Оборудование для производства красок: Оборудование для производства ЛКМ — Интер Аквус Групп

По сравнению с традиционными миксерами, снабженными одним или несколькими валами, потребление энергии снижается более чем в 2 раза. Экономия энергии в последующих процессах, например при диспергировании или фильтрации, достигается благодаря получению с помощью нового миксера дисперсий с более мелкими частицами.

Высокоскоростные диспергаторы компании Vollrath используют главным образом для диспергирования пигментов, наполнителей и других порошкообразных материалов в жидких средах. Основным принципом является использование зубчатых дисков специальной формы, вращающихся с высокой окружной скоростью. Возника-

ющие при этом высокие напряжения сдвига способствуют разрушению агломератов.

При достижении максимальных скоростей сдвига на стадии предварительного смешения высоковязкий продукт эффективно перерабатывается до добавления остальных жидких компонентов. Для оптимизации диспергирования компания Vollrath предлагает следующие дополнительные опции:

— высоковязкие материалы наиболее эффективно перерабатывают с помощью Disperser-Suction-Disk. Для получения определенных продуктов можно применять диски других типов и размеров;

— системы очистки дна и стенок смесителя — при использовании смесителей, оборудованных такими системами, можно легко перерабатывать высоковязкие продукты;

— емкости могут быть оборудованы рубашками для обогрева и охлаждения;

— Universal Mixing Dispersers, оборудованные более чем тремя системами смешения, можно применять для получения широкого ассортимента продуктов.

Hosokawa Micron предлагает конический миксер для смешения и комплексной переработка продуктов. Конструкция емкости конической формы, снабженной орбитальным вращающимся шнеком, разработана много лет назад датское компанией Nauta. Hosokawa Micron усовершен ствовала эту конструкцию и расширила облает] применения конических смесителей таким образом, что они могут осуществлять не только простую операцию смешения, но и комплексную переработку материалов. Например, установка емкости небольшой высокоскоростной вращающейся лопасти позволяет эффективно перемешивать небольшие количества жидкостей, восков

других добавок с основной массой порошкообразного материала.

Кроме того, емкость может быть снабжена рубашкой для обогрева или охлаждения. Существует модель, в которой орбитальный шнек не опирается на дно смесителя, что позволяет его легко очищать. Подводка вакуумной линии дает возможность осуществлять процесс производства и сушки материала в одной емкости. Модель с вакуумной сушкой в настоящее время является наиболее востребованной в промышленности

Отличительной особенностью вакуумного диссольвера Dispermat VE25 компании VMA Getzmann является дизайн вакуумной системы.

Ekato GmbH разработала систему перемешивания вязких смесей Ekato Paravisc. Модульная система может быть использована для перемешивания смесей вязкостью до 106 мПа*с. В зависимости от технологических требований Ekato Paravisc можно применять в сочетании с направляющими лопатками, очистителями стенок, дополнительными перемешивающими устройствами, смонтированными на одной оси или состоящими из нескольких эксцентрических валов.

Для компаний, выпускающих порошковые материалы, чрезвычайно важно эффективное разделение частиц по размерам. При фракционировании порошков на ситах 300 мкм и мельче достаточно часто происходит засорение сит. Этому также способствует статический заряд порошковых материалов. В результате засорения уменьшается полезная площадь сит и снижается их производительность. Решению этой проблемы помогает ультразвуковая система.

Компания Russell Finex разработала устройство ультразвуковой очистки сит, которая осуществляется с помощью ультразвуковых частот, генерируемых акустическим преобразователем. Частота снижает поверхностное натяжение и предотвращает прилипание частиц к проволочной поверхности сита.

Портативная система для просеивания порошков CSS 100 компании Telsonic с помощью ультразвукового сита оптимизирует их способность к прилипанию и снижает тенденцию к спеканию . Сито изготовлено из нержавеющей стали и имеет размер отверстий 140 мкм. Таким образом, частицы большего размера, а также слежавшиеся в процессе транспортировки и хранения удаляются, а частицы пыли и других загрязнений отсеиваются. Возможно автоматическое удаление крупных частиц.

