Ламинат производство: Завод по производству ламината — купить в компании Группа Компаний «LESPT»

Из чего изготавливают ламинат, этапы производства ламинированных покрытий.

Оглавление: Вступление
Состав ламината
Как происходит производство ламината?
Почему стоит выбрать ламинат Egger?

Ламинированное напольное покрытие по прочности и декоративным качествам не уступает натуральным материалам. Оно точно воспроизводит цвет и текстуру дерева, внешне его невозможно отличить от природной древесины благодаря качественной имитации. При этом он обладает высокой прочностью и долго служит. Рассмотрим подробнее, из чего делают ламинат, из каких компонентов он состоит, какие преимущества обеспечивают его особый состав и структура.

Состав ламината

Ламинат представляет собой прочные многослойные панели для пола с водоотталкивающей пропиткой, а по прочности и устойчивости к воздействию ножек мебели и каблуков он не уступит натуральной древесине. При этом этот вид не является полностью натуральным материалом – это практичная и долговечная имитация, которая станет недорогой альтернативой паркету или паркетной доске.

Ламинированные напольные панели могут воспроизводить и другие материалы, например, натуральный мрамор, гранит или структуру песчаника. Это позволяет без лишних затрат уложить прочное и долговечное покрытие пола, которое будет полностью соответствовать дизайнерской идее.

В состав ламината входят следующие основные слои:

• Нижний защитный слой, выполненный из плотной бумаги с защитной пропиткой из меламиновой смолы. Защита устойчива к перепадам влажности и температуры, свойства напольного покрытия не позволяют основе контактировать с влагой. Также она защищает материал от появления грибка и плесени. Нижний слой ламинированной доски может быть дополнен шумоизоляцией.

• Основа, изготовленная из панели ДВП высокой плотности. Это высокопрочный вид материала, устойчивый к ударным воздействиям и сдавливанию, именно он обеспечивает ламинату выгодные эксплуатационные характеристики и свойства, определяет класс изделия.

  Он представляет собой спрессованное древесное волокно, пропитанное синтетическими смолами – связующий компонент соединяет мелкую стружку в прочную монолитную плиту. На торцевых гранях основы ламинированного покрытия пола делается замковая система вида «паз-гребень», благодаря которой панели плотно прилегают друг к другу.

• Декоративный слой. Это бумага с нанесенным фотографическим изображением – оно точно копирует цвет, структуру, свойства и текстуру натуральной древесины. Имитация настолько качественная, что без прикосновения хороший ламинат невозможно отличить от паркета, паркетной доски и других древесных материалов. Также он может воспроизводить натуральный камень и другие материалы – выбор покрытия пола зависит только от желания владельца дома.

• Верхний слой, изготовленный из меламиноформальдегидной смолы. Он устойчив к механическим воздействиям и может долгое время противостоять высоким нагрузкам. Именно внешнее защитное напольное покрытие определяет класс истираемости ламината. Защитный верхний слой прозрачен, он не меняет цвет декоративной ламинированной поверхности. При этом он выдерживает контакт с влагой, позволяет избежать появления на поверхности пола следов от ножек мебели и каблуков.

В жилых помещениях чаще всего используется ламинат с классом истираемости 31-34. Этого класса достаточно для многолетнего использования ламинированного напольного покрытия при стандартной нагрузке в жилых комнатах. Для офисов и различных коммерческих помещений класс верхнего слоя должен быть более высоким, так как он подвергается более интенсивному воздействию.

Панели ламината любого класса снабжаются замковой системой, благодаря которым напольное покрытие собирается без использования клея, скотча или других фиксирующих материалов. Такое крепление делает его прочным и при этом подвижным: по всему периметру комнаты между покрытием и стеной обязательно оставляется компенсационный зазор в 1 см. Древесина способна к температурному расширению, и, если зазора не будет, ламинированное покрытие может потрескаться и его свойства ухудшатся.

Часто возникает вопрос: не является ли ламинат вредным для здоровья? Он связан с тем, что в составе основного слоя ламинированного напольного покрытия любого класса могут присутствовать токсичные фенолформальдегидные смолы, которые используются в качестве связующего вещества. Однако все зависит от качества материала: добросовестные производители используют опасные компоненты по минимуму, их концентрация настолько мала, что напольное покрытие не может причинить вред здоровью. Ламинированные панели могут использоваться в гостиной, спальне и любом другом жилом помещении.

