Мини производство пеллет – описание, технология изготовления гранул, рентабельность

Модульный мини-завод — производство брикетов / пеллет

 

Заказ оборудования: [email protected]
тел.: +7 812 600 55 48 / 78
факс: +7 812 438 84 05

 

  Комплекс КПГБ-С-400ТТ предназначен для приемки, дозированной подачи, сушки, измельчения и брикетирования продуктов растительного происхождения (биомассы), таких как: древесные отходы (опилки, стружки, щепа), сельскохозяйственные отходы (солома, лузга, кочерыжки, помёт, навоз), торф, сапропель, лигнин и т.п. (в исходном сырье не допускается наличие посторонних предметов, частицы сырья длиной до 30 мм должны составлять не менее 80% всей массы, длиной от 100 до 110 мм не более 2%, толщина частиц не более 6 мм.).

Базовая комплектация:
— Агрегат сушки – измельчения АС-4-500 (с циклоном)
— Теплогенератор твердотопливный «Дракон» с системой автоматической подачи сыпучего топлива
— Смеситель-искрогаситель теплогенератора
— Бункер брикетного пресса с ворошителем

— Брикетный пресс с дозатором
— Шкаф управления
— Рама контейнерного типа (каркасная)

Опции:
— Компьютерное управление
— Транспортер сырья
— Линия охлаждения брикетов
— Борта и крыша для рамы или закрытый контейнер
— Резчик (пила) или ломщик брикетов
— Система автоматического питания бункера топлива теплогенератора

Сырье подается ленточным или цепным транспортером (в комплектацию не входит) непосредственно в загрузочную горловину Агрегата сушки-измельчения АС-4-500, сюда же подается сушильный агент из смесителя теплогенератора и засасывается холодный атмосферный воздух. Первоначально смешиваются сушильный агент и холодный воздух, пропорцию смешивания можно регулировать, что обеспечивает поддержание заданной температуры теплоносителя. Затем сушильный агент смешивается с влажным сырьем и засасывается в АС. В установке АС биомасса подвергается измельчению и сушке. Под действием разряжения, создаваемого дымососом, сухая биомасса и влажный теплоноситель поступают в циклон. В циклоне сырье осаждается за счет центробежной силы и двигается вниз, а отработанный теплоноситель выбрасывается в атмосферу. Из циклона сырье шлюзовым затвором подаётся на транспортер (в комплектации с горизонтальным циклоном шлюзовой затвор отсутствует), затем в бункер брикетного пресса. Далее сырье транспортируется в дозатор, затем в пресс. В прессе формируются брикеты. Брикеты, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны, поэтому они направляются в тоннельный охладитель. В процессе охлаждения влажность брикетов уменьшается за счет испарения влаги, и в них происходит физико-химические изменения. В результате они приобретают необходимую твердость и температуру. Из охладителя готовые брикеты поступают на участок упаковки и склад готовой продукции.

 

ПРЕИМУЩЕСТВА МОДУЛЬНОЙ ЛИНИИ 

 

1. Полная заводская готовность оборудования: монтаж (приведение в рабочее состояние) занимает 2-4 часа. После этого завод может сразу выпускать брикеты.
2. Отсутствие необходимости разрабатывать и согласовывать проектную документацию: завод может рассматриваться как временное сооружение
3. Отсутствие необходимости осуществлять строительство цеха, устройство фундаментов, механический и электрический монтаж оборудования на производственной площадке
4. Возможность перемещать оборудование с места на место без больших трудозатрат и простоев.

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ

Производительность мини-завода определяется несколькими факторами: 
1) производительностью установленного в него брикетного пресса (или гранулятора)
2) производительностью агрегата сушки-измельчения АС-4-500
3) тепловой мощностью теплогенератора (в стандартной комплектации — до 800 кВт

Гарантированная производительность АС-4-500 по сушки и измельчению щепы до относительной влажности 10% и фракции пригодной для брикетирования / гранулирования составляет 500 кг/ч (по выходу). По умолчанию около 1/5 части высушенного сырья используется в качестве топлива для теплогенератора. Таким образом гарантированная производительность установки по готовым брикетам составляет 400 кг/ч. Если в качестве топлива использовать дрова или щепу естественной влажности с ручной подачей, производительность можно увеличить до 500 и более кг/ч, допустимой для выбранного вами пресса.

Мини-завод может быть укомплектован: 
— механическим брикетным прессом Di Piu MB 50 или MB 60 (300-600 кг/ч)
— механическим брикетным прессом C.F.Nielsen BP 3200 (400-500 кг/ч)
— любым другим механическим или гидравлическим прессом (RUF, UMP, Weima, Бронто) и т.п. соответствующей производительности

 

biomass-a.ru

Оборудование для производства пеллет из опилок

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Давайте поговорим о том, как выбрать оборудование для производства пеллет из опилок.