Компания Telsonic предлагает также приспособление для просеивания Sonoscreen. В начале фракционирования система выбирает три наилучшие резонансные точки. Sonoscreen plus, кроме того, обнаруживает постоянно меняющуюся вибрацию и автоматически регулирует процесс просеивания. Такая оптимизация позволяет повысить производительность процесса на 40 % и выше. Системой легко управлять с помощью клавиатуры. Однажды введенные рецептуры сохраняются в памяти прибора и могут быть воспроизведены нажатием кнопки. Диаметр предлагаемых сит — до 2900 мм. С одним генератором может работать несколько различных просеивающих систем. Прибор снабжен высокочастотным кабелем длиной до 50 м.

ВВА Innova предлагает компактный, но в то же время мощный барабанный теплообменник. BBA-Cooler ССС-140/140 (цифры означают длину и диаметр барабанного теплообменника) рекомендуют для экструдеров производительностью до 1600 кг/ч. Все основные части теплообменника можно легко разобрать, поэтому процесс его очистки очень прост.

Компания Ruwac выпустила на рынок вакуумную линию для производства восковых добавок. DS 2520 М-В1 разработана для использования на линии дозирования восков в диспергирующее оборудование, чтобы пыль не снижала качества микронизированных восков. Восходящая вакуумная линия представляет собой высокоскоростной циклон, в котором крупные частицы отделяются и попадают в накопительный бункер, а более мелкие частицы пыли удерживаются. Это установка непрерывного действия с накопительным бункером объемом 90 л, снабженным автоматическим контролем уровня. Для предотвращения слипания частиц воска фильтры не должны содержать более 0,1% восковой пыли. Система спроектирована таким образом, что образование искр от электрического или механического факторов исключено.

Новая фасовочная машина Plug & Fill Type 34 компании Feige может быть использована для широкого ассортимента ведер и канистр объемом 2,5—30 кг.

С помощью данной установки можно фасовать как жидкие, так и пастообразные продукты. Кроме того, возможна фасовка водно-дисперсионных красок и грунтовок. Потребители могут выбрать любой тип фасовки в зависимости от свойств продукта и необходимой скорости наполнения тары. Компактная установка легко монтируется на раме. Производительность установки — до 600 20-литровых ведер в час.

Компания roTeg выпустила роботизированную систему укладки грузов на поддон для беспроводной связи с контейнерами, оборудованную устройством защиты от хищения. Четырехкоординатный робот Раго ровно укладывает закрытые коробки на стандартные европалеты, готовые к транспортировке. Система оснащена захватывающими устройствами, соответствующими каждому типу упаковки.

Langguth Engineering разработала фасовочную линию, на которой можно осуществлять распаковку ведер, их проверку на наличие трещин, заполнение, укупоривание крышками и маркировку. Все части системы связаны между собой гидравлическим конвейером, и между ними отсутствуют буферные области. Поэтому вся линия занимает минимальное пространство. Так как линия открыта, ее очистка достаточно проста. На центральном пульте расположены все контролирующие и управляющие процессом приборы.

Mettler-Toledo предлагает модули измерения массы Modulo, работающие с использованием принципа компенсации магнитных сил.

Прибор оборудован датчиком нагрузки и электронными устройствами и может быть интегрирован в автоматизированную систему. Применение технологии моноблоков в устройстве прибора обеспечивает прочное соединение частей с высокой степенью IP-защиты, выдерживающей даже очистку сильной струей воды. Совместимость системы с такими программами, как Profibus и DeviceNet, повышает надежность процесса и обеспечивает простоту интегрирования в более масштабные схемы.

Novosystems Farben разработала технологию тщательного дозирования жидких красителей, использование которых в производстве ЛКМ в настоящее время увеличивается. Одной из причин является их экономичность в применении. В соответствии с потребностями рынка Novosystems разработала дозирующую систему WB4000, имеющую три дозирующих сопла: обычное сопло для впрыскивания, выдавливания и работы с полиуретанами, зубчатые головки и новые промышленные головки с полостью, которые используют как для колеровки крупных партий материала, так и для получения ЛКМ широкой цветовой гаммы.