Тонкий ламинат не любит резкие температурные перепады, поэтому этот вид доски не всегда можно использовать для монтажа системы теплого пола. В этом случае можно использовать каменно-полимерную плитку SPC – это еще один современный вид многослойного материала высокой прочности. Он наиболее экологичен: в составе доски отсутствует формальдегид и другие токсичные химические соединения.

Как происходит производство ламината?

Рассмотрим подробнее производственный процесс, в ходе которого различные слои соединяются в прочную монолитную плиту, способную выдерживать высокие нагрузки. Изготовление ламината по современным технологиям позволяет производить идеально-ровные панели с отличным внешним видом и выгодными эксплуатационными характеристиками.

Современное ламинированное напольное покрытие изготавливается на полностью автоматизированных производственных линиях. Это позволило ускорить производство покрытий пола и повысить его эффективность: машина не устает, способна производить материалы, не допуская ошибок, каждая операция выполняется с максимальной точностью. В результате каждая готовая панель для пола строго соответствует заданным параметрам, система контроля позволяет не допустить даже небольших отклонений доски от нормы.

Производственный процесс состоит из нескольких ключевых этапов:

1. Укладка основных слоев роботом. Производство роботизировано, чтобы исключить брак, который может возникнуть из-за «человеческого фактора». Система световых и лазерных датчиков отслеживает процесс расположения слоев, в результате обеспечивается детально точная калибровка. Перед тем, как производить укладку друг на друга, плиты перемещают по транспортеру: сначала укладывается нижний защитный слой, затем прочное ядро, декоративный слой и наружное ламинированное покрытие пола.
2. Прессовка при высоких температурах. Прессование ламината выполняется при 200 градусах Цельсия, а интенсивность давления достигает 300 кг на 1 кв. см. В результате термопрессовки слои покрытия пола прочно соединяются между собой, панель становится монолитной. Дополнительно по наружному слою может проводиться прессовка штампом: на внешнюю ламинированную поверхность наносится объёмный рисунок, воспроизводящий природную текстуру дерева или натурального камня.
3. Охлаждение при тщательно подобранных температурных условиях. Это один из самых важных этапов: неправильное охлаждение может привести к деформации ламинированных панелей. Температура и уровень влажности в основном производственном помещении контролируется специальными датчиками, чтобы не допустить отклонений от нормы. В этом состоит очень важный момент.
4. Нарезка монолитного материала на отдельные ламинированные панели и выпиливание крепления «паз-гребень». Поверхность обрабатывается несколькими инструментами одновременно, работа механизмов контролируется лазерными датчиками. Ламинированные панели проходят сложную обработку и затем поступают на этап упаковки. Они помещаются в пакеты, которые впоследствии отправляются на склад и продаются покупателям.

Процесс изготовления ламината контролируется человеком.

Периодически мастер проверяет правильность давления и температуры, тестирует прочность замкового соединения панелей. При выявлении каких-либо отклонений от нормы процесс корректируется, чтобы избежать появления брака.

Роботизированные производственные линии исключают возникновение ошибок, поэтому поверхность ламината всегда идеально ровная, а панели без проблем соединяются друг с другом на полу. Контроль точности выполнения заданий на каждом этапе предотвращает любые возможные отклонения, в результате готовый материал соответствует самым высоким требованиям прочности, долговечности и эстетичности внешнего вида. Ламинат получил широкое распространение из-за невысокой стоимости в сочетании с практичностью и долговечностью.

Почему стоит выбрать ламинат Egger?

Если вы хотите получить прочное, долговечное и экологически безопасное напольное покрытие, ламинат Egger станет отличным решением. Производство полностью автоматизировано, при этом на каждом этапе контроль качества осуществляется человеком. Это исключает возможность брака или нарушения технологии производства – покупателю гарантировано высокое качество. Разнообразие расцветок и текстур в декоративных коллекциях бренда позволит выбрать ламинат для пола с подходящим оформлением для реализации любого дизайнерского проекта. Экологичный состав обеспечивает полную безопасность ламинированного напольного покрытия для человека и окружающей среды.

Ламинат Egger – отличный выбор для тех, кто ценит практичность, красоту и качество!

