обзор типов линий и установок
Производство блоков из газобетона
Еще не так давно, производство популярного материала в виде строительного камня было возможно лишь в условиях завода. Но с усовершенствованием технологий такая возможность появилась не только у мелких предпринимателей, но и у самих застройщиков.
На данный момент существует большое количество различного оборудования, предназначенного для изготовления данного представителя ячеистых бетонов. Комплекты отличаются между собой по ряду признаков, а в первую очередь ценовой категорией и объемом выпуска.
В данной статье мы будем рассматривать оборудование для производства газобетонных блоков разного типа, и проанализируем сам процесс изготовления изделий. А также сравним материал, произведенный в домашних и заводских условиях.
Общая технология производства газобетона
Предварительно, пожалуй, рассмотрим общий принцип технологического процесса. Ведь для полноценного обзора линий оборудования, нам нужно иметь представление о том, как именно изготавливается газобетонный блок.
Необходимое сырье
Для приготовления газобетонной смеси, понадобится наличие следующего сырья:
- Цемент марки не менее М400;
- Вода;
- Известь негашеная;
- Гипс;
- Песок кварцевый;
- Алюминиевая пудра.
Алюминиевая пудра
Также не помешает добавить в раствор пластификатор. Основное его предназначение – повышение пластичности раствора, что предотвращает растрескивание изделий на стадии сушки и твердения.
Пластификатор
Другие химические добавки также используются. Как правило, они добавляются с целью повышения качеств готовых изделий.
Пропорции сырья вместе с добавками
Обратите внимание! Вышеуказанный состав является классическим. Многие компоненты могут заменяться. В этом случае набор числовые значения свойств также будут варьироваться.
- Кремнеземистый компонент может быть представлен в виде: песка, золы и иных вторичных продуктов промышленности;
- Тип вяжущего также может быть разным: цементным, шлаковым, известковым, смешанным, зольным.
Примерное содержание пропорций – следующее:
- 50-60% — цемент;
- 20-40% — песок;
- 1-10% — известь;
На заметку! При желании повысить плотность изделий, следует увеличить количество цемента. В этом случае также изменится и масса готового материала, и коэффициент теплопроводности.
Пропорции в зависимости от желаемой плотности
Основные этапы
Краткая инструкция выглядит следующим образом:
- Первым делом взвешиваются компоненты и смешиваются в необходимых пропорциях. При изготовлении своими руками это делается вручную, в заводских условиях, как правило, в автоматическом режиме.
- Все ингредиенты попадают в смеситель, где и происходит смешивание.
- Следующим этапом станет формовка. Формы наполняются примерно на 1/3, так как при порообразовании смесь попросту может вытечь.
- Следом, после завершения процесса вспучивания, выжидается некоторое время до частичного застывания.
- Далее производят резку единого пласта или просто распалубку, если формы используются уже готовых типоразмеров.
- Последним этапом станет автоклавирование либо отправление блоков на сушку при неавтоклавном способе производства.
Обратите внимание! Ход процесса может несколько отличаться в зависимости от того, какое оборудование для изготовления газобетонных блоков используется. Однако в целом, общий принцип будет аналогичным.
Типы установок и линий
Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.
Конвейерный тип
Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:
- Максимальной автоматизацией производства;
- Минимальным участием работников;
- Высокой стоимостью;
- Большими объемами производства;
- Полной комплектацией;
- И, как правило, наибольшей рентабельностью.
Большая конвейерная линия
Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.
В стандартный комплект входят:
- Емкости и бункеры для сырья;
Бункер для сырья
- Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;
Ленточный конвейер
- Узел растворосмесительный;
Узел бетоно-растворный
Автоклавы
Сборная форма для блоков
- Резательный комплекс;
- Транспортер перемешивающий;
- Дробилки;
- Тележки;
- Узел для автоматического управления линией;
- Погрузчик вилочный.
Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.
В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.
Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки. Цена ее – около 3 000 000.
Мини конвейерная линия
Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.
Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.
Немецкое оборудование для изготовления газоблока
Видео в этой статье продемонстрирует принцип работы оборудования для изготовления газобетона.
Производство газобетона Поревит
Стационарный тип
- Такой тип оборудования гораздо менее дорогостоящий. Однако и производительность ее гораздо ниже и составляет около 50 м3 в сутки.
- Как правило, в комплект таких линий входят дозаторы компонентов и ленточный транспортер, который и подает ингредиенты в смеситель.
- Однако полностью автоматизированным такой комплект назвать уже нельзя. Для полноценной работы требуется наличие как минимум нескольких человек.
- Необходимая квадратура для размещения производства и склада составляет около 500 м2.
Линия стационарного типа для производства газобетонного блока
В качестве примера, кратко рассмотрим комплектацию и возможности линии АСМ-1МС.
- Производительность составляет около 60 м3;
- Для работы потребуется привлечение 3-4-х человек;
- Песок и цемент подаются в автоматизированном режиме.
Комплектация:
- Смеситель для вяжущего и иных компонентов;
- Конструкция для резки блочного массива с пилами;
- Формы и поддоны;
- Транспортер.
Мобильные установки и мини-линии
Такое оборудование для производства блоков газобетонных идеально подойдет для начинающих предпринимателей либо застройщиков, желающих изготовить изделия для собственных нужд.
При помощи мобильной установки можно произвести исключительно только газоблок неавтоклавного твердения. Ниже мы рассмотрим основные его отличия от основного конкурента.
Такой оборудование требует наличия сети в 220 Вт, в то время как другие типы машин требуют подключения к сети в 360 Вт. Объем производства составляет около 2-10 м3 в сутки.
Установка мобильная для изготовления газобетона
Рассмотрим характеристики установки на примере комплекта Газобетон 500Б.
Установка газобетон 500 Б
- В комплект входит: смеситель, соединительные рукава и компрессор. Для производства необходимо участие нескольких человек.
- Практически весь процесс работ происходит с участие человека. В автоматическом режиме производится только смешивание.
- Дозирование также придется производить самостоятельно.
- Объем выпуска 3 м3 пористой смеси.
- Емкость для смешивания- 500 литров.
Мини-линии более производительны. С их помощью возможно изготовление вплоть до 25 м3 в сутки. Для мелких предпринимателей – отличный вариант начать свое дело.
Принцип их устройства – аналогичен мобильным установка, больше – мощность и объем смесителя.