Мощная универсальная роторная мельница ZM 200 обеспечивает отличное качество диспергирования и удобна в применении [16]. Она позволяет быстро измельчать материалы различных типов. Детали мельницы можно быстро и легко очистить. Запатентованная кассетная система исключает возможность утечки материала. Двухста-дийный процесс измельчения состоит из сдвигового и ударного воздействия. Степень измельчения составляет 100—500 мкм. Наличие большого количества аксессуаров означает, что ZM 200 можно адаптировать к решению различных задач, возникающих при диспергировании.

MX 10 — самый маленький кавитационный насос компании Knoll. Он предназначен для дозирования и подачи всех жидких сред различной вязкости, содержащих или не содержащих твердые частицы. Насос обеспечивает стабильное давление и точное дозирование даже при высоком давлении. Его производительность составляет 1—50 л/ч. Компактность насоса позволяет легко интегрировать его в любую систему. Все части насоса, контактирующие с продуктом, изготовлены из нержавеющей стали и эластомеров, поэтому он устойчив к действию коррозии, высоких температур и агрессивных веществ.

Blackmer выпустила эксцентриковые дисковые насосы серии «С», разработанные специально для подачи смол, растворителей, колеровочных паст и добавок в при производстве ЛКМ. Эти насосы предотвращают утечку продуктов без применения герметиков. При работе с высоколетучими и горючими веществами, например растворителями, большое значение имеют экологические аспекты. При работе с вредными веществами такие энергетически эффективные насосы обеспечивают высокий уровень безопасности. Кроме того, с их помощью можно транспортировать порошки с размером частиц более 3 мм. Конструкция насосов позволяет сохранять постоянную скорость подачи продукта при различном давлении и вязкости.

Компания Bush представила на рынок серию вакуумных насосов Combi. Рабочее давление и мощность всасывания этих насосов можно точно подобрать для любых условий технологического процесса и характеристик транспортируемой среды. Вакуумные насосы можно использовать, начиная от атмосферного давления до вакуума ниже 0,001 ГПа. Стандартные насосы обеспечивают мощность всасывания до 4000 м3/ч. Обычно применяют вакуумные насосы Puma, Panda, Roots. В качестве предварительного насоса используют лопастной роторный вакуумный насос R5 с масляной смазкой или шнековый вакуумный насос Cobra. Выбор такого насоса зависит от перекачиваемой среды.

Оптико-электронный модуль Allseal компании Allweiler AG обеспечивает контроль за шнековым насосом . Он отмечает износ вращающегося механического запора с момента его появления. При протечке немедленно включается звуковой и световой сигналы, которые можно связать с контрольной системой оповещения или передавать на контрольную станцию.

Дозировочный насос Ritmo 05 используют для лабораторных и научно-исследовательских работ, оптимизации процессов, а также в промышленности при дозировке очень малых количеств веществ. Химическая стойкость материала насоса позволяет применять его для дозирования при высоких значениях вакуума почти всех агрессивных жидкостей и газов. Флуктуации потока жидкости выравниваются системой контроля мотора. Скорость дозирования составляет от 3 мкл/мин до 250 мл/мин.

Диафрагменный дозирующий насос Delta с соленоидом оборудован приводом Opto Drive, что позволяет полностью контролировать такты давления и всасывания . По мнению производителей, это позволяет оптимально адаптировать насос к различным задачам дозирования. Встроенное устройство контроля впрыскивания Opto Guard контролирует периферийные гидравлические устройства. Благодаря различным опциям привода и использованию программ Profibus или CANbus, связывающих его с центральной контрольной станцией, дозирующий насос можно применять практически в любой области. Модели насосов, в которых встроена опция Process Timer, можно использовать в качестве контрольных центров, когда необходимо программируемое логическое устройство.