Сегодняшний рынок предлагает огромное количество как нового так и б/у оборудования. Среди этого многообразия у некоторых даже бывалых специалистов иногда просто «разбегаются глаза»!

Перед покупкой оборудования для производства пеллет у покупателя появляется вопрос, что лучше купить? Может новое или лучше немножко поработавшее но гораздо дешевле? Возможно как бы три варианта:

• Новая линия гранулирования под «ключ».
• Линия гранулирования бывшая в употреблении.
• Купить линию по частям у разных производителей оборудования и скомплектовать все на месте.

Каждый из вышеперечисленных вариантов имеет как свои плюсы так и минусы. Мы их позже рассмотрим, а сейчас немного теории.

Оборудование для производства пеллет

Существует несколько вариантов комплектации линий:

• Линия для переработки дровяной древесины или кусковых отходов. Необходимо дополнительное измельчающее оборудование, подробнее о всех типах оборудования для измельчения древесины здесь.
• Линия работающая на полученных с производства опилках. Дополнительное оборудование для измельчения не требуется.
• Линия пеллетирования для древесины влажностью более 13%. Необходим дополнительно сушильный комплекс.
• Линия пеллетирования для древесины влажностью менее 13%. Нет необходимости в сушильном комплексе.

Вот полный список комплекта оборудования для производства пеллет:

• Барабанная или дисковая дробилка.
• Молотковая мельница.
• Котел работающий на опилках или газовый котел.
• Сушильный барабан.
• Механизм загрузки стружки в сушильный барабан.
• Дымосос.
• Циклон.
• Транспортер скребковый или ленточный.
• Подвижные полы, подробнее здесь.
• Скребковый транспортер.
• Молотковая мельница.
• Вентилятор.
• Бункер сырья с транспортером.
• Смеситель.
• Пресс гранулятор.
• Скребковый транспортер.
• Охладитель.
• Вентилятор для удаления отсева.
• Сито.
• Транспортер.
• Бункер готовых пеллет.
• Весы для биг бэгов.
• Упаковочный станок.

Вариант номер один, линия гранулирования под «ключ»

Теперь переходим к рассмотрению оборудования. К плюсам оборудования под «ключ» можно отнести:

• Наименьшее количество затрачиваемых сил на монтаж. Линия как бы «из коробки».
• Высокое качество монтажных работ.
• Исключение взятия оборудования типа «кот в мешке».
• Новое качественное оборудование будет более длительное время работать без поломок.
• Более современное оборудование имеет более высокий ресурс работы.
• Современное оборудование менее энергоемко, что снизит затраты на производство.
• Получение более качественной продукции, это тоже можно отнести к плюсам.

Минусы оборудования для пеллет под «ключ»:

• Более высокая стоимость проекта.
• Минимальные возможности для самостоятельного обслуживания и соответственно большие простои оборудования при незначительных поломках. Это происходит по нескольким причинам:
  • Линия находится на сервисном и гарантийном обслуживании. И если даже порвался шланг, замена которого может быть около 20 минут, нужно ждать специалистов фирмы до нескольких дней.
  • Плохое знание оборудования.

Линия гранулирования Б/У

Плюсы оборудования бывшего в употреблении:

• Дешевизна линии. Если покопаться на европейском рынке, то можно купить линию бывшую в употреблении за достаточно низкую стоимость в довольно хорошем состоянии.
• Кроме дешевизны, еще одним плюсом является то, что можно найти вариант с большей производительностью чем новое оборудование за те же деньги.
• Линия гранулирования может быть более «продвинутой» за те же средства что и линия под «ключ».

Минусы оборудования для пеллет б/у:

• Покупка оборудования типа «кот в мешке».
• Сложный монтаж оборудования с собственными нововведениями.
• Не всегда полный комплект оборудования. Ниже приведен полный комплект оборудования.
• Исключается сервисное и гарантийное обслуживание.
• Недостаточное наличие документации.
• Снижается вероятность установки оригинальных запчастей. Если покупается очень старая линия, очень часто запасные части уже на нее не изготавливают.