Подробнее об автоклавировании
Теперь давайте более подробно поговорим об автоклавной обработке газоблока и разберемся, в чем заключаются основные различия между изделиями самостоятельного производства и материалом, выпущенным в условиях завода.
Что представляет собой автоклавная обработка?
При помощи автоклавной обработки удается повысить качества готовых изделий.
- Разрезанные на типоразмеры блоки помещаются в автоклав и обрабатываются под действием давления выше атмосферного водяным паром, при этом преобладает высокая температура.
- Обработка длится в течение 12-ти часов.
- По окончании обработки, блоки практически сразу можно использовать в строительстве, ведь марочной прочности они уже достигнут.
- Неавтоклав же набирает прочность в течение 4-х недель.
- При автоклавной обработке повышаются такие качества как: прочность, плотность, долговечность. Изделия становятся менее хрупкими
Стоит отметить, что изготовление блоков автоклавного твердения возможно только в заводских условиях.
Процесс автоклавирования
Сравнение автоклавного и неавтоклавного газоблока
А теперь сравним свойства автоклавного газобетона и изделий, достигающий прочности естественным способом.
| Характеристика | Сравнительный анализ |
 Сочетание плотности и теплопроводности | За счет специализированной обработки в автоклаве, изделия синтезного твердения отличаются лучшим сочетанием показателей плотности и теплопроводности. |
 Морозостойкость и долговечность | В соответствии с ГОСТ, требования к марке по морозостойкости к неавтоклавному блоку несколько ниже. Точные сроки долговечности обоих изделий не установлены опытным путем, в силу недостаточного времени существования материала на рынке строительных материалов. |
 Внешний вид и геометрия изделия | Автоклав имеет практически идеальную геометрию. Неавтоклавный блок, изготовленный в домашних условиях в данном отношении серьезно ему уступает. |
 Требования к оборудованию и сложность производства | Оборудование для газобетона автоклавного, в целом, отличается лишь наличием автоклавов. Технология производства – аналогична, порядок – тоже. |
 Хрупкость | Неавтоклавные блоки больше уязвимы к механическому воздействию, они более хрупкие. |
 Стоимость | Автоклавные изделия дороже примерно на 10%. |
 Усадка | Неавтоклавные блоки больше подвержены усадке. Показатель составляет до 1 мм/м2. |
В заключение
На современном рынке существует большое количество различных комплектов оборудования для производства газобетонных блоков, начиная от дорогостоящих крупномасштабных конвейерных линий и заканчивая бюджетными мобильными установками. Именно поэтому производство данного материала стало еще более популярным.
Компания “АлтайСтройМаш” предлагает широкую линейку заводов по производству неавтоклавного газобетона: более 200 комплектаций.
В нашем каталоге вы найдете оборудование для производства газоблоков с разной степенью автоматизации: конвейерного и стационарного типа.
В чем разница между типами заводов по производству газоблоков?
Конвейерные линии по производству газобетона и их преимущества
Конвейерные линии: формы катятся по рельсам, а смеситель стоит неподвижно.
Преимущества:
-
легко автоматизировать;
-
экономится площадь помещения, т.к. формы располагаются близко друг к другу;
-
высокая производительность т.к. после заливки все блоки оказываются в одном месте, и не нужно тратить время и силы на их сбор.
Особенности стационарных линий по производству газобетона
Стационарные линии: формы не двигаются, и заливка происходит с перемещением смесителя по рельсам.
Преимущества:
-
очень простой монтаж ;
-
легко добавить рельсы для передвижения форм, камеры прогрева и элементы автоматизации, чтобы получить конвейерный завод.
Все линии, и стационарные, и линии конвейерного типа, бывают в мини-формате. Количество форм и объем смесителя в таких мини-линиях меньше.
Каждая линия имеет свою производительность (от 2 до 200 м3/сут).
По желанию клиента любая модель может быть оснащена дополнительными элементами, которые улучшают технологию изготовления газоблоков: они облегчают работу и повышают производительность.
Как увеличить производительность оборудования для газобетона?
-
добавить формы (увеличивается производительность),
-
установить автоматическую резку (безупречная форма газоблока),
-
наладить автоматическую подачу песка и цемента (скорость выше, работников нужно меньше).
Сравните производительность разных моделей:
| Тип линии |
Автоматизированная конвейерная линия |
Неавтоматизированная конвейерная линия |
Стационарная линия |
|---|---|---|---|
|
Площадь помещения |
200 м2 | ||
|
Число рабочих на производстве |
2-4 чел. | 2-6 чел. | 2-4 чел. |
|
Объем м3/сутки |
До 40 м3/сут. | До 40 м3/сут. | 20м3/сут. |
Какую модель вы выберете для производства газобетонных блоков? Мини-линию или полностью автоматизированный завод с большой производительностью? В любом случае мы бесплатно окажем вам помощь на всех этапах:
-
помогаем с монтажом и выезжаем на пусконаладку, если необходимо;
-
оказываем техподдержку на протяжении всей работы оборудования;
-
предоставляем рецептуру и маркетинговые материалы для продвижения ваших блоков.
Газобетонные блоки, изготовленные на оборудовании от “АлтайСтройМаш”, сделают ваш бизнес узнаваемым и эффективным!
Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона
Раньше изготовление газобетонных изделий было только на заводах. Теперь оборудование для производства газобетона может устанавливаться на небольших площадках или даже во дворе собственного дома.
В зависимости от количества необходимых блоков можно приобрести оборудование в виде мини-завода, поставить мобильную установку для получения блоков различной плотности.
Технология получения газобетона
Газобетон относится к разряду ячеистых бетонов. Состоит он из смеси нескольких компонентов:
- песок — 20-40%;
- известь — 1-5%;
- цемент — 50-70%;
- вода чистая — 0,25-0,8%;
- пудра алюминиевая — 0,04-0,09%.
Песок используется просеянный, его фракции не превышают 2,1 мм. Глины в нем должно содержаться не больше 7%. Цемент нужен качественный — марки М400 или М500. Алюминиевая пудра применяется в качестве газообразователя. В состав могут включаться еще некоторые компоненты: пластификаторы, ускорители твердения. Для изменения свойств газоблоков в смесь добавляют шлак, гипс или опилки. Этими добавками можно изменить плотность блоков. Ведь материал для изготовления фундамента должен быть прочнее, чем для перегородок. Теплоизоляционные блоки желательно делать более легкими и пористыми. Для этого можно полностью исключить из его состава песок.