Краски в аэрозолях — оборудование для производства аэрозольных красок

Краска в аэрозолях — довольно старое изобретение, одна американская компания начала их производить вскоре после того, как такая упаковка была впервые выпущена, в середине прошлого века. И сразу покупатели проголосовали кошельком за такое новшество — скупая продукцию в большом количестве. И это неудивительно, ведь краска аэрозоль используется и строителями, и автомобилистами, и художниками — настолько она удобна.

Краска в баллончиках позволяет одинаково легко покрасить стену в доме в ходе ремонта, нанести покрытие на автомобиль и нарисовать картину. Ведь сколько бы человек не придумал способов нанесения (кисть, валик и др.), без профессиональной сноровки практически невозможно сделать это ровно и без разводов. Краска в аэрозолях ложится токим равномерным слоем, при этом нет необходимости стоять слишком близко к обрабатываемой поверхности.

Технология производства аэрозольных красок предполагает использование специального оборудования, которое применяется для закачки окрашивающего вещества в упаковку под определенным давлением.

Производство аэрозольных красок состоит из двух простых этапов:

• Приготовить сам окрашивающий состав.
• Закачать краску в баллончики.

Бизнес на производстве красок в аэрозолях

Все, что необходимо для быстрого и эффективного старта производства аэрозольных красок — обратиться в компанию Аэрозольпак. Мы поможем вам подобрать и приобрести полный комплект оборудования, комплектующих и расходных материалов для запуска производственной линии. Сам процесс имеет последовательность, отработанную годами, которую вы с легкостью освоите.

Краска аэрозоль пользуется стабильной популярностью на рынке среди самых разных кругов населения. Поэтому с продажей продукта не возникает проблем, при должном внимании вы можете рассчитывать на стабильную прибыль и последовательное расширение своего бизнеса. А разобраться во всех тонкостях и приобрести все необходимое для изготовления поможем вам мы.

Диссольвер РМЛК УМ — миксер для производства краски

Миксер для краски РМЛК УМ

Масштабы промышленного производства красок, лаков и прочих смесей требуют наличия специализированного оборудования. Диссольвер – это особый вид миксеров для смешивания, растворения, диспергирования жидких и твердых компонентов с целью получения однородной массы. Погружные диссольверы применяют в лакокрасочной, полиграфической, строительной и других сферах.

Диссольвер РМЛК УМ — мощный растворосмеситель вертикального типа. Миксер рекомендован для работы со следующими веществами и составами: фасадными и акриловыми красками, клеями, косметическими продуктами, полиэфирными смолами, пастами, дисперсиями, эмульсиями и многими другими. Благодаря вместительной емкости за одну операцию можно получить до 72 литров готовой продукции.

Производство красок — одна из наиболее распространенных сфер применения этого перемешивающего устройства. На больших предприятиях рекомендуется устанавливать сразу несколько миксеров для ускоренного приготовления необходимых смесей.

Промышленный диссольвер  РЛМК УМ является сложным оборудованием, состоящий из следующих агрегатов:

• металлической рамы, к которой крепятся все остальные части механизма. Она изготовлена из прочного проката и покрыта защитным цинковым составом;
• электродвигателя мощностью 5,5 или 11 кВт;
• пульта управления с возможностью регулировки скорости вращения в диапазоне от 500 до 2400 об/мин и кнопкой аварийного отключения;
• вала с износостойкой лопастной мешалкой;
• дежи из конструктивной стали;

Важно! По желанию клиента за дополнительную плату может быть произведена замена: вместо обычной стальной дежи будет установлена емкость из нержавеющей стали. Цена диссольвера зависит от комлектации и рассчитывается по запросу, отправленного на почту [email protected].

Миксер оснащен мощным двигателем, который обеспечивает гомогенное смешение компонентов различной вязкости. С помощью пульта управления можно корректировать скорость вращения на всех стадиях приготовления смеси. Весов и автоматической дозировки веществ не предусмотрено, однако их можно приобрести отдельно.

