часов материал приобретает свои окончательные характеристики и прочность. Процесс производства позволяет изготавливать как неармированные изделия, так и строительные элементы со стальным армированием. При замкнутом цикле производства не выделяется никаких веществ, которые бы загрязняли воздух, воду или почву. Благодаря твердению под действием водяного пара энергопотребление при производстве газобетона, по сравнению с обжигаемыми строительными материалами, сравнительно невысоко.

Свойства:

Наряду со строительно-физическими свойствами, как то прочность на сжатие и на изгиб, теплоизоляция и звукоизоляция, для потребителей газобетона важны также прочие факторы, влияющие, например, на комфортность и на здоровье. Сюда относятся загрязнение воздуха, вредные выбросы и доза облучения. Газобетон в составе строительной конструкции не дает ни твердых, ни газообразных выбросов. Газобетон как строительный материал был проанализирован в ходе многочисленных групповых исследовании и каждый раз все проверяемые параметры оказывались ниже установленного предельного значения. На свойства газобетона можно оказывать влияние с помощью различного состава рецептур для смеси. За счет добавления различного количества алюминия можно изменять объемную плотность газобетона в пределах большого диапазона. Общепринято производство продукции плотностью от 300 кг / м3 до 700 кг/м3 Газобетон, в сравнении с традиционным бетоном обладает, вследствие своей меньшей плотности, также и меньшей теплопроводностью, что определяет его очень высокие теплоизоляционные качества. Благодаря равномерной структуре материала теплоизоляционные качества являются изотропными, т.е. одинаковыми во всех направлениях.

Объемная масса: от 400 до 600 кг/ м3
Прочность на сжатие: от 2,0 до 7,5 Н/мм2
Размеры изделий: длина 625 или 600 мм
высота 200 или 250 мм
ширина от 100 до 500 мм
Система паз-гребень начиная с ширины изделий 150 мм.
Коэффициент теплопроводности: от 0,096Вт/ мК до 0,16Вт/мК
Класс пожаростойкости: Al – огнестойкий

Применение:

Из газобетона производят строительные материалы для кладки (блоки, крупноформатные элементы) и армированные детали конструкции (стеновые и кровельные панели, плиты перекрытия). Газобетон используется для возведения внешних и внутренних стен. Прежде всего, в качестве наружной обшивки при монолитном строительстве в полной мере проявляются его преимущества (теплоизоляция и однородность материала). Благодаря тому, что газобетон легко и разнопланово поддается обработке, он также популярен в качестве материала для индивидуальной внутренней отделки. При использовании газобетона в частном домостроении этот строительный материал берет на себя, помимо несущей способности и придания жесткости зданию, также строительно-физические свойства: теплоизоляцию, противопожарную защиту и звукоизоляцию. Коробка здания данного типа постройки полностью собирается из газобетона.
В высотном строительстве используются только строительно-физические свойства газобетона. Несущая способность и придание жесткости высотному зданию -задачи каркасной конструкции из железобетона или стальных балок.

мини завод, расчет и технология

Продажа строительных материалов считается одним из наиболее прибыльных дел. Вне зависимости от обстоятельств строительные работы никогда полностью не останавливаются. Иными словами, на такую продукцию всегда будет спрос. Опытные строители отмечают, что использование и производство газобетона позволяет снизить финансовые затраты на проведение работ. Блоки из этого стройматериала не причиняют вреда окружающей среде.

Газоблоки универсальны, они могут применяться на частных и на промышленных строительных площадках. Они обладают рядом положительных свойств, которых можно добиться в ходе производства, при добавлении определенных компонентов в состав раствора. Если вы намерены сделать мини бизнес на продаже блоков, то лучше всего стать владельцем небольшого завода, специализирующегося на производстве таких изделий. Приобретя такой завод, вам удастся самостоятельно производить газобетон. Затраты на оборудование, материалы и другие нужды вполне приемлемы: они не превысят расходы на закупку готовых изделий.

Какой тип производства выбрать?

Перед тем как начать заниматься производствами стройматериалов на мини предприятии, необходимо определиться и записать в бизнес план способ, с помощью которого будут выпускаться блоки. В частности, существует неавтоклавный, а также автоклавный метод. Применение первой методики считается менее затратным, так как смеси затвердевают естественным путем, без применения оборудования. Поэтому нет необходимости приобретать спецтехнику и расходовать электроэнергию. Но данный способ влечет за собой существенную усадку изделия. Так, у автоклавных блоков усадка составляет меньше миллиметра на метр, а у неавтоклавных несколько миллиметров на метр. Кроме того, для этого способа требуется больше цементного раствора.