Производство газобетонных изделий бывает автоклавное и неавтоклавное. Второй вариант производится гораздо проще, но имеет низкую прочность, недостаточную точность геометрических размеров. Автоклавные изделия бывают обычно более однородной структуры и низкой теплоемкости. Такие блоки используются в условиях России для возведения стен толщиной до 400 мм.
Изготовление блоков
Для производства газоблоков не требуются особо сложные установки. Нужно лишь точное выполнение технологических циклов. Изготовление может выполняться в следующем порядке:
- подготовка компонентов;
- введение газообразователя;
- укладка раствора в формы;
- разрезание блоков;
- созревание изделий;
- автоклавирование.
Все необходимые компоненты взвешиваются и всыпаются для перемешивания в смеситель. Минут через 10-15 к ним добавляют алюминиевую пудру, которая сразу же вступает в химическую реакцию с находящейся в смеси известью. В результате реакции смесь наполняется газом в виде пузырьков по всему объему. Это является сигналом к выкладке раствора в формы для газобетона или на специальный лоток толстым слоем. На лотке производят разрезку массы на блоки особыми пилами. Созревают полуготовые блоки в течение 10-18 часов. После этого блоки помещаются в автоклав. Это особая печь, состоящая из герметичной камеры с температурой 190°C. В ней материал обрабатывается горячим паром под высоким давлением. Далее готовый материал вынимается из автоклава и раскладывается для просушки.
Неавтоклавный строительный материал просушивается в течение 3-7 суток естественным образом. Далее блоки складируются в помещение для набора полной прочности. Происходит это обычно 30 суток. Только по истечении этого срока можно перевозить газобетон к потребителю, упаковав его в специальную термоусадочную пленку.
Оборудование для изготовления блоков
Для газобетонных блоков обычно комплектуется технологическая линия, состоящая из:
- смесителя;
- активатора;
- дозатора;
- режущего приспособления;
- автоклава;
- форм.
Все это оборудование бывает разной мощности. Она обычно варьируется в пределах 10-150 м³ в сутки. Самое дорогое в этом наборе — автоклав. От него и зависит стоимость готового продукта. В домашних условиях это производство чаще всего становится нерентабельным.
Оборудование можно разделить на такие виды:
- стационарная линия;
- конвейерная линия;
- мини-линия;
- мини-завод;
- мобильная линия.
Стационарная линия оборудования для газобетона может производить от 60 м³ продукции в сутки. Для ее складирования требуется примерно 500 м² площади. С управлением линией вполне справятся 2 человека.
Конвейерная линия может выпускать за сутки 75-150 м³ готовой продукции. Размещения оборудования для производства газобетонного блока требует площади более 600 м². Обслуживают его 8 человек.
Мини-линия рассчитана на суточный выпуск около 15 м³ изделий. В состав линии входит смеситель и формы. Для организации производства и установки оборудования требуется 2 человека и 140-160 м² площади.
Установка мини-завода гарантирует выпуск готовых блоков от 25 м³ в сутки. Это немного больше, чем с помощью мини-линии. Отличает мини-завод лишь наличием в его составе поддонов, бака с водой, оборудования для разрезания газобетона.
Мобильные линии часто используются при строительстве личных домов. Они позволяют снизить расходы на треть. Для получения качественного газобетона оборудование подключается к розетке 220 В. В составе линии может быть:
- неподвижный смеситель;
- передвижные формы для заливки раствора;
- установка для разрезания блоков.
Производительность линии достигает 100 м³ в сутки.
Заключение по теме
На протяжении многих тысячелетий человек строит для себя жилье. За эти годы значительно изменились технологии и материалы для строительства. В наше время актуальным стало строительство с использованием газобетона в виде блоков. Раньше блоки выпускались только на заводах, сегодня их производство можно наладить дома. Для этого нужно иметь желание, приобрести оборудование и установить все это на подготовленной площадке. Для выпуска газобетона нужно иметь чистую теплую воду, кварцевый песок, алюминиевую пудру марки ПАП-1, известь, портландцемент М400 или М500 и еще несколько добавок для улучшения качества продукции. Получив все это, можно начинать собственный бизнес по выпуску стройматериалов, имеющих большой спрос. При строительстве собственного дома материал сократит расходы примерно на треть.
Для собственного производства лучше всего приобрести небольшую стационарную линию, с помощью которой можно делать неавтоклавный газобетон. Обслуживать установку могут 2 человека. При таких силах можно ежесуточно выпускать около 60 м³ отличных блоков. Каждый такой искусственный камень весит примерно 30 кг и заменяет собой около 30 стандартных кирпичей. Газоблок весит в несколько раз легче кирпича, поэтому не требует строительства капитального фундамента и использования грузоподъемной техники. Материал отлично обрабатывается ручными инструментами: пилой, стамеской, сверлом. В наше время газобетон занимает ведущее место среди других строительных материалов.
Мы на You Tube Услуги предприятияСамое популярноеНовости
|
Газобетон (строительный материал) – популярный в строительной сфере материал, прочный, но достаточно легкий. Для его изготовления требовались промышленные мощности, но сегодня технологии меняются. Появляется модернизированное оборудование для производства газобетона, которое позволяет производить его в рамках небольших производств, а некоторые модели – в домашних условиях. Оборудование для изготовления газобетона можно условно разделить на 5 основных категорий:
Купить оборудование для производства блоков можно на нашем сайте. Мы являемся производителями, поэтому готовы при необходимости предоставить вам сертификаты качества и гарантии. Если вам требуется подробная консультация по техническим вопросам, помощь при выборе модели – звоните нам по телефону, у наших сотрудников есть ответы на все вопросы.
|
Обычные объявленияНайдено объявлений: 13 Найдено 13 объявленийХотите продавать быстрее? Узнать как | |||||
| |||||
| |||||
| |||||
| |||||
| |||||
| |||||
| |||||
| |||||
| |||||
Сегодня технология производства газобетонных блоков интересует всех, кто планирует строить загородный дом или открывать бизнес по производству ячеистых бетонов. Ведь этот строительный материал является очень удачным выбором в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, и к тому же изготовление газобетона может быть достаточно выгодным бизнес-проектом.