Из выше описанного следует, что для того чтобы минимизировать влияние минусов необходимо соблюдать следующие правила:

• Тщательный осмотр и прослушивание покупаемого оборудования на посторонние шумы. Особое внимание необходимо уделить головному оборудованию (пресс, дробилка, сушильный комплекс).
• При монтаже оборудования стоит особое внимание уделить выставке пресса пеллет, неровно (не по уровню) расположенный пресс будет способствовать увеличению расхода матрицы и пуансона, снижать качество готовых гранул.
• По возможности выбор останавливать на линиях работоспособных.
• Выбирать линию более свежих годов.

Скомплектованная линия пеллетирования

Довольно редкий случай в нашем опыте. Но все же встречается. К примеру при покупке большой линии б/у оборудования, в придачу удалось захватить гранулятор. Или другой случай, когда гранулятор достался практически даром. В таком случае проще оборудование скомплектовать чем покупать новую линию.

Скомплектованная линия для производства пеллет, это наверное самый дешевый вариант установки оборудования, но наверное и самый сложный.

Видео оборудования производства пеллет

Ребята, перед покупкой оборудования лучше ознакомиться с бизнесом, поговорить с людьми работающими на аналогичных работающих предприятиях, изучить специальную литературу по деревообработке в которой вы найдете все ошибки которые допускают новички. Удачи и до новых встреч!

andreynoak.ru

Мини завод для производства пеллет (топливных гранул)

Пеллеты являются частью натурального круговорота СО2 в окружающей среде. Пеллеты являются экологически чистым топливом, так как при их сгорании выделяют ровно столько СО2, сколько было впитано деревом при его росте (закрытый углеродный обмен), в отличие от угля и т. д. Т. е. при сжигании пеллет количество выделяемого углекислого газа в атмосферу не превышает объем выбросов, который образовался бы путем естественного разложения древесины.

Типы

Пеллеты (пилеты, пеллетс, древесные топливные гранулы) представляют собой цилиндрической формы прессованные отходы древесного производства. За рубежом пеллеты широко используются в качестве топлива для автоматизированных котелен, как бытового, так и промышленного уровня, за счет того, что имеют значительную экологическую составляющую, обладают теплотворной способностью, сопоставимой с углем, и сравнительно дешевы. Размеры пеллет обычно 6-8 мм в диаметре и 5-70 мм длинной, в зависимости от используемого сырья и качества производства пеллет. Влажность пеллет составляет 7-10%, что позволяет их с успехом использовать в пиролизных котлах (правда, после небольшой доработки последних). Плотность пеллет 1,5, поэтому, пеллеты тонут в воде. Пеллеты производятся без применения каких-либо химических добавок, что и обеспечивает экологическую чистоту топлива. Иными словами, это те же самые дрова, сформированные в удобную для транспортировки, хранения и применения форму. В качестве склеивающей составляющей используется природный компонент древесины — лигнин. При сгорании пеллет образуется зола в обьеме примерно 1% от веса пеллет. Теплотворная способность пеллет равна 5 кВт/час на один килограмм (4500 Ккал/кг).

Сырьё

Сырьём для производства пеллет могут быть как деловая древесина, так и древесные отходы: кора, опилки, щепа и другие отходы лесозаготовки и лесопереработки. В зависимости от используемого сырья, пеллеты отличаются по цвету. Сырье от вторичной переработке древесины (изготовление мебели, окон и т. д.) чище, и пеллеты имеют бело-желтый цвет, однако тут возникает вопрос наличия примесей от ДСП или других искусственных материалов, применяемых в производстве мебели, и в этом случае, об экологической составляющей говорить уже не приходится. Косвенным признаком хим. примесей может являться наличие красной окалины на колосниках котла после сгорания таких пеллет. Для производства 1 тонны пеллет требуется примерно 4,5 — 6 м3 древесных отходов естественной влажности. Расход сырья зависит в зависимости от содержания влаги и пылевой фракции. Вода удаляется при сушке и сырье теряет до 50% своего веса.

Хранение и перевозка

Пеллеты доставляются конечному потребителю, упакованные в пластиковые мешки весом 20-50 кг. Некоторые клиенты предпочитают пеллеты, упакованные в биг-беги — кубические пластиковые мешки размерами примерно 1х1 метр или подобные.

Состав производственной линии и общие сведения

Линия WRB-0,5 включает в себя:

1: Молотковая дробилка — 1 шт.

2: Ленточный транспортер от дробилки — 1 шт.

3: Вибросито — 1 шт.

4: Аэродинамическая сушка — 1 шт. (Если входная влажность сырья выше 30%, то необходимо использовать роторную сушку.)

5: Конвейер — 1 шт.

6: Вентилятор — 1 шт.

7: Циклон — 1 шт.

17: Трубопровод — 1 шт.

18: Охладительный агрегат — 1 шт.

19: Бункер — 1 шт.