Вместе с тем у этого способа есть и свои преимущества. Например, изделия обладают повышенными теплоизоляционными характеристиками. При применении автоклавного метода под воздействием температур и значительного давления в изделиях образуется тоберморит, придающий блокам высокую прочность. Данная особенность позволяет расширить сферы применения материала, однако для создания пеноблоков понадобится доставить мини заводы спецтехнику, нанять квалифицированных работников.

Производство неавтоклавного газобетона с прогревочными камерами.

При производстве средних партий стройматериала высок риск банкротства мини предприятия. Поэтому, для масштабных работ и выпуска больших партий изделий, желательно изготавливать автоклавные газоблоки. Все ваши шаги должны быть прописаны в бизнес плане.

Если же вы намерены открыть мини предприятие, можно применять неавтоклавный способ при работе с газобетоном. В то же время существуют методы, помогающие улучшить характеристики неавтоклавных блоков. При этом вам не потребуется закупать оборудование. Следует лишь воспользоваться специальными добавками, к которым относят микрокремнезем, разные виды стекловолокна и другие средства.

Вернуться к оглавлению

Что нужно для бизнеса?

Чтобы начать работу с небольшим заводом, специализирующимся на выпуске газобетонных блоков, нужен определенный финансовый капитал, значительная часть которого будет потрачена на покупку оборудования и специальной техники. Чистый доход, начисляемый таким заводам, способен достигать 2000 долларов. При этом завод окупается за один год, но только при условии выпуска высококачественных и актуальных газоблоков, использование которых поможет строить безопасные и надежные здания.

Вернуться к оглавлению

Примерный расчет затрат

Первоначальные финансовые расходы, прописанные в бизнес плане, выглядят приблизительно так:

аренда – 250 долларов;
оборудование – 10 000 долларов;
заработная плата – 1600 долларов;
ремонт на предприятии – 750 долларов;
сырье – 1500 долларов.

Если не учитывать финансовые затраты на приобретение оборудования, то себестоимость кубометра блоков из газобетона составляет около 25 долларов (рыночная цена – около 40 долларов). За одну смену предприятие может сделать 2500 м3 стройматериала. В общей сложности инвестиции должны составить около 50 800 долларов. Таким образом, в соответствии с планом, ваш бизнес может окупиться всего за несколько месяцев.

Вернуться к оглавлению

Технология изготовления

Технология производства газобетона.

При изготовлении газоблоков специалисты пользуются такими ингредиентами:

вода;
пудра из алюминия;
гипсовая добавка;
известка;
строительный песок;
цемент.

Весь план изготовления изделий состоит из нескольких этапов. Прежде всего, сырье необходимо тщательно просеять, дабы очистить материалы от примесей. После этого следует смешать песок с водой. Затем необходимое количество компонентов загружают в оборудование, за счет применения которого при смешивании происходят нужные реакции: получается раствор с ячеистой структурой. Готовую смесь формируют, согласно плану.

Чтобы материал приобрел необходимую высоту и форму, его помещают в оборудование для формовки. Завершительная стадия формирования наступает, когда состав достигает требуемой высоты. При этом должно выделяться минимальное количество газов. После затвердения газоблоков их можно достать из форм, после чего разрезать по параметрам, прописанным в плане. Остатки применяются в производстве новых изделий. Следующая стадия предполагает обработку с помощью жидкости и тепла. Затем газоблоки можно запаковывать и отправлять на склад.

Вернуться к оглавлению

Материалы и оборудование

На небольшое предприятие нужно закупать оборудование. Для более точного расчета в плане можно указать каждое устройство. Вместе с тем на современном рынке представлен укомплектованный набор оборудования. Приобретя его, вы сможете сэкономить средства. В такую линию входят:

емкость;
шаровая мельница;
парогенератора;
растворосмеситель;
автопогрузчик;
станок для фрезерования;
емкости для формовки газоблоков;
дозатор;
автоклавный аппарат;
специальное сито.

Оборудование необходимо производству для работы с цементом, пастой, известкой, песком.

Вернуться к оглавлению

Помещение и персонал

Для выполнения плана на небольшом предприятии в одну рабочую смену нанимают бригадира, а также нескольких работников. В свою очередь, заводские помещения размещаются на территории, минимальная площадь которой составляет 1000 квадратных метров. Предприятие нужно зонировать на следующие отделения:

бытовые;
складские помещения;
комнаты, предназначенные для того, чтобы запаковывать и комплектовать продукцию;
отделение для формовки;
отделение для приготовления смесей;
складское помещение для используемого сырья.

Вернуться к оглавлению

Кому продавать продукцию?