Что нужно знать о ячеистом бетоне?
Газобетон представляет собой искусственный камень с микроскопическими воздушными порами. Еще одно его название — автоклавный ячеистый бетон, и оно само по себе говорит о технологии его производства. Газоблоки обладают прекрасными энергосберегающими характеристиками именно благодаря своей пористой структуре. Кроме того, они отличаются относительно небольшим весом, в том числе по сравнению с кирпичом и другими видами строительной керамики.
Газобетонные блоки — это строительный материал, который может использоваться как для возведения внутренних перегородок, так и для несущих конструкций. Он не подойдет для высотных зданий или промышленных объектов, но в индивидуальном строительстве он прекрасно себя зарекомендовал. Относительно легкие газоблоки не оказывают большой нагрузки на фундамент, что позволяет сократить расходы на устройство основания. Кроме того, они обладают большими размерами, и это позволяет ускорить процесс строительства.
Состав газобетонных блоков
Все перечисленные преимущества этого строительного материала обусловлены его составом. Все, из чего состоит газобетон, — это цемент, кварцевый песок и газообразователь, в роли которого выступает алюминиевая пудра. Некоторые производители добавляют в состав гипс, известь, золу, другие ингредиенты.
Таким образом, газобетон делается на основе сухих компонентов, которые размешиваются с водой. Для этих целей подходит любая техническая чистая вода, соответствующая требованиям ГОСТа 23732-79. При этом важна температура воды. Желательно, чтобы она была не ниже 45°С, поскольку это ускорит твердение блоков, повысит их прочность, а для предприятия это выгодно тем, что увеличится производительность линии в целом. Таким образом, многие производители подогревают воду, поскольку более высокая температура означает лучшее качество материала. А еще это помогает уменьшить количество используемого цемента, поскольку нагрев воды стимулирует активность сухих компонентов смеси.
Производство газобетона требует довольно серьезного подхода к выбору песка. Теоретически для этих целей подойдет как карьерный, так и речной песок, но важно, чтобы в нем содержалось как можно меньше илистых или глиняных частиц. Также важно выбрать размер зерен — не более 2 мм. Технология производства газобетона автоклавным способом позволяет заменить песок шлаком или золой, полученным от металлургических производств. Золы ТЭС помогают получить газобетон с меньшей плотностью. Это помогает дополнительно сократить расходы на производство материала.
Для изготовления газобетонных блоков необходим портландцемент марок М400 и М500. Лучше всего, чтобы портландцемент соответствовал требованиям ГОСТа 10178-85. А вот алюминиевая пудра должна быть марок ПАП-1 или ПАП-2 — она и выполняет роль газообразователя. Иногда для тех же целей применяется специальная паста. Это может быть и суспензия, поскольку пылевидный алюминий не так удобен при замешивании раствора. Могут применяться и суспензии на его основе.
На чем основано действие алюминиевого порошка? Он вступает в реакцию с цементным или известковым раствором, обладающим свойствами щелочи, и в ходе этого химического процесса образуются соли (алюминаты) кальция и газообразный водород, обеспечивающий формирование пор.
Для производства газобетона очень важно сделать правильный расчет расхода по каждому компоненту исходного сырья. Существуют стандартные рекомендации для автоклавных газоблоков. Исходя из такой рецептуры, на весь объем смеси берут 50-70% цемента, 0,04-0,09% алюминиевого порошка и до 20-40% песка. Кроме того, понадобятся вода (0,25-0,8%) и известь (1-5%). Таким образом, для того чтобы получить 1 кубометр газобетона, нужно взять до 90 кг цемента, до 300 л воды, извести — 35 кг, песка — 375 кг, алюминиевого порошка — 0,5 кг. Но это количество может быть скорректировано уже в условиях конкретного производства в зависимости от качественных характеристик самого сырья.
Какое оборудование понадобится?
Технология изготовления газобетона относительно проста. Тем не менее кустарными методами здесь обойтись не получится. Нужно приобрести специальное оборудование, которое обычно заказывают в комплексе у производителя или его официального представителя, — это наиболее выгодный вариант. Это не одна какая-то установка, это целый автоматизированный мини-завод. Иногда производитель даже предоставляет услуги специалиста, который проконсультирует относительно монтажа такой линии, поможет ее наладить и подобрать оптимальный состав для смеси, используемой для такого оборудования.
Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона
В линию входят различные устройства, и теоретически каждое из них можно купить по отдельности, если по каким-то причинам одно выйдет из строя. Речь идет о таких вещах, как формы и предназначенные для их транспортировки передвижные поддоны, устройства для резки готовых блоков, смесители для газобетона, дозаторы для сыпучих материалов и т.д. Но главное — это печь-автоклав, ведь речь идет именно о производстве автоклавных газоблоков, отличающихся наиболее высокими качественными характеристиками.
Оборудование для производства газобетона делится на несколько типов. Выбор конкретного варианта зависит от требуемой суточной производительности, от того, сколько работников планирует нанимать предприниматель, и как будут организованы смены. Возможны следующие варианты:
- Стационарные линии обладают суточной производительностью до 60 кубометров готовой продукции. Как правило, для них нужны складские и производственные помещения площадью не менее 500 м². Главной особенностью таких линий является то, что формы подъезжают к стационарно установленному смесителю и там заполняются раствором, после чего выполняются все остальные технологические этапы. Это очень простая технология, для того чтобы обслуживать такую линию, достаточно нанять одного дополнительного работника.
- Конвейерные линии нужны там, где требуется большая производительность — до 75-150 м³ в сутки. Здесь производство осуществляется более быстрыми темпами (конечно, сроки созревания изделия не меняются, от линии это не зависит). Однако конвейерные линии требуют больших по площади производственных помещений, а для их обслуживания понадобится не менее 8 человек, хотя большинство технологических процессов здесь происходит в автоматическом режиме.
- Мини-линии не могут похвастаться высокой производительностью, до 15 кубометров готовых блоков в сутки. Отличием от стационарных линий является то, что движется в них смеситель, а формы установлены стационарно. Главное преимущество — им не нужны большие производственные площади, достаточно 140-160 м², так что в качестве стартового варианта они пользуются популярностью.