20: Вход в упаковочный агрегат — 1 шт.

21: Упаковочный агрегат (по 25-50 кг в упаковке) — 1 шт.

22: Склеивающая машина для пластиковых мешков — 1 шт.

23: Конвейер — 1 шт.

24: Панель оператора — 1 шт.

Персонал и режим работы

Производительность оборудования рассчитана на работу 16 часов в сутки, 260 дней в году. Производительность линии: 500-600 кг в час.

В одной смене 3-4 человека. По нормативам заложена работа 2-х смен по 8 часов.

В связи с тем, что линия автоматизирована и не требует значительного перемещения тяжестей в ручную, а сводится к контролю работы машин и сбору рассыпавшегося сырья возможно использование до 50% женщин в составе смен.

Производственные площади

Рабочее пространство, необходимое для установки и использования линии — 100 м2. Высота линии: 8,5 м

Допустимо размещение оборудования по подготовке сырья на улице под навесом. При наличии меньших площадей, возможно персональное размещение оборудования.

ЗиП

Замена матрицы и роликов необходимо осуществлять через каждые 2000 часов работы.

Энергетика

Общая мощность линии: 143 кВт.

Источник:http://borex.com.ua/mini-zavod-dlya-proizvodstva-pellet-toplivnyx-granul.htm

img59.ru

Производство пеллет — прибыльное направление бизнеса

Производство топливных пеллет является очень перспективной отраслью по переработке вторичного сырья. Этот процесс позволяет получать топливные гранулы из отходов деревоперерабатывающей промышленности. Часто в их состав добавляют и сельскохозяйственные отходы, например, солому или шелуху подсолнечника. Тепловой энергии, выделяемой при сгорании пеллет недостаточно, чтобы удовлетворять промышленные нужды металлургических заводов. Но они успешно применяются на тепловых электростанциях и в котельных.

Владельцы частных домов также нередко переходят с дров на данный вид топлива. Они обладают целым рядом неоспоримых преимуществ. Во-первых, больше нет необходимости собирать, сушить, распиливать древесину и колоть ее на поленья для топки. Во-вторых, гранулы занимают гораздо меньше места, чем связка дров. В-третьих, пеллеты имеют регламентированное время горения, что позволяет с высокой точностью рассчитать необходимое для камина количество гранул. Пеллеты идеально подходят для туристических походов. В лесу не всегда удается отыскать сухие, пригодные для костра ветки, а, имея с собой несколько упаковок с гранулами, путешественники никогда не останутся прохладной ночью без огня.

 

Этапы производства топливных пеллет

 

Технология производства пеллет включает в себя несколько этапов. На первом этапе производится тщательное дробление и измельчение подготовленного сырья, пока не будет получена однородная масса. Затем материал отправляется в сушильные печи, где проходит сушку до тех пор, пока его относительная влажность не достигнет отметки 8%. После сырье проходит еще один этап дробления на более мелкие частицы. На следующей стадии измельченные заготовки обдаются паром, чтобы они лучше склеивались друг с другом. Далее сырье поступает в барабанную установку, где под давлением 300 атмосфер происходит прессовка «древесной муки» и формирование гранул.

 

 

На последнем этапе производится просеивание и упаковка готовой продукции. Стоит отметить, что производство осуществляется на безотходной основе. Все отбракованные пеллеты отправляются на вторичную переработку. Из одной тонны отходов в зависимости от их влажности получается 150-250 килограмм топливных гранул. Средняя производительность станка для производства пеллет составляет 2 тонны в час. На обогрев одного подъезда девятиэтажного дома в отопительный сезон уходит примерно 900 килограмм пеллет в неделю.

Заводы по производству пеллет зачастую располагают вблизи сырьевых баз. Это позволяет значительно снизить транспортные затраты на доставку. Хорошее предприятие обычно окупает все расходы через несколько лет работы на полной мощности. Переработка вторичного сырья дает немало преимуществ. Первое: больше нет необходимости заниматься утилизацией отходов, так как они выступают в качестве материалов для новой продукции. Второе: открытие новых предприятий означает появление большого количества рабочих мест, что очень важно в условиях мирового финансового кризиса и высокого уровня безработицы. Третье: производство позволяет получить экологически чистый вид топлива, продукты сгорания которого не наносят ущерб окружающей среде. В развитых странах использование вторсырья и безотходное производство являются одними из приоритетных задач промышленной отрасли. И появление подобных заводов в Российской Федерации является очень важным шагом в деле заботы об охране природы.