Преимущества использования диссольвера РЛМК УМ:

• пневматический привод подъема мешалки, который облегчает работу специалиста;
• плавная регулировка скорости для тщательного перемешивания компонентов;
• специальная горловина для удобной загрузки ингредиентов и устройством для вскрытия упаковок с сухими компонентами;
• дежа с ручной платформой для комфортного перемещения;
• плавный пуск двигателя;
• высокая скорость смешивания: при полной загрузке емкости диссольвер доводит до однородной консистенции компоненты всего за 3 минуты;
• устойчивость — металлическая опора имеет широкое основание;
• надежность — конструкция сделана из высококачественных комплектующих;
• простота в использовании — не требуются специальные навыки;

Смеситель оснащен пневмоцилиндром, который позволяет легко поднять вал после перемешивания. Включить двигатель можно только в нижнем положении, а в верхнем происходит блокировка. Это необходимо для соблюдения мер безопасности.

Чтобы мелкие частицы смешиваемых компонентов не попали в движущие части оборудования и не вывели его из строя, предусмотрена надежная защита. Лопасти мешалки сделаны из износостойкой стали с гальваническим покрытием. В случае поломки их можно заменить — это предусмотрено конструктивными особенностями механизма.

В стандартной комплектации смесителя поставляется двигатель без защиты от взрыва. По запросу клиента его можно заменить взрывозащищенным аналогом.

Производители оборудования для производства красок из России

Продукция крупнейших заводов по изготовлению оборудования для производства красок: сравнение цены, предпочтительных стран экспорта.

1. где производят оборудование для производства красок
2. ⚓ Доставка в порт (CIF/FOB)

Страны куда осуществлялись поставки из России 2018, 2019, 2020, 2021

• 🇦🇲 АРМЕНИЯ (3)
• 🇨🇳 КИТАЙ (2)
• 🇺🇦 УКРАИНА (2)
• 🇮🇱 ИЗРАИЛЬ (1)
• 🇰🇷 КОРЕЯ, РЕСПУБЛИКА (1)
• 🇻🇳 ВЬЕТНАМ (1)
• 🇱🇹 ЛИТВА (1)
• ФРАНЦУЗСКАЯ ГВИАНА (1)
• 🇺🇿 УЗБЕКИСТАН (1)
• 🇱🇻 ЛАТВИЯ (1)
• 🇰🇿 КАЗАХСТАН (1)

Выбрать оборудование для производства красок: узнать наличие, цены и купить онлайн

Крупнейшие экспортеры из России, Казахстана, Узбекистана, Белоруссии, официальные контакты компаний. Через наш сайт, вы можете отправить запрос сразу всем представителям, если вы хотите купить оборудование для производства красок.
🔥 Внимание: на сайте находятся все крупнейшие российские производители оборудования для производства красок, в основном производства находятся в России. Из-за низкой себестоимости, цены ниже, чем на мировом рынке

Поставки оборудования для производства красок оптом напрямую от завода изготовителя (Россия)

Крупнейшие заводы по производству оборудования для производства красок

Заводы по изготовлению или производству оборудования для производства красок находятся в центральной части России. Мы подготовили для вас список заводов из России, чтобы работать напрямую и легко можно было купить оборудование для производства красок оптом

Машины и механические приспособления для смешивания

Изготовитель Краски в наборах

Поставщики Кисти для нанесения красок

Крупнейшие производители Прочая мебель металлическая типа используемой в учреждениях

Экспортеры Оборудование для взвешивания прочее

Компании производители цистерны

Производство растворы красок и лаков

Изготовитель растворители и разбавители сложные органические

Поставщики растворы красок и лаков

достижений в оборудовании для производства красок и покрытий

Синтия Челленер, автор сообщения CoatingsTech

Процессы производства основных красок и покрытий практически не изменились с момента зарождения отрасли. Ингредиенты смешиваются с жидкостью (органический растворитель или вода), и этот процесс часто сопровождается измельчением для достижения правильного размера частиц для продуктов, содержащих дисперсии.Несмотря на это, лакокрасочная промышленность очень динамична. Бизнес-тенденции, требования рынка, правительственные постановления, научные инновации и другие факторы постоянно вызывают изменения, которые требуют от поставщиков производственного оборудования новых решений.