В частном строительстве часто используют мобильные установки, которые нужны для самостоятельного изготовления газоблоков. Это окупается, причем по расчетам специалистов расходы на строительство снижаются примерно на 30%. Мобильные установки поставляются в комплекте с компрессором. Работают они даже от бытовой электросети.
Этапы производства
Газобетон бывает двух видов — автоклавный или неавтоклавный. Последний вариант стоит дешевле, хотя полученный материал и отличается более низкой прочностью. Тем не менее из-за того, что себестоимость его изготовления ниже (не нужно покупать автоклав, содержать его, платить дополнительно за энергию), он является довольно популярным вариантом, поэтому его стоит рассмотреть подробнее. Если предприниматель намерен выпускать неавтоклавный газобетон, технология производства для него должна сводиться к следующим основным этапам:
- Точная дозировка всех описанных выше компонентов, а затем тщательное их перемешивание. При наличии соответствующего оборудования этот этап отнимает не более 10 минут.
- Подготовленную массу с помощью специального оборудования выгружают в специальные формы (их заполняют только наполовину, поскольку смесь будет увеличиваться в объеме в процессе газообразования). Этот процесс будет протекать в течение 4-х часов. За это время смесь заполняет отведенный ей в форме объем, а иногда даже его ей бывает мало. Тогда через 2 часа излишки можно будет убрать.
- Процесс выдержки изделий занимает около 16 часов, и по истечении этого срока происходит их распалубка и перегрузка на поддоны, где они будут набирать так называемую отпускную прочность. Этот этап отнимает еще 2-3 дня. После этого изделия можно отправлять на склад, но продавать их еще рано, поскольку свою марочную прочность они наберут только на 28-е сутки.
Изготовление газобетонных блоков с применением автоклава на первых этапах практически ничем не отличается от описанной выше технологии. Сначала нужно отмерить необходимое количество всех компонентов (желательно, чтобы это было сделано с помощью дозаторов, это поможет повысить точность). Затем всю эту массу загружают в смеситель и тщательно перемешивают. Иногда специалисты для этих целей предлагают использовать бетономешалку. Затем вводят газообразователь — это происходит через 10-15 минут перемешивания исходных ингредиентов. Алюминиевый порошок в любом случае вступает в реакцию с раствором, для этого ему не нужно автоклавирование.
Полуфабрикат разливают по формам, выдерживают положенные 4-6 часов, после чего производится нарезка газоблоков. До набора прочности они должны полежать еще 10-18 часов.
Но самое важное — знать, как делают автоклавирование после всех описанных выше процедур. Сформированные блоки перегружают в специальную печь, в герметичную камеру, где при высокой температуре каждый блок обрабатывают насыщенным водяным паром. Давление при этом также должно быть высоким — до 12 кг/см².
Неавтоклавный бетон сушат в естественных условиях, но для автоклавных изделий этого не нужно. Тем не менее и их нужно держать около 28-30 суток на складе, где они будут набирать марочную прочность.
Мало знать, как делать газобетон, нужно еще суметь доставить его потребителю. Для этого газоблоки пакуют в специальную термоусадочную пленку и транспортируют на деревянных поддонах.
Линии по производству газобетонных блоков «Мини»
Для более подробного подсчёта расхода материалов на один метр кубический газобетонных блоков, а также, просчета себестоимости производства газобетона, в таблице указан расход компонентов необходимых для производства газобетона.
При использовании песка в качестве наполнителя:
| Наименование материала | Количество |
| Цемент, кг | 300-320 |
| Песок, кг | 180-200 |
| Вода, л | 170-190 |
| Каустическая сода, кг | 2,8-3,2 |
| Алюминиевая пудра, кг | 0,45-0,55 |
| Кальций хлористый, кг | 1,0-1,2 |
| Сода кальцинированная, кг | 1,5-2,0 |
При использовании золы-уноса в качестве наполнителя:
| Наименование материала | Количество |
| Цемент, кг | 230-250 |
| Песок, кг | 250-270 |
| Вода, л | 180-205 |
| Каустическая сода, кг | 2,8-3,2 |
| Алюминиевая пудра, кг | 0,45-0,55 |
| Кальций хлористый, кг | 1,0-1,2 |
| Сода кальцинированная, кг | 1,5-2,0 |
Более подробная рецептура, технологическая карта производства предоставляется вместе с оборудованием и входит в ее стоимость.
Марка D600 определяет марку газобетона со средней плотностью 600 кг\м3. Возможно производить газобетон разной плотностью от D400 до Д1000 в зависимости от необходимой потребности заказчика, и проектной прочности газобетона. Чем легче удельный вес газобетона, тем лучше показания теплопроводности и энергосбережения, и соответственно, чем блок тяжелее, тем больше теряются свойства энергосбережения. Но не стоит забывать о несущих свойствах газоблока, поскольку легкий газобетонный блок имеет более низкие показатели прочности, в отличии от более тяжелого газобетона.
1. Введение
Кирпич из асфальтобетона (легкий кирпич) является легким и пористым строительным материалом. Он имеет легкий вес, сохраняя температуру, не может гореть и другие преимущества. Он может быть сделан из многих видов кирпичей (например: 600 × 200 × 100,80 × 80 × 180,240 × 115 × 53,600 × 200 × 125), они могут Будут использоваться промышленные здания и общие здания. Они становятся все более и более популярными в мире. В будущем они полностью заменят глиняный кирпич.
2. Общая концепция бетона для бетона
Общая плотность бетона обычно составляет 1600-2400 кг / м3, но объем бетона для бетона составляет 500 кг / м3 600 кг / м3 700 кг / м3. Основное использование не имеет большого размера кремниевый материал (например: угольная зола, песок, каменная пыль и др.), благодаря тому, что материал является небольшим, например песок, их можно использовать напрямую, если степень его достаточно мала (например, угольная зола. Смешивание кальциевого материала с известково-цементной водой для специальный отстой, затем добавьте алюминиевую пыль и добавку.Сделайте алюминиевую пыль и специальные помои химически отраженными. Затем произведите водород, чтобы сделать бетонный помол для расширения или разбухания, вспенивания. Далее поместите их в помещение для отверждения для бетонирования, вырезывания, пропарки, отверждения, наконец, там будет светлый кирпич Пористая скорость составляет 70-80%.