Завод по производству ламината

1. Защитный слой (оверлей) предназначен для защиты от внешних воздействий.
2. Декоративный слой — это специальная бумага, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев или керамической плитки.
3. Плита ХДФ — основа ламината, древесноволокнистая плита высокой плотности.
4. Стабилизирующий слой предназначен для защиты HDF плиты от деформации и защиты ламината от влаги.
5. Замковая система при помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея.

 

Ламинат технология

Изготовление ламината из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев – это процесс состоящий из следующих этапов:

• облицовывание плиты;
• распил и фрезерование панелей;
• упаковка.

Импрегнация – это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс. В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

Ламинат завод производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Облицовывание плит

Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.

Распилка и фрезерование панелей

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.

Упаковка

Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.
 

 

Оборудование для производства ламината

Состоит из:
 

1. Станок для ламинирования ZYX1400; ZYX1600.
2. Станок для распиловки ламината DP-2700.
3. Линия для фрезерования замка click на ламинате FHZ525+FHH625.
4. Станок для упаковки ламината TS-200.
    

1. Горячий пресс для ламинирования плит HDF высокого давления

Применяются при производстве ламината. Прессы изготавливаются под различные размеры плит ХДФ: 2800Ч2070 мм, 2440Ч1830 мм, 2440Ч2070 мм. Прессы высокого давления «ZYX» имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.

Технические особенности

	Мощные гидроцилиндры диаметром 380 мм обеспечивают высокое давление — 27,4 кг/см2. Возможно увеличение удельного давления до 30,8 кг/см2; 34,3 кг/см2 или 37,7 кг/см2.
	Эргономичный пульт управления.

Технические характеристики
Модель	ZYX1400	ZYX1600
Общее давление (т)	1400	1600
Удельное давление (кг/см2)	27,4	27,4
Расположение цилиндров	верхнее	верхнее
Диаметр гидроцилиндров (мм)	340	380
Количество гидроцилиндров (шт)	6	6
Производительность (шт/день)	1200	1200
Размер плиты (мм)	2440х1830	2800х2070
Максимальное раскрытие плит (мм)	200	200
Мощность бойлера (КВт)	31	31
Габаритные размеры (мм)	3300х2000х3500	3700х2200х3500
Масса станка (кг)	17000	20000

2. Станок для раскроя ламината DP-2700

Предназначен для распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования замков. У каждого производителя свои размеры ламината.

 

Технические характеристики
Максимальная ширина плиты (мм)	2700
Максимальная высота пропила (мм)	30
Диаметр пил (мм)	180-250
Посадочный диаметр пил (мм)	75
Частота вращения пил (об/мин)	2500
Суммарная мощность (КВт)	23,7
Скорость подачи (м/мин)	3-15
Габаритные размеры (мм)	2000х3300х1350
Масса станка (кг)	3450

3. Линия фрезерования ламината FHZ525+FHH625

Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.

 

	Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин.
	Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол).
	Система контроля – SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки.
	Французская система подготовки воздуха Legris.
	Опционально поставка алмазного инструмента.
	Контроль размера входного материала для безопасной работы.
	Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола.
	Контроль заготовки по толщине на шипорезе.
	Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8.
	Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей.
	Пылезащитные инверторы компании SIEMENS.
	Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки.

 

Технические характеристики
Автоподатчик	SSJ01
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Мощность привода подачи (КВт)	0,75
Габариты (мм)	3100х600х1400
Продольно-фрезерный станок	FHZ525
Максимальная ширина обработки (мм)	250 [270 — опция]
Минимальная ширина обработки (мм)	95
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Мощность привода подачи (КВт)	9
Частота вращения шпинделей (об/мин)	6000-8000
Мощность вертикальных шпинделей	6х8КВт
Мощность финишных шпинделей «Click»	4х6,5КВт
Мощность двигателя регулировки ширины (КВт)	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
Диаметр инструмента на шпинделях (мм)	280
Диаметр аспирационных патрубков (мм)	120
Суммарная мощность (КВт)	83
Транспортер	SSJ02
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Суммарная мощность (КВт)	2
Габариты (мм)	2880х600х1400
Двухсторонний шипорезный станок	FHH625
Максимальная длина заготовки (мм)	2500
Минимальная длина заготовки (мм)	400 [300 — опция]
Скорость подачи (м/мин)	10-60
Мощность привода подачи (КВт)	5,5
Частота вращения шпинделей (об/мин)	6000-8000
Мощность вертикальных шпинделей	6х6,5КВт
Мощность финишных шпинделей «Click»	4х6,5КВт
Мощность двигателя регулировки ширины (КВт)	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
Диаметр инструмента на шпинделях (мм)	220-250
Диаметр аспирационных патрубков (мм)	120
Суммарная мощность (КВт)	92,6

4. Станок для упаковки ламината TS-200

Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.
 