Чаще всего газоблоки приобретают строительные фирмы, занимающиеся возведением зданий и отделочными работами. Но для продажи больших объемов изделий необходимо завязать деловые отношения со специализированными магазинами. Если вам удастся регулярно поставлять продукцию в такие точки, то в складских помещениях товар не будет долго залеживаться.

Вернуться к оглавлению

Итоги

Технология изготовления газоблоков требует привлечения профессионалов. Однако для небольшого предприятия вам не понадобится нанимать множество рабочих и тратить крупные суммы денег на поддержку бизнеса. При наличии партнерских отношений и правильном ведении дел предприятие будет приносить вам стабильный доход.

Производство блоков из газобетона | Технологии изготовления газобетонных блоков PORITEP

Технологический цикл производства газобетона предусматривает проведение сложных операций, невозможных без современного дорогостоящего оборудования. Автоклавная обработка увеличивает прочность материала, а технология производства обеспечивает равномерность распределения пор.

Мы предстваляем Вашему вниманию стеновой материал из ячеистого бетона автоклавного твердения под торговой маркой PORITEP, изготовленный по традиционной рецептуре на современном и полностью автоматизированном оборудовании немецкой компании Wehrhahn. Производственная линия ecoPLUS с проектной мощностью 285 000 м³ в год, установленная на предприятии, позволяет выпускать стеновые блоки различных плотностей от 300 до 600 кг/м³. Линия резки дает возможность производить блоки толщиной от 50 до 500 мм с шагом 5 мм.

Для Вашего удобства мы подготовили для Вас видео производства и представили по отдельности все этапы производства блоков PORITEP.

Сырьевые материалы

Автоклавный газобетон производится из смеси кремнеземистого компонента, цемента, извести, гипса, воды и газообразователя.

Сырье сопровождается постоянным входным и пооперационным контролем, осуществляемым заводской лабораторией, оснащенной самым современным оборудованием, аттестованной на проведение испытаний и анализ всех видов сырья, а также определение конечных характеристик готовой продукции.

Закрытый склад завода

Кремнеземистый компонент и гипсовый камень хранятся на закрытом складе завода. Кремнезёмистый компонент является экологическим чистым основным составляющим элементом в производстве блоков. В процессе подготовки к производству он проходит очистку от натуральных природных примесей, что существенно повышает его качественные характеристики.

Силоса сыпучих материалов

Цемент и известь, в виде порошка, завозятся автотранспортом и разгружаются напрямую в рабочие силоса сыпучих материалов.

Введение извести сокращает расход цемента и одновременно увеличивает щелочность раствора, обеспечивая энергичное протекание реакции газообразования. Материалы, применяемые для изготовления ячеистых бетонов, соответствуют требованиям ГОСТ.

Компания работает с крупнейшими поставщиками сырьевых материалов в России, что дает гарантию высокого качества основных компонентов. Дополнительно, входной контроль сырьевых материалов исключает возможные отклонения технических параметров компонентов от требований технологического процесса производства. Жесткое соблюдение рецептуры позволяет получать конечный продукт по заявленным характеристикам выше требований ГОСТ.

Вода для производственного процесса берется из Новомичуринского водохранилища, которое является искусственным водоемом. Сегодня его используют для летнего отдыха – рыбалки, подводного плавания и пр.

Помол и смешивание компонентов

Кремнеземистый компонент и гипс загружаются фронтальным погрузчиком в питающие бункера, с которых транспортируются ленточным транспортером и подаются в шаровую мельницу , где подвергаются мокрому помолу.

Приготовленный прямой шлам подается в бассейны для накопления

Дозирование компонентов

Главный смеситель

Дозирование компонентов в главный смеситель осуществляется в автоматическом режиме. Сначала подается прямой и обратный шлам с весов жидких компонентов, горячая и холодная вода (двигатель смесителя работает на малых оборотах), затем двигатель начинает работать на больших оборотах, происходит подача цемента и извести. После перемешивания компонентов добавляется заданное количество алюминиевой суспензии, смесь дополнительно перемешивается.

Подача цемента и извести

Заливка форм

Содержимое миксера заливается в большие формы через отверстие в нижней части мешалки при помощи заливочного рукава.

Заливка в форму

Формы до заливки проходят предварительную очистку и смазку минеральным маслом, для предотвращения сцепления смеси с металлом форм.

Смазка формы

Равномерность смеси гарантируется за счёт воздействия высокочастотных виброигл, которые кратковременно опускаются в форму.

Виброиглы

Важнейшей технологической особенностью получения высококачественных газобетонных изделий максимальной пористости и достаточной прочности является создание оптимальных условий для двух одновременно протекающих процессов газовыделения и газоудержания. Необходимо обеспечить соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания структурной вязкости цементного теста или раствора. При этом выделение газа должно как можно полнее закончиться к началу схватывания системы цемент — вода. Протекание процесса газообразования определяется большим количеством различных факторов. Наибольшее влияние на скорость этого процесса оказывают вид, количество и свойства газообразователя, щелочность и температура среды и т. д.