Одно из таких изменений, переход от обычной стали к конструкции в основном из нержавеющей стали для высокоскоростных растворителей (HSD), произошло за последние 70–80 лет, по словам Ханса-Йоахима Якоба, старшего инженера-технолога и специалиста по приложениям для клиентов компании ystral. gmbh maschinenbau + processtechnik.«HSD — это машины с низким усилием сдвига, но для правильного диспергирования ингредиентов краски часто требуются высокие усилия сдвига. Эти силы могут быть вызваны увеличением вязкости, но вязкость изменяется от начала до конца процесса, что требует тщательного контроля со стороны оператора. В результате на процессы сегодня по-прежнему сильно влияет конкретный оператор, и используется циклическое смешивание — проверка качества — корректировка с добавками и повторной системой, что может занять много времени », — отмечает он. Джейкоб считает, что пришло время для перемен.«Вместо того, чтобы так сильно полагаться на добавки для решения проблем с производительностью, — говорит он, — промышленность должна делать больше с помощью технологий, например, для предотвращения пенообразования».

По словам Стюарта Рэя, продвинутого директора по производству AkzoNobel, из-за других изменений, например, в рецептурах и размерах партий, производство новых продуктов на унаследованных активах затруднено. «Существует потребность в большей маневренности для обработки небольших партий с теми же уровнями эффективности и стоимости, даже для составов с более низким уровнем биоцидов, поэтому они требуют более высоких уровней гигиенических условий.Сокращение использования биоцидов в потребительских продуктах на водной основе, в частности, создало проблемы для обеспечения качества продукции с учетом существующего качества сырья, хранения и устаревших конструкций заводов. В то же время меньшие производственные заказы требуют того же времени на очистку и несут более высокие остаточные потери, и, следовательно, для обеспечения устойчивого производства в нынешних условиях требуется изменение технологического процесса и продукта », — поясняет он.

Помимо рентабельности, надежность оборудования имеет решающее значение, — добавляет Стюарт Риссли, менеджер по химическому рынку Admix.

Подтверждая это мнение, Сара Фулфорд , вице-президент по продажам и маркетингу Hockmeyer Equipment Corporation, говорит: «Достижение хрупкого баланса между производительностью и постоянным производством высокопроизводительного продукта является высшим приоритетом ».

При таком большом количестве вариантов и элементов, которые необходимо рассмотреть, а также при ограниченных времени и ресурсах, может быть сложно определить оборудование, которое обеспечивает максимальную эффективность и производительность. «Заказчики должны найти способ разумно оценить, как оборудование будет работать с их уникальными продуктами. Он должен легко вписываться в их текущий процесс и, в идеале, исключать шаги, чтобы сделать процессы более экономичными, не требуя переформулирования. Также необходимо учитывать такие факторы, как стоимость, занимаемое пространство, рабочая сила, удобство очистки, эргономика, безопасность и надежность », — советует Фулфорд.

Действительно, время — деньги, и чем меньше времени уходит на обработку продукта, тем лучше, — добавляет Эми Карони, инженер по продажам Schold. Например, повышение эффективности фрезерования может значительно повлиять на время обработки.В то время как во многих горизонтальных мельницах может потребоваться длительное время обработки, Карони говорит, что Шольд обнаружил, что время обработки может быть сокращено до 50% и более в некоторых случаях за счет замены горизонтальных операций фрезерования погружными или корзиночными мельницами.

Из-за ограниченного бюджета в текущем деловом климате многие производители красок используют одно оборудование для производства лакокрасочных материалов с очень разными свойствами. В этих случаях важна универсальность. Карони указывает на тонкие и чрезвычайно вязкие продукты в качестве примера, для которых требуются другие зубчатые передачи и / или дополнительные лезвия для обеспечения надлежащего перемешивания.Она отмечает, что универсальность оборудования также необходима в отношении объемов партий, указывая на широкий диапазон размеров партий, которые многие производители покрытий меньшего объема производят в любой день или неделю. «Установленные на стойке / смонтированные на резервуаре машины периодического действия могут использоваться только для определенных объемов, которых недостаточно для удовлетворения диапазонов объемов, которые есть у многих клиентов сегодня», — говорит Карони.