Технические характеристики
Максимальные размеры упаковки (мм)	250х250х4000
Температура нагрева воздуха в камере (град)	150-170
Используемая пленка	ПЭ термоусад. от 60 до 120 мкм
Суммарная мощность (КВт)	12
Габаритные размеры (мм)	5000х1800х1000
Масса станка (кг)	250

Ламинат Как это сделано

Узнать, как производится ламинат, легко и просто. Мы изложили в основы ниже и попросите, чтобы вы прочитали их, чтобы лучше понять, как это уникальный продукт создан.

Знание того, как устроен ламинат, дает вам правильное представление о ламинате. с его начала. Это важная информация, потому что это материалы вы будете жить и ходить в течение многих лет, если вы выберете это напольное изделие.

Знание конструкции ламината также поможет вам лучше понять и оценить его аспекты производительности.

Так что читайте дальше, и мы сделаем все возможное, чтобы помочь вам узнать, как изготавливается ламинат. в различные этапы и причины, по которым выполняются определенные процессы.

В разделе «Введение в ламинат» мы рассказали вам, что ламинат — это произведенный продукт, который является настоящим аналогом паркета из твердых пород дерева, натурального камень и многие другие виды напольных покрытий.

Теперь вам может быть интересно, как ламинат может быть похож на эти другие товары так близко?

Ответ кроется в процессе изготовления ламината.

Это сочетание точности современного производства техники и опыт мужчин и женщин, стоящих за материалами, машинами и методами которые создают ламинат.

Все работает в гармонии, чтобы создать красивое, функциональное напольное покрытие, которое тесно имитирует другие красивые, функциональные напольные покрытия.

Чтобы узнать ламинат, подумайте о выпечке и четырехслойном торте.

Современные ламинированные полы доступны во множестве дизайнов, рисунков, и текстуры, но все они состоят из четырех основных компонентов, связанных вместе.

Нижний слой, или подложка, представляет собой слой меламинового пластика, который придает размерность устойчивость к доскам, а также помогает защитить от влаги из чернового пола. (Влага, проникающая в любой пол, является врагом.)

Следующий слой представляет собой основную плиту, обычно изготавливаемую из древесноволокнистой плиты высокой плотности или частица плита, которая может также содержать меламиновые пластмассы, которые помогают улучшить влага сопротивление сердечника.

Затем на несущую плиту наклеивается декоративный слой или печатная пленка, придающая пол выглядит из твердой древесины или плитки.

Этот декоративный слой представляет собой печатную фоторепродукцию дерева с высоким разрешением. зерно, узор из натурального камня или керамической плитки. (Теперь вы знаете, как выглядит двойник родился.)

А глазурь? Сверху нашего «торта» прочный износостойкий слой, обеспечивая защиту и устойчивость к пятнам.

Теперь многие слои износа также содержат оксид алюминия, а также меламиновую смолу и что обеспечивает исключительную долговечность. Вид, который выдержит большинство активный домохозяйство – даже ваше.

Затем все четыре слоя нашего «торта» соединяются в прессе высокого давления. процесс.

Теперь мы проведем вас через процесс производства ламината за один шаг. вовремя.

Шаг 1: укладка с электронной точностью.

Процесс начинается со сборки 4 слоев сырья в больших листы.

Обычно это происходит на производственной линии, где современные технологии позволяют каждый слой должен быть уложен поверх другого с невероятной точностью и точность.

Насколько точно вы можете спросить? Большинство производителей используют сложные электронные калибровка оборудование и системы цифровых камер для идеального выравнивания листов.

Защитный слой находится первым на линии, а несущая плита размещается непосредственно на Топ того, что.