Перемешивание газобетонной массы должно продолжаться 2-3 мин. В настоящее время применяют высокоскоростные пропеллерные мешалки. Тщательное перемешивание массы обеспечивает однородность смеси и равномерность вспучивания. Излишняя продолжительность смешивания вредна, так как возможно начало интенсивного газообразования в мешалке. При этом теряется часть выделившегося газа и при заливке в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания.

Созревание массива

Через некоторое время бетонная смесь поднимается и заполняет форму. Происходит формирование ячеистой структуры будущего газобетона. После того, как массив поднимется, необходимо еще некоторое время для его предварительного твердения, которое проходит около 180 мин на участке созревания, при температуре не ниже 50°C. Это необходимо для набора определенной структурной прочности массива, достаточной для последующей его распалубки и резки на блоки. Срок созревания зависит как от технических параметров сырьевых компонентов, так и от внешних условий. Как только массив приобретет достаточную твердость для последующей резки, форма автоматически транспортируется из зоны созревания на кантующий манипулятор.

Форма перед камерой созревания

Плотность ячеистого бетона и его пористость зависят и от расхода пороообразователя, и степени использования его порообразующей способности. Некоторое влияние на них оказывают температура смеси и количество воды, принятое для затворения смеси, т. е. водотвердое отношение В/Т (отношение объема воды к массе вяжущего вещества и кремнеземистой добавки). Увеличение В/Т повышает текучесть смеси, а следовательно, улучшает условия образования пористой структуры, если обеспечивается достаточная пластичная прочность смеси к концу процесса газообразования.

Резка

Массив, находящийся в форме в горизонтальном положении освобождается от корпуса формы и переворачивается на 90º с помощью универсального кантователя. В результате массив ставится на специальный автоклавный поддон в вертикальном положении, который в свою очередь устанавливается на транспортную вагонетку линии резки.

Освобождение массива от корпуса формы

Сама форма проходит через станцию автоматической смазки, на которой распылителями наносится тонкий слой разделительного масла, и затем форма подается для заливки в начало нового цикла.

Линия резки – это сердце газобетонного завода. Технология WEHRHAHN совершенствовалась десятилетиями, и сегодня она обеспечивает точность резки, с допусками по толщине и высоте не более 0,5 мм. Массив обрабатывается на линии резки с помощью тонких струн и ножей исключительно в вертикальном положении — это гарантирует самую высокую точность.

Резательная линия

Массив находится на отдельном автоклавном поддоне и перемешается через отдельные секции линии резки.

Устройство вертикальной, предварительной и последующей боковой резки обрезает массив по длине, высоте и ширине до размеров 6000 х 1200 х 625 мм. Оно оборудовано боковым триммером с режущими струнами и ножами. На этом этапе также может осуществляться резка с профилем «паз-гребень». Разрезанный массив кантуется в горизонтальное положение и проходит на автоклавном поддоне через установку удаления нижнего слоя. Затем массив снова кантуется в вертикальное положение и возвращается на линию.

Поперечная резка зеленого массива

Горизонтальная резка осуществляется посредством пневматически натянутых стационарно установленных струн
Автомат поперечной резки производит точный вертикальный разрез массива посредством пневматически натянутых струн. Режущая рама со струнами двигается сверху вниз и обеспечивает точную резку блока по высоте.

После вакуумный колпак поднимает верхний срезанный слой и сбрасывает его в шлам-канал под линией резки.

Горизонтальная и поперечная резка осуществляется пневматически натянутыми проволочными струнами толщиной 0,6; 0,8 мм. Натяжение струн производится пневматическим натяжным устройством для каждого элемента, которое позволяет произвести простую настройку в пределах шага 5 мм. Линия резки оборудована системой контроля над обрывом струн.

Все срезанные остатки и обрезки массива сбрасываются в шлам-канал. Обратный шлам направляется в ёмкости под линией резки, оборудованные мешалками и размалывающими устройствами, из которых затем перекачивается в шлам-бассейны обратного шлама с помощью шламового насоса (рис. 9) для последующего использования.

Удаление верхнего слоя

Удаление нижнего подрезного слоя

Автоклавирование

Накопительные пути

На следующем этапе производственного процесса многофункциональный манипулятор переносит поддон с массивом в зону накопительных путей. Таким образом, на один путь собираются в тупиковом порядке восемь тележек, каждая с четырьмя массивами, образуя «состав» в 144 м³.