3. Преимущества
1) легкий вес
Плотность бетонного бетона обычно составляет 400-700 кг / м3, (в зависимости от объема производства), равно 1/3 глиняного кирпича и 1/5 обычный бетон.Поэтому использование кирпича Light может еще больше снизить вес конструкции, а также лучше всего уменьшить луч крыши и жим столбов. Как вы можете видеть, это может сэкономить материал и затраты, а также бороться с тряской.
2) поддержание температуры
Имеет много пористых материалов, коэффициент доставки составляет 0,9-0,22 Вт / (мк), то же самое, что 1/4 или 1/5 глиняного кирпича, поэтому сейчас это лучшие материалы в мире. , Также многие виды сырья, имеют самые низкие отходы. Основной материал: угольная зола, песок, отходы шахты, материал, каменный уголь, каменная пыль и другие силиконовые материалы
4.Detailed Описание продукта
1) Блок из пенопласта, лучшее предложение с наиболее конкурентоспособной ценой, машина для гарантии качества, блок любого размера, широко используемый для высоких зданий, стен и т. Д. Многие проекты инфраструктуры.
2) Мы являемся лидером в Китае по производству линии автоклавного газобетона (AAC) с долей рынка 65%. Мы экспортировали наши линии в разные страны — Россию, Таиланд, Украину, Ближний Восток и так далее.
3) Мы можем поставить нашего клиента для проектирования, производства, монтажа, ввода в эксплуатацию, обучения и послепродажного обслуживания.
4) Производительность: от 50000 кубометров до 300000 кубометров в год.
5) Оборудование: заготовка сырья, смешивание, формование, формование, резка, испарение и отверждение, подъем кранов, транспортировка и т.д. до 600 кг / м3 для контроля.
2) годовой объем производства 300 000 м3.
3) установить пропорцию сырья: цемент 6,5%, известь 23%, фляш 68%, гипс 3%, порошок алюминиевой пасты 350 г / м3.
4) расход воды и материала 0,631
5) одна форма для литья 2.88M3
6) время цикла разливки 5-6 минут, время цикла резки 5 минут.
7) температура разливочного раствора 38-42 градусов
8) бесшумная остановка кузова. Время составляет 1,5-2,5 часа, температура 50-90 градусов, после бесшумной остановки сила тела составляет 0,15-0,18 МПа
9) Время цикла отверждения паром, входить и выходить в автоклаве около 0,5 часа, время цикла отверждения паром около 6 часов / 1,6 Мпа, всего 6,5 часов.
10) Пропорция сырья для газобетонных блоков в виде цементной извести
Потребность в сырье:
1.Для производства блока AAC могут использоваться как песок, так и зола, но панель AAC может использовать только песок в качестве основного сырья для достижения своих требований к прочности.
2. Блок AAC Производительность от 50 000 м3 в год — 300 000 м3 в год (300 рабочих дней / год)
3. Мощность панели AAC от 30 000 м3 в год — 150 000 м3 в год (300 рабочих дней / год)
Вышеперечисленные пункты очень важны, чтобы в первую очередь сказать нам, чтобы наши инженеры проектировали целые производственные линии.
Hongfa AAC автоклавный газобетонный газоблок цена оборудования для производственной линии (HONGFA)
— В проекте Hongfa aac применяется зрелая технология наклона и ступенчатая резка
— Производительность, которую мы можем предложение: 30000м3, 50000м3, 100000м3,150000м3,200000м3, 300000м3 в год
— Hongfa может предоставить наших клиентов для проектирования, производства, монтажа, ввода в эксплуатацию
, обучения и послепродажного обслуживания
— Точное производство проектирование линии должно основываться на сырье и локальности и степени автоматизации.
— Hongfa как известный бренд в Китае, имеет долю рынка 65% в Китае
— Hongfa прошел европейский сертификат CE, SGS, ISO 9001 -2008, как известная китайская торговая марка
— Hongfa Group состоит из двух производственных баз в Шаньдуне и Гуанси, четырех производственных предприятий,
двух компаний-импортеров-экспортеров, одна провинция IAL Construction & строительных материалов
институт машиностроения, одна новая компания строительных материалов и учредил сбытовые компании
во Вьетнаме и Индонезии.
— Общая площадь завода Hongfa составляет 110 000 м2, на заводе работает более 1500 человек,
, включая 40 инженеров и 150 ассистентов.
Преимущества продукции:
Установка по производству кондиционера, блок-автомат по установке, производственная линия (HONGFA) Основные характеристики проекта Hongfa AAC
0001, Агломератная известь сначала измельчается с помощью щековой дробилки, а затем гранулированная известь размалывается на энергосберегающей мельнице.
2, Смешивание мелкозернистого песка и отработанной суспензии для суспензии может эффективно улучшить стабильность суспензии.
3, Суспензия и порошок взвешиваются с помощью электронных измерений. Измерения и заливки БСА контролируется центральной диспетчерской.
4, Метод заливки принимает заливку с фиксированной точкой.
5, выбирает JQF 6.0 шаг за шагом фрезерного станка (Сделано в Китае). Максимальный размер резки 6,0 × 1,2 × 0,6 м и мощность фрезерного станка составляет около 400000 м3 в год. Точность резки достигает уровень передового Китая среди того же размера.
6, В автоклавном котле установлены 2 дверцы, направленные вверх, для уменьшения времени на вход и выход кирпича из автоклава, а также экономия строительных площадок.
7, Используя интегрированную технологическую схему, он способствует теплоизоляции и автоматическому управлению линией.В то же время, это снижает стоимость строительства.
8, Использование гидравлической транспортной системы вместо передвижного крана может улучшить устойчивость системы и сохранить процедуру подачи заявки на проверку.
9, Отходы на дне очищаются вешалкой с очистителем, а затем отправляются в автоклавный чайник для автоклавного обслуживания, чтобы не образовывать твердых отходов для производства.
10, Комплексное использование отходов, сточных вод, сточных газов и дождевой воды помогает в полной мере использовать источник и сократить выбросы.
11, Чтобы упростить обработку и снизить себестоимость, необходима ручная работа для очистки и смазки пресс-форм. .
Включая: чертеж рабочего процесса завода, чертежи наземного строительства, чертежи мощности
рабочих, чертежи движущей силы для работы, чертежи защиты от пыли, чертежи водоснабжения и дренажа
, а также чертеж строительства воздушного трубопровода ,
2. Техническое руководство по строительству завода
Включает: консультации по объекту, руководство по установке оборудования, составление подготовки производства и т. Д.