Затем поверх основной плиты укладывается печатный декоративный слой. Финал Слой, на который следует укладывать, является слоем износа.

Шаг 2: теперь давление включено.

После того, как 4 слоя уложены друг на друга, они готовы к прессованию.

Прессы, используемые для изготовления ламината, оснащены гидравлическими цилиндрами. огромный давление на стеки.

Пакеты слоев прессуются при высоких температурах, достигающих 400 градусов. по Фаренгейту, с давлением до 600 фунтов на квадратный дюйм в течение 20-30 секунд.

Производители тщательно следят за временем и температурой при прессовании пластов чтобы успешно вылечить и склеить стопки в единый лист готовой декоративный ламинат.

Если производимый ламинат имеет текстурированную поверхность, пресс имеет специальные пластины, которые отпечатывают фактурный рисунок на бумаге. листы, создание более естественного вида досок или плитки.

Шаг 3: тайм-аут, чтобы остыть.

После того, как листы спрессованы, их оставляют остывать для полного затвердевания. и для предотвращения любых дефектов поверхности.

Затем листы складываются и хранятся некоторое время, чтобы они могли продолжать акклиматизироваться, тем самым повышая устойчивость досок.

Шаг 4: доски, профилирование и точность.

После того, как доски полностью акклиматизированы, их фрезеруют или разрезают на доски.

Свежеобрезанные доски переходят к профилированию. Несколько профилирующих пил Создайте края шпунта и паза по бокам досок, которые позволяют полу зафиксировать вместе с легкостью.

Лезвия профилировочных пил используют электронные и лазерные системы, которые производят невероятно точные края для идеальной подгонки. Дальнейшая гарантия точности вашего пол.

Готовые доски затем проходят контроль качества и проверяются на цвет, текстура, отделка, размер и правильные возможности блокировки.

После утверждения доски складываются, упаковываются и загружаются в грузовики для распределение.

Теперь, когда вы знаете, как изготавливается ламинат, вы можете понять, почему он красивый, прочный и экономичный пол для многих домов, и домовладельцы, по округу.

Процесс производства декоративного ламината

Процесс производства декоративного ламината включает в себя множество этапов, начиная от пропитки бумаги и заканчивая термоусадкой и отделкой.
Процесс производства декоративного ламината состоит из следующих этапов:

Ламинаты

Преимущества и недостатки ламината

Этап 1 – Пропитка бумаги:

091 Обратная сторона листа ламината. тип крафт-бумаги, который может быть насыщенным, сырым и рвущимся

• Театр пропитывает ее смолой, содержащей фенол (соединение, полученное из бензола)
• Смола не просто покрывает бумагу, она впитывается насквозь

Верхний слой ламината называется декоративным слоем. Это лист бумаги с печатным рисунком или сплошным цветом.

Производственный процесс отличается как для однотонной бумаги, так и для слоя с напечатанным рисунком:

a) Одноцветная бумага:

• Они проходят процесс пропитки более прочной меламиновой смолой.
• Прочность очень важна, поскольку декоративный слой должен выдерживать износ.
• Два больших валика удаляют излишки смолы. Обработка смолой делает бумагу жесткой и ломкой.

Предоставлено Ian Collier

Предоставлено Ian Collier

b) Декоративный слой с печатным рисунком:

• Рабочие начинают с того, что разрезают их на листы той же длины, что и крафт-бумага.
• Эти бумаги не отправляются в театр для пропитки смолами, вместо этого их укладывают друг на друга путем наложения наложения на каждый из них.
• Наложение — это прозрачный лист бумаги, пропитанный меламиновой смолой.

Предоставлено Ian Collier

Предоставлено Ian Collier

Шаг 2 – Сушка:

Пропитанная бумага проходит через сушильную печь, где горячий воздух высушивает смолу за считанные секунды. Теперь, когда смола затвердела, резак нарезает бумагу на листы.

Предоставлено Ian Collier

Шаг 3 – Укладка:

Теперь под каждый декоративный слой кладется пропитанная крафт-бумага. Поверх каждого декоративного слоя укладывается фактурная плита, это предотвратит слипание готовых ламинатов. Однотонная бумага также укладывается вместе с этим листом, для них не требуется наложение.

Этап 4 – термореактивный:

Теперь все поступает в пресс.
Сильный жар и давление сжимают слои.