Джейкоб добавляет, что оборудование для обработки красок также должно быть достаточно гибким, чтобы обеспечивать все, от изменения цвета до смены смол и других ингредиентов, которые могут быть несовместимы.«Возможность производить партии разных размеров и разные типы продукции с использованием единой системы позволяет производителям покрытий вкладывать больше средств в одну систему, поскольку она может заменить несколько единиц устаревшего оборудования», — говорит он.

По словам Джейкоба, также необходимы более глубокие знания в области смешивания в лакокрасочной промышленности. «Тип бака и системы мешалки следует выбирать в зависимости от конкретного применения. Например, технологический резервуар требует более высокой производительности и более высокой удельной мощности, чем простой резервуар для хранения », — поясняет он.К составам на основе растворителей и на водной основе также предъявляются разные требования; Джейкоб отмечает, что из-за более высокого поверхностного натяжения и полярности смешивание порошков с водой требует гораздо большей концентрации мощности / энергии. Обращение с порошком во всех процессах производства красок представляет собой еще одну проблему для отрасли с точки зрения защиты операторов от вдыхания мелких частиц пыли и устранения опасности взрыва, связанной с добавлением порошков из верхней части резервуара. Еще одной проблемой может стать масштабирование от лаборатории к предприятию, особенно в Европе; в Соединенных Штатах и ​​многих других странах промежуточные опытно-промышленные испытания выполняются с использованием производственного оборудования в уменьшенном масштабе с такими же скоростями сдвига, расходами и плотностями энергии / мощности, что и у крупномасштабного заводского оборудования, чтобы обеспечить оптимизацию процессов для внутризаводского производства. условия.

Одним из наиболее важных технологических достижений, позволяющих повысить эффективность и производительность в сочетании с неизменно высоким качеством и повышенной безопасностью оператора, является оцифровка технологического оборудования для удаленной автоматизированной работы. «В прошлом смешивание жидкостей
было своего рода искусством, но по мере того, как все больше и больше компаний стремятся сократить количество людей-операторов в интересах как затрат, так и соображений безопасности, [возрастает] потребность в улучшении согласованности и качества, а также составы, разработанные в лаборатории, становятся все более и более уникальными, даже на небольших предприятиях компании переходят на автоматизированное или полуавтоматическое оборудование, чтобы помочь в контроле качества », — поясняет Карони.

Действительно, возможность выключить свет после запуска партии увеличивает производительность и может значительно снизить затраты, — добавляет Барри Калленс, директор по исследованиям и разработкам и технологическим приложениям компании Hockmeyer Equipment Corporation.

Некоторые производители оборудования сообщают о растущем интересе к возможности удаленного управления производственным оборудованием. «В наш век связи, — говорит Кристин Банашек, менеджер по продажам Charles Ross & Son Company, — все больше наших клиентов заинтересованы в добавлении устройства удаленного доступа (RAD) для своих микшеров Ross.Благодаря этой технологии операторы и супервизоры, подключенные к Интернету, могут удаленно контролировать машины и управлять ими. В некоторых случаях это даже включает использование центральной базы, расположенной в другом здании, городе или даже стране, что позволяет производить одни и те же рецепты одинаковым образом независимо от местоположения », — говорит Джейкоб.

Другие, однако, предвкушают будущее, которое по-прежнему будет зависеть от навыков оператора с помощью новых технологий, таких как удаленное управление. Калленс считает, например, что при текущем уровне несоответствий между партиями поступающего сырья всегда будет определенный уровень активности оператора, даже в наиболее технологически продвинутой среде с дистанционным управлением. «Маловероятно, что мы увидим полноценную работу без помощи рук; искусство всегда будет смешиваться с наукой », — говорит Фулфорд.