3. Предоставление технической информации о создании завода
В том числе: часть завода система управления, подотчетность всех постов производственной линии, правила процесса, правила безопасности, установление квоты на персонал и должности, справочник по предпроизводственным инструментам, лабораторные приборы,
каталоги продукции и методы испытаний.
aac завод, aac блок машина, производственная линия acc (HONGFA)
О соотношении сырья блока AAC:
цементно-известковая форма летучей золы доля сырья
| имя | блок | цемента извести летучей золы |
| флэш | % | 65-70 |
| цемента | % | 6-15 |
| известь | % | 18-25 |
| гипс | % | 3-5 |
Алюминиевый порошок паста (600 кг / м 3 ) | 1/10000 | 8 |
Расход воды и материалов | 0.60-0.65 | |
| Система литья | О С | 36-40 |
Алюминий Время смешивания | S | 30-40 |
Цемент известь Песок стиль газированной блок сырья доля
| Наименование | Unit | Цемент известь Песок | ||||
| Sand | % | 55-65 | ||||
Цемент | % | 10-20 | ||||
Лайм | % | 9020 | 0 9020 | 905 9052-3 | ||
Алюминиевая порошковая паста (600 кг / м 3 ) | 1/10000 | 8 | ||||
Расход воды и материалов | 0.65-0,75 | |||||
Система литья | O C | 35-38 | ||||
Время смешивания алюминия | 9020 9020 90 905 |
Ссылка: цемент 42,5 портланд или 42,5 общего цемента
Алюминиевая силовая паста рассчитана для использования в соответствии с 600 кг / м 3
Примечание: точная скорость дозирования регулируется в зависимости от сырья на месте
aac, aac block machine, производственная линия acc (HONGFA)
Информация о компании
FAQ
Свяжитесь с нами: Мы поделимся нашим опытом в этой линии с вами, чтобы получить превосходный Производственная линия основана на вашей местной ситуации и ваших хороших идеях.
Желаю вам хорошего бизнеса!
,Описание продукта
Оборудование для производства блоков AAC / Машина для производства газобетонных блоков
Машина для производства блоков AAC
1. Подробная информация:
(1) Профессиональный производитель оборудования для производства блоков AAC в течение 15 лет;
(2) Наша продукция прошла сертификацию ISO9001: 2008, BV, CE, SGS;
(3) инженеры для обслуживания техники за рубежом;
(4) Гарантия: один год, 24 часа технической поддержки по электронной почте;
AAC блочный станок
2.Машина для производства блоков из автоклавного газобетона (AAC) Введение:
Блок из газобетона в автоклаве (AAC) -aac, также называемый Light Block, используется для производства кремнезема (летучей золы, песка, шлака) и известняка (известь и цемент) ) как основное сырье, которое посредством процесса дозирования, разливки, резки, автоклавирования, разделения и фасовки превращается в готовую продукцию. Это новый тип и экологический строительный материал, широко используемый для промышленного и гражданского строительства.Блок-машина AAC на сегодняшний день является самой зрелой технологией производства и применения во всем мире.
AAC блочная машина
Подробные фотографии автоклавного газобетона Производственная линия AAC:
AAC блочная машина Особенности Acan
Aated 3. Бетонное оборудование Aated 3. Бетонное оборудование Aated 3. Бетон A0003 Особенности Acan 3 Aated 3. Бетон AAC 3.0003 Aced Бетонное оборудование Блоки:1). Легкий вес: 400 ~ 700 кг / м 3
2).Высокая интенсивность: 3.5 ~ 10.0Mpa
3). Хорошая теплоизоляция: 0,1 ~ 0,20 Вт / (м · К)
4). Сохранение температуры, сохранение тепла, огнестойкие
5). Хорошая звукоизоляция
6). Доказательство землетрясения
7). Хорошо работает
8). Удобная механизированная конструкция
AAC блочная машина
4.AAC Схема производственного процесса производства блоков:
5.Sand & Flyash AAC Block Raw Materials (машина для изготовления блоков AAC):
| Имя | Единица | Пропорция | Имя | 9015 000||
| летучей золы | % | 60-70 | Песок | % | 55-65 |
| Цемент | % | 6-15 | Цемент | % | 10-20 |
| известка | % 9016 9016 9000 000 % | 20-30 | |||
| Гипс | % 90 006 | 3-5 | Гипс | % | 2-3 |
| Алюминиевая порошковая паста | 901 9 9 9 095 9125 912 порошковая паста | 1/10000 | 8 | ||
| Расход воды и материалов | 0.60-0,65 | Расход воды и материала | 901 9 9 9 099 9 9 9 09 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 Для 9 (9) 9000 9000 9000 ° c | 35-38 | |
| Время смешивания алюминия | с | 30-40 | Время смешивания | s | с |
AAC блочная машина
6. Рисунок типа кирпича (машина для изготовления блоков AAC):
Машина для изготовления блоков AAC
Продукция нашей машины:
Наши услуги
1. pre -продажное обслуживание: наша компания может предоставить технологическое руководство и составить программу подбора подходящего оборудования в соответствии с вашими конкретными производственными требованиями.
2. сервисное обслуживание при покупке: наша компания может решить профессиональные технические проблемы и другие связанные с вами вопросы.
3. послепродажное обслуживание: наша компания предоставляет инженеров для обслуживания техники за рубежом и оборудования для технического обслуживания.
Наш технологический инструктор, предлагающий технологическое руководство в Индии:
Информация о компании
SANITE Machinery Group Co., Ltd, основанная в октябре 1998 года, основана в октябре 1998 года. производитель специализированной линии по производству станков AAC.Зарегистрированный капитал составляет более 10 миллионов REB, а количество сотрудников превышает 500, включая 6 старших инженеров и 28 инженеров среднего звена. Это первый профессиональный производитель в Китае, специализирующийся на производстве оборудования для газобетонных блоков в автоклаве, оборудования для стеновых панелей из газобетона, оборудования для парового и автоклавного кирпича.