Автоклав (внутри завода)

Когда один автоклав (длина: 49,7 м; диаметр: 3 м) готов к принятию тележек, начинается загрузка. Операция загрузки и разгрузки автомата занимает примерно один час. Накопительные пути оборудованы приводами, которые двигают тележки по отдельности к траверсному транспортёру, который в свой очередь перемещается поперечно перед автоклавами и толкает тележку в соответствующий. Операция повторяется до окончательной загрузки, и после закрытия автоклава начинается автоклавная обработка.

Выдержка блоков в автоклаве обычно длится 12 часов, однако это время зависит от характеристик сырья и объемной плотности продукта. После закрытия крышки создается вакуум в -0,5 бар. В течение 1,5–2 часов происходят подъемы температур до 190°C и давления до 12 атмосфер, которые поддерживаются приблизительно в течение шести часов. Вывод автоклава из рабочего режима длится около 1,5–2 часов. По окончании этой фазы крышку можно открывать.

Зона остывания

При автоклавировании образуется уникальная кристаллическая структура. Именно за счет нее автоклавный газобетон становится существенно более прочным по сравнению с неавтоклавным материалом.

После автоклавной обработки массивы направляются в зону ожидания для остывания.

Упаковка

Из зоны ожидания массивы подаются на линию механического разделения, затем в зону накопления для последующей упаковки.

Разгрузочный кран переносит массивы на столешницу с последующей укладкой непосредственно на деревянные поддоны, которые подаются в автоматическом режиме. Затем поддоны с блоками упаковываются в stretch hood пленку и перевозятся вилочным погрузчиком на склад готовой продукции.

Упаковка в пленку

Склад готовой продукции

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Производство блоков газобетона раньше было доступно только крупным компаниям. С появлением новых технологий этот процесс значительно упростился, поэтому сегодня этот строительный материал производят и небольшие фирмы.

Основные виды применяемого оборудования — полуавтоматические линии (производительность обычно не превышает 2,9 м³ в смену) и более сложные полностью автоматизированные производственные линии (производительность достигает 1200 м³ в день).

Этапы производства

Технология подразумевает работу в несколько этапов:

подготовка (монтаж и смазка) форм и бетонной смеси;
заполнение емкостей и вызревание готовой смеси;
нарезка сырого бетона;
твердение в автоклавах;
упаковка продукции.

Подготовительный этап

Газобетонные блоки отличаются от прочих видов продукции своей ячеистой структурой. Пузырьки газа занимают в материале до 85% общего объема, благодаря чему обеспечивается легкость продуктов. Компоненты для состава размешивают в газобетоносмесителе в течение примерно 4-5 минут, затем добавляют алюминиевую пудру, вступающую в химическую реакцию с известью. Продукт этой реакции — водород. Именно он образует в готовой массе пузырьки, равномерно пронизывающие ее.

Заполнение форм и нарезка

После добавления алюминиевой пудры раствор переливают в металлические емкости — вспучивание происходит в них. Для ускорения процесса состав на этой стадии подвергают вибрационным нагрузкам — это позволяет бетону быстрее схватиться и затвердеть. По достижении стадии созревания излишки материала обрезают с помощью проволочных струн — это необходимо для устранения неровностей. Оставшуюся массу нарезают на блоки равного размера.

Автоклавная обработка

Прогревание — важнейший производственный этап. Он позволяет значительно улучшить свойства. Сформированные и заранее нарезанный на блоки газобетон помещают в камеры автоклава, где они подвергаются воздействию насыщенного пара и повышенного давления. Температура в камерах достигает 190°С.

В некоторых случаях бетон производится неавтоклавным методом — затвердевание происходит естественным путем. Однако получаемый таким образом бетон менее прочен. Автоклавный бетон считается более надежным материалом и применяется чаще. Блоки из газобетона, произведенные автоклавным методом, отличает более однородная структура, лучшие показатели звуко- и теплоизоляции. В российских климатических условиях с применением этого материала можно возводить однорядные стены без дополнительного утепления. Кроме того, ячеистый бетон может использоваться в многоэтажном строительстве домов в качестве заполнителя.

Упаковка

На финишном этапе готовая продукция пакуется в термоусадочную пленку, затем блоки транспортируют к месту назначения на специальных деревянных поддонах.

Автоклавный газобетон

Автоклавный газобетон (AAC) состоит из мелких заполнителей, цемента и расширителя, который заставляет свежую смесь подниматься, как хлебное тесто. Фактически, этот вид бетона на 80 процентов содержит воздух. На заводе, где он изготавливается, материал формуют и разрезают на детали с точными размерами.