 

Принцип работы линнии по производству пеллет

 

Линия по производству пеллет состоит из нескольких установок, которые необходимо рассмотреть подробнее. Начинается все с транспортного средства, которое доставляет отходы от производства до места переработки. Привезенное сырье высыпают на склад со специально оборудованным «движущимся» полом. Подвижная поверхность полов позволяет с регулируемой скоростью подавать опилки на дробильный аппарат. Время подачи рассчитывается с учетом циклов работы дробилки, чтобы устройство не переполнялось, но и не простаивало без работы. После дробилки сырье отправляется в сушильную камеру. После доведения относительной влажности до необходимого уровня, сырье отправляется на окончательное измельчение.

 

 

Здесь опилки и прочие отходы измельчаются до размера песчинки. После этого «древесная мука» начинает движение к прессовальной камере. По пути она проходит через фильтры, которые блокируют доступ не измельченным частицам. Перед прессовкой сырье попадает в смеситель, в котором проходит обработку паром. Полностью подготовленный материал поступает в гранулятор, в котором происходит его прессовка и формирование гранул. Спрессованные гранулы падают на конвейер, который доставляет их в камеру для охлаждения. Охлажденные пеллеты приобретают твердость, а технологический процесс на этом заканчивается. Далее следует только расфасовка и упаковка готовой продукции в различную тару.

Установка для производства пеллет включает в себя несколько приборов. Первое устройство — это так называемые «подвижные полы», которые работают от гидравлического привода. Они выполняют лишь транспортную функцию, поэтому не содержат ни каких особо интересных приспособлений. Далее следует молотковая дробилка. Как не трудно догадаться из названия, измельчение происходит при помощи молота, которые хорошо справляется с крупными опилками и стружками, но пропускает множество мелких элементов. Предварительно измельченное сырье поступает в сушку, которая благодаря поддержанию высокой температуры забирает у древесины лишнюю влагу.

 

 

Далее следует второй измельчитель уже мельничного типа, который позволяет довести материал до размеров муки. Он действует по принципу мельничных жерновов, так что все отходы просто перетираются в однородную массу. В смесителе сырье подвергается обработки паром, который подается из специальных котлов с водой, предварительно нагретой до температуры кипения. Грануляторы для производства пеллет работают по принципу центрифуги. Они затягивают внутрь «древесную муку», затем спрессовывают ее под высоким давлением и выдавливают через специальный трафарет, который придает готовой продукции форму гранул. На выходе расположен специальный нож, который обрезает гранулы до установленной длины. Ну а в камеру для охлаждения подается холодный воздух, который придают пеллетам необходимую твердость.

 

Производство пеллет как бизнес

 

Производство топливных гранул пеллет — это четко ориентированный на сырье процесс. И очень важной его частью является бесперебойная доставка материалов для переработки. Пеллеты могут изготавливаться из нескольких материалов. Производство пеллетов из опилок позволяет получить гранулы самого высшего качество. Они имеют максимальную теплоотдачу при сгорании и наибольший срок горения. Высокое качество и характеристики делают их самыми дорогими среди всех видов топливных гранул. Производство пеллет из соломы дает самый дешевый вид биологического топлива. Такие гранулы имеют невысокую теплоотдачу и очень быстро перегорают. На практике очень часто производятся смешанные пелеты, которые состоят из нескольких видов отходов.

Производство биологического топлива является очень перспективным направлением ведения бизнеса. В Европе уже многие предприятия и коммунальные хозяйства выразили желание перейти на топливные гранулы. Поэтому спрос на пеллеты будет ежегодно возрастать, что позволит стабильно получать высокую прибыль. Чтобы открыть свое дело по производству топливных гранул, необходимо в первую очередь изучить спрос. Если потенциальные клиенты найдутся, необходимо заняться поисками поставщиков сырья. Далее в дело вступает логистика, которая поможет выбрать место для завода с удобной транспортной развязкой, чтобы затраты на дорогу были минимальны.

 

 

Не обязательно строить технологические сооружения с нуля. Можно арендовать подходящее помещение и оборудовать его под производство. Это позволит сэкономить много времени и сил. Мини производство пеллет можно наладить прямо на лесопилке. Нужно просто договориться с ее руководством и оснастить рабочее место. Такое соседство позволит вообще избежать транспортных издержек на доставку сырья. Также не возникнет проблем с перебоями поставок из-за погодных условий, например сильных снегопадов или оледенения дороги, которые могут мешать дальним переездам. Ну а когда все вопросы по поставщикам и клиентам будут улажены, нужно раздобыть стартовый капитал, получить необходимые лицензии и можно смело начинать свое собственное дело.

 

 

promplace.ru