Дополнительной тенденцией является непрерывный сбор данных, процесс, которому обычно способствует использование автоматизированных систем. Джейкоб сообщает, что сегодня существуют системы, содержащие все рецепты, производимые на производственной линии, с возможностью автоматического планирования прогонов в порядке, оптимизирующем переключение с одной партии на другую, сводя к минимуму требования к очистке.Существуют даже несколько самообучающихся систем, которые могут непрерывно узнавать об условиях дозирования после каждого цикла и применять это обучение для улучшения операций при следующем запуске.

Цифровизация — это инструмент контроля качества. «Производители выбирают настраиваемые системы управления рецептами, способные регистрировать все переменные процесса в файле CSV [значения, разделенные запятыми] с записями истории партии», — говорит Банашек.

Цифровизация также является инструментом увеличения срока службы оборудования. «Клиентам нравится, когда в панель управления миксера встроен экран обслуживания, на котором могут отображаться автоматические напоминания о профилактических работах, таких как проверка ремней, смазка подшипников и т. Д., — поясняет Банашек.

Повышение эффективности также достигается за счет внедрения новых технологий смешивания. По словам Банашека, для производителей покрытий, которые предпочитают продолжать использовать HSD для сочетания сухого и влажного сырья, надежность, прочная конструкция и достаточная мощность по-прежнему являются основными соображениями. Для других компаний инновационный дизайн дает возможность еще больше расширить гибкость обработки и сократить время простоя.В качестве одного из примеров она указывает на диспергатор поворотной конструкции, который поднимается из резервуара в конце цикла смешивания и поворачивается на 90 градусов для обслуживания другого резервуара, в то время как первый резервуар опорожняется и настраивается для следующего запуска. Тем временем, по словам Риссли, Admix разработала технологию высокого усилия сдвига, которая надежно работает с меньшим энергопотреблением по сравнению с устаревшим оборудованием, обеспечивая большую энергоэффективность. Он отмечает, что время замеса значительно сокращается и что возможно быстрое производство 100% порошковых дисперсий, поскольку запатентованная компанией конструкция головки с большим усилием сдвига обеспечивает оптимальный баланс между сдвигом и текучестью.«При высоком потоке в резервуаре нет мертвых зон, и, следовательно, продукт проходит через несколько зон / поверхностей сдвига за короткий промежуток времени, что приводит к получению смесей без агломератов менее чем за 10 минут», — утверждает Риссли. Технология подходит как для больших, так и для малых партий и, следовательно, идеально подходит для клиентов, обслуживающих более мелкие и / или более разнообразные рынки.

Встроенное смешивание — еще один важный шаг в повышении эффективности. По словам Карони, Schold предлагает модели встроенных диспергаторов, которые дают возможность сочетать смешивание влажного и сухого продукта с использованием роторного статора, чтобы также добиться значительного уменьшения размера частиц за один проход для многих видов сырья. Она добавляет, что оборудование также предлагается в виде переносной системы на раме, обеспечивающей маневренность, необходимую для удовлетворения ожиданий производителя в отношении гибких производственных решений. Портативная установка включает в себя поточный диспергатор Schold, небольшой резервуар и различные дополнительные устройства, такие как впускное отверстие для порошка и / или мешалка для резервуара. «Первоначально разработанный в ответ на недавний высокий спрос на промышленные моющие и дезинфицирующие средства, интерес к этому типу оборудования чрезвычайно высок в нынешней атмосфере, а также находит широкое применение клиентами в различных отраслях промышленности, включая сектор красок и покрытий, которые нуждаются в универсальном и портативные решения для множества различных процессов на их предприятиях », — заявляет Карони.

Rapid-flow предназначена для повышения эффективности для клиентов, стремящихся производить больше партий, быстрее, с меньшими отходами и более легким переналадкой. Компания Hockmeyer разработала линейку оборудования для диспергирования, измельчения и гомогенизации под вакуумом, которое удаляет воздух, застрявший в сырье, для более быстрого и чистого измельчения частиц и деагломерации. Таким образом, по ее словам, это может значительно сократить время обработки, повысить производительность и урожайность.В некоторых случаях Калленс отмечает, что технология позволяет разработчикам рецептур включать меньше пеногасителей