Затвердевшие блоки или панели из автоклавного газобетона соединяются тонким слоем раствора. Компоненты можно использовать для стен, полов и крыш. Легкий материал обеспечивает отличную звуко- и теплоизоляцию и, как и все материалы на основе цемента, является прочным и огнестойким.Для того, чтобы быть долговечным, AAC требует определенного вида отделки, например, модифицированной полимером штукатурки, природного или искусственного камня или сайдинга.

Ключевые аспекты AAC, будь то проектирование или строительство с его помощью, описаны ниже:

Преимущества

Автоклавный газобетон сочетает в себе изоляционные и структурные возможности в одном материале для стен, полов и крыш. Его легкий вес / ячеистые свойства позволяют легко резать, брить и придавать форму, легко принимать гвозди и винты, а также позволяют направлять его для создания пазов для электрических каналов и трубопроводов меньшего диаметра.Это дает ему гибкость при проектировании и изготовлении, а также дает возможность легко регулировать в полевых условиях.

Прочность и стабильность размеров. Материал на основе цемента, AAC устойчив к воде, гниению, плесени, плесени и насекомым. Установки имеют точную форму и соответствуют жестким допускам.

Огнестойкость отличная, AAC толщиной восемь дюймов достигает четырехчасового рейтинга (фактическая производительность превышает это значение и соответствует требованиям испытаний до восьми часов).А поскольку он негорючий, он не горит и не выделяет токсичных паров.

Малый вес означает, что значения R для AAC сопоставимы с обычными каркасными стенами, но они имеют более высокую тепловую массу, обеспечивают герметичность и, как только что отмечалось, не горючие. Этот легкий вес также обеспечивает значительное снижение уровня шума для уединения как от внешнего шума, так и от других помещений при использовании в качестве внутренних перегородок.

Но у материала есть некоторые ограничения.Он не так широко доступен, как большинство изделий из бетона, хотя его можно доставить куда угодно. Если он должен быть отправлен, его легкий вес является преимуществом. Поскольку его прочность ниже, чем у большинства бетонных изделий или систем, в несущих приложениях его обычно необходимо армировать. Он также требует защитной отделки, поскольку материал пористый и будет разрушаться, если оставить его незащищенным.

Размеры

Доступны как блоки, так и панели. Блоки укладываются так же, как и обычная кладка, но с тонким слоем раствора, а панели устанавливаются вертикально на всю высоту этажа.Для структурных нужд внутри стеновой секции размещаются залитые, армированные ячейки и балки. (Вогнутые углубления вдоль вертикальных краев могут создать цилиндрический стержень между двумя соседними панелями.) Для обычных применений вертикальная ячейка размещается по углам, по обе стороны от проемов и на расстоянии от 6 до 8 футов вдоль стены. AAC в среднем составляет около 37 фунтов на кубический фут (pcf), поэтому блоки можно размещать вручную, но панели из-за их размера обычно требуют небольшого крана или другого оборудования.

Панели простираются от пола до верха стены:

Высота: до 20 футов
Ширина: 24 дюйма
Толщина: 6, 8, 10 или 12 дюймов (внутренняя толщина 4 дюйма

Блоки больше и легче традиционной бетонной кладки:

Высота: обычно 8 дюймов
Ширина: 24 дюйма в длину
Толщина: 4, 6, 8, 10 и 12 дюймов
Стандартный размер 8 на Блок размером 8 на 24 дюйма весит около 33 фунтов;

Специальные формы:

U-образная соединительная балка или блоки перемычки доступны толщиной 8, 10 и 12 дюймов.
Блоки для язычков и пазов доступны от некоторых производителей, и они соединяются с соседними блоками без раствора по вертикальным краям.
Порошковые блоки доступны для создания вертикальных армированных ячеек раствора.

Установка, соединения и отделка

Благодаря схожести с традиционной бетонной кладкой, блоки (блоки) из автоклавного газобетона могут быть легко установлены каменщиками. Иногда к монтажу подключаются плотники. Панели тяжелее из-за своего размера и требуют использования крана для установки.Производители предлагают обучающие семинары, и обычно для небольших проектов достаточно иметь одного или двух опытных установщиков. В зависимости от выбранного типа отделки они могут быть приклеены непосредственно или механически к поверхности AAC.

Блок

Уложен и выровнен первый слой. Блоки укладываются вместе с тонким слоем строительного раствора непрерывным соединением с нахлестом не менее 6 дюймов.
Стены выровнены, выровнены и выровнены резиновым молотком.
Отверстия и нестандартные углы вырезаются ножовкой или ленточной пилой.
Определены места армирования, размещена арматура и выполняется заливка раствора. Затирку необходимо подвергнуть механической вибрации для ее уплотнения.
Связующие балки размещаются в верхней части стены и могут использоваться для крепления тяжелых приспособлений.

Панели

Панели размещаются по одной, начиная с угла. Панели устанавливаются в слой тонкослойного раствора, а вертикальная арматура прикрепляется к дюбелям, выступающим от пола, до того, как будет размещена соседняя панель.
Сплошная соединительная балка создается наверху либо из фанеры и материала AAC, либо с помощью соединительной балки.
Отверстия можно вырезать предварительно или в полевых условиях.

Соединения

Рама / каркас крыши соединяется с обычной верхней пластиной или ураганными ремнями, встроенными в соединительную балку.
Каркас пола прикреплен с помощью стандартных ригелей, закрепленных на стороне узла AAC рядом с соединительной балкой.
Напольные системы AAC опираются непосредственно на стены AAC.
Более крупные конструкционные стальные элементы устанавливаются на приварные пластины или пластины с болтами, устанавливаемые в соединительную балку.

Отделка

Отделка типа Stucco изготавливается специально для AAC. Эти модифицированные полимером штукатурки герметизируют от проникновения воды, но при этом пропускают пары влаги для воздухопроницаемости.
Обычные сайдинговые материалы прикрепляются к поверхности стены механически. Если желательна обратная вентиляция сайдингового материала, следует использовать опушку.
Кладочный шпон можно приклеивать непосредственно к поверхности стены или строить как полую стену. Виниры для прямого наложения обычно представляют собой легкие материалы, такие как искусственный камень.

Соображения по вопросам устойчивого развития и энергетики

Автоклавный газобетон с точки зрения устойчивости предлагает как материалы, так и характеристики. Что касается материала, он может содержать переработанные материалы, такие как летучая зола и арматура, которые могут способствовать получению баллов в системе LEED® или других экологических рейтинговых системах.Кроме того, он содержит такое большое количество воздуха, что содержит меньше сырья на единицу объема, чем многие другие строительные продукты. С точки зрения производительности система ведет к ограничению ограждающих конструкций. Это создает энергоэффективную оболочку и защищает от нежелательных потерь воздуха. Физические испытания демонстрируют экономию на нагреве и охлаждении примерно от 10 до 20 процентов по сравнению с традиционной конструкцией рамы. В постоянно холодном климате экономия может быть несколько меньше, потому что этот материал имеет меньшую тепловую массу, чем другие типы бетона.В зависимости от местоположения производства по отношению к объекту проекта, AAC может также вносить вклад в местные кредиты на материалы в некоторых системах рейтинга экологичного строительства.

Производственные и физические свойства

Сначала в суспензию смешивают несколько ингредиентов: цемент, известь, воду, мелкоизмельченный песок и часто летучую золу. Добавляется расширительный агент, такой как алюминиевый порошок, и жидкая смесь отливается в большую заготовку. Когда суспензия реагирует с расширителем с образованием пузырьков воздуха, смесь расширяется.После первоначального застывания полученный «пирог» разрезается проволокой на блоки или панели точного размера, а затем запекается (автоклавируется). Тепло способствует более быстрому отверждению материала, благодаря чему блоки и панели сохраняют свои размеры. Армирование помещается в панели перед отверждением.

В ходе этого производственного процесса производится легкий негорючий материал со следующими свойствами:

Плотность: от 20 до 50 фунтов на кубический фут (pcf) — он достаточно легкий, чтобы плавать в воде

Прочность на сжатие: 300 до 900 фунтов на квадратный дюйм (psi)

Допустимое напряжение сдвига: от 8 до 22 psi

Термическое сопротивление: 0. От 8 до 1,25 на дюйм. толщиной

Класс звукопередачи (STC): 40 для толщины 4 дюйма; 45 для толщины 8 дюймов

Автоклавный газобетон

В настоящее время нет торговой ассоциации, представляющей отрасль автоклавного газобетона. Производство AAC все еще существует в Северной Америке. Мы предлагаем вам поискать в Интернете представителей дилеров, которые могут помочь вам с потенциальной доступностью продукта в вашем регионе.

Проекты AAC

История трех городов: универсальность AAC

для жилых помещений. Использование газобетона в автоклаве (AAC) дает множество преимуществ.Возможно, в подтверждение универсальности AAC, три описанных здесь жилых проекта совершенно разные, но имеют общую тему безопасности. Большой дом на одну семью в лесу, строительство которого ведет сам хозяин; скромный дом на одну семью на лесистой местности, спроектированный архитектором, стремящимся к экологически безопасному и здоровому образу жизни; и крупная застройка вдоль побережья залива Луизиана, требующая превосходной погодоустойчивости.

Handal Home, Мэриленд: простота и безопасность

Эта большая резиденция (6800 квадратных футов), расположенная в лесу на юге Мэриленда, столкнулась с рядом строительных проблем.Таким образом, владелец, который сам управляет строительством, хотел простую систему. Оказалось, что это 12-дюймовые блоки AAC. Ему нужны были их теплоизоляционные и негорючие свойства, чтобы противостоять лесным условиям дома, которые включали низкие температуры и, возможно, опасность пожара. По его словам, простота AAC позволяет ему за один шаг построить конструктивную стену, которая будет изолирована, устойчива к термитам и готова к отделке. Он не хотел прикреплять сайдинг, предпочитая вместо этого прямую отделку: гипсовую штукатурку для интерьера и лепнину для экстерьера.

Дом Додсона: здоровый и безмятежный

Несколько лет назад, когда архитектор Элис Додсон выбрала компанию AAC для строительства собственного дома, это было отчасти из соображений здоровья и окружающей среды. Давний сторонник устойчивого развития, она также уже следила за Bau-biologie. Относительно неизвестный в Соединенных Штатах, но хорошо известный в Европе среди архитекторов и медицинских работников, Bau-biologie занимается биологией строительства или строительством для жизни. Это произошло после того, как быстрое строительство в послевоенной Германии привело к тому, что мы теперь называем синдромом больного здания.Тогда, как и сейчас, она искала здоровые строительные решения. С этой целью она выбрала блоки и панели из AAC, чтобы получить воздухопроницаемые стены из каменной кладки, которые не выделяют летучие органические соединения (ЛОС). Это создает экологически чистое здание со спокойным и тихим интерьером. А поскольку в процессе строительства участвовал ее муж-пожарный, негорючие материалы были необходимы.

Оболочка из AAC также обеспечивает хорошую теплоемкость и изоляцию. Благодаря энергоэффективной оболочке, дополненной солнечными батареями и дровяной печью, счета за газ в течение первого года составляли всего 100 долларов для дома площадью 4000 квадратных футов.В доме может оставаться тепло в течение двух-трех дней даже после отключения электроэнергии. Додсону нравится, как из материала можно вылепить с помощью деревообрабатывающих инструментов различные формы и элементы, такие как колонны и камины, и он продолжает поддерживать AAC с клиентами, которые ценят его универсальность и эстетический потенциал.

Роща на пляже Инлет: безопасность и устойчивость к погодным условиям

Эта история успеха произошла в результате разрушений, вызванных ураганом Катрина. The Grove at Inlet Beach — это первый жилой комплекс с высокой плотностью застройки, построенный компанией Florida Panhandle. Он предназначен для противостояния погодным условиям и безопасности в окружающей среде на побережье Мексиканского залива.Все стены, полы и потолки в этих домах для одной семьи сделаны из панелей и блоков AAC. Превосходная огнестойкость (четыре часа на четыре дюйма) была ключом к утверждению местного зонирования, и в результате не возникало проблем с возгоранием конструкции. Когда прибывают ураганы, эти конструкции готовы противостоять ветрам со скоростью 150 миль в час (миль в час) (Категория 4) и с надлежащим усилением могут быть спроектированы так, чтобы противостоять ветрам со скоростью 200 миль в час и более (Категория 5). Дома AAC также не разрушаются наводнениями: они противостоят поднимающимся уровням воды, гниению, плесени и плесени, их можно чистить, перекрашивать и снова открывать для жителей — в восстановлении не требуется.

Как будто безопасность и устойчивость к погодным условиям не были достаточной причиной для выбора AAC для своего дома, застройщик рассчитывает сэкономить 35 процентов на счетах за коммунальные услуги и 65 процентов на страховых взносах.

Комфорт бетона

Некоторые гости в отеле Джорджии сегодня спят лучше благодаря автоклавному пористому бетону (AAC). Примерно в часе езды от Атланты, где находится отель «Форсайт», штат Джорджия, Comfort Suites, небольшой участок рядом с межштатной автомагистралью, представлял собой несколько проблем.А высокая стоимость земли делает все более распространенным строить на участках, которым присущи такие проблемы, как шум, неровная местность или минимальные препятствия. Поэтому разработчики обратились к бетонной системе, чтобы удовлетворить свои потребности в реализации качественного проекта — в данном случае — в прочном, тихом четырехэтажном здании рядом с оживленным шоссе.

Подробнее о AAC.

Заявление об ограничении ответственности

Список организаций и информационных ресурсов не является ни одобрением, ни рекомендацией Portland Cement Association (PCA).PCA не несет никакой ответственности за выбор перечисленных организаций и продуктов, которые они представляют. PCA также не несет ответственности за ошибки и упущения в этом списке.

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте

IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических дисциплин, научных дисциплин для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021)

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 4, Апрель 2021 г. Публикация продолжается …