.Полностью автоматическая машина для производства газобетонного кирпича в автоклаве. Большие машины для производства денег. Газоблочное оборудование. Он имеет легкий вес, сохраняя температуру, не может гореть и другие преимущества. Он может быть сделан из многих видов кирпичей (например: 600 × 200 × 100,80 × 80 × 180,240 × 115 × 53,600 × 200 × 125), они могут будет использоваться промышленность здания и общего строительства.они становятся все более и более популярными в мире. в будущем они полностью заменят глиняный кирпич.
2. Общая концепция бетона для бетона
Общая плотность бетона обычно составляет 1600-2400 кг / м3, но объем бетона для бетона составляет 500 кг / м3 600 кг / м3 700 кг / м3. Он не имеет большого размера, основной материал — кремниевый материал (например: угольная зола, песок, каменная пыль и другие), благодаря тому, что материал является небольшим, например песок, их можно использовать напрямую, если степень его достаточно мала (например, угольная зола.Смешивая кальциевый материал с известково-цементной водой, добавьте в специальный отстой, затем добавьте алюминиевую пыль и добавку. Сделайте так, чтобы алюминиевая пыль и специальный отстой имели химическое отражение. Затем производите водород, чтобы сделать бетонный отстой до расширения или набухания, вспенить. Поместите их в камеру отверждения для бетонирования резки пропаривания отверждения, наконец, там будет светлый кирпич, скорость пористости составляет 70-80%.
3.Преимущества
1) легкий вес
Плотность бетонного бетона обычно составляет 400-700 кг / м3 (в зависимости от рынка сбыта), равно 1/3 глиняного кирпича и 1/5 обычного бетона.Поэтому использование кирпича Light может еще больше снизить вес конструкции, а также лучше всего уменьшить луч крыши и жим столбов. Как вы можете видеть, это может сэкономить материал и затраты, а также бороться с тряской.
2) температура поддержания
Имеет много пористых материалов, коэффициент доставки составляет 0,9-0,22 Вт / (мк), то же самое, что 1/4 или 1/5 глиняного кирпича, так что сейчас это лучшие материалы в мире. , Также многие виды сырья, имеют самые низкие отходы. Основной материал: угольная зола, песок, отходы шахты, материал, каменный уголь, каменная пыль и другие силиконовые материалы
4.Detailed Описание продукта
1) Блок из пенопласта, лучшее предложение с наиболее конкурентоспособной ценой, машина для гарантии качества, блок любого размера, широко используемый для высоких зданий, стен и т. Д. Многие проекты инфраструктуры.
2) Мы являемся лидером в Китае по производству линии автоклавного газобетона (AAC) с долей рынка 65%. Мы экспортировали наши линии в разные страны — Россию, Таиланд, Украину, Ближний Восток и так далее.
3) Мы можем поставить нашего клиента для проектирования, производства, монтажа, ввода в эксплуатацию, обучения и хорошего послепродажного обслуживания.
4) Производительность: от 50000 кубометров до 300000 кубометров в год.
5) Оборудование: заготовка сырья, смешивание, формование, формование, резка, испарение и отверждение, подъем кранов, транспортировка и т. Д.
5.AAC Производственная линия / линия по производству автоклавного газобетона
1) Продукт вес в соответствии с 600 кг / м3 для контроля.
2) годовой объем производства 300 000 м3.
3) установить пропорцию сырья: цемент 6,5%, известь 23%, фляш 68%, гипс 3%, порошок алюминиевой пасты 350 г / м3.
4) расход воды и материала 0,631
5) один продукт формы 2.88M3
6) время цикла разливки 5-6 минут, время цикла резки 5 минут.
7) температура жидкого раствора 38-42 градусов
8) бесшумная остановка кузова. Время составляет 1,5-2,5 часа, температура 50-90 градусов, после бесшумной остановки сила тела составляет 0,15-0,18 МПа
9) Время цикла отверждения паром, входить и выходить в автоклаве около 0,5 часа, время цикла отверждения паром составляет около 6 часов /. 1.6Mpa, всего 6,5 часов.
10) Газированная известь в виде летучей золы газоблок доля сырья
имя | единица | пропорция |
вспышка | % | 900 65 65 -70 |
цемент | % | 6-15 |
известь | % | 18-25 |
гипс | % | 3-5 |
Алюминиевая порошковая паста (600 кг / м 3 ) | 1/10000 | 8 |
Расход воды и материалов | 0.60-0,65 | |
Система литья | O C | 36-40 |
Время смешивания алюминия | S | 30-40 |
11) Цементная известь газобетонный блок в пропорции
Наименование | Единица | |
Песок | % | 55-65% |
Цемент | % | 10-20 |
Лайм | % | 20-30 |
9007 Гипс | 2-3 | |
Алюминиевая порошковая паста (600 кг / м 3 ) | 1/10000 | 8 |
Расход воды и материалов | 0.65-0,75 | |
Система литья | O C | 35-38 |
Время смешивания алюминия | S | 30-40 |
Ссылка: цемент 42,5 портланд или 42,5 общего цемента
Алюминиевая силовая паста рассчитана для использования в соответствии с 600 кг / м 3
Примечание: точная скорость дозирования регулируется в зависимости от сырья на месте
Производственная линия AAC — Внедрение процесса
1.Во-первых, дозировать и подбирать измеренное сырье;
2. После распределения подавайте сырье в разливочный смеситель для приготовления суспензии;
3. После тщательного перемешивания суспензия разливается в форму;
4.После предварительного отверждения при определенной температуре и времени блок достигнет определенной твердости, подготовится к резке;
5. Наклонный подъемник перевернет 90 форм;
6. Затем откройте форму и отделите ее от блока. Поднесите блок с боковой пластиной к режущей тележке;
7.Затем блоки прорезают сначала через две вертикальные стороны блока;
8. Во-вторых, горизонтальная резка;
9. Наконец вертикальная резка;
10. После пикировки блок подвешивается к тележке с боковой пластиной с помощью подъемника для полуфабрикатов;
11. Организовать разрезанные блоки и поместить их в автоклавы;
12. Упрочнение блоков при определенной температуре и давлении;
13. Достать готовую продукцию из автоклава;
14.Подъемник готовой продукции забирает готовую продукцию на склад;
15. Упаковано для погрузки;
16.Боковая пластина возвращается назад с помощью ролика боковой пластины;
17. Боковая плита будет организована с открытой пресс-формой;
18. Очистить пресс-форму и подготовить ее к следующей порции;
19. Линия по переработке стальных прутков.
Почему выбирают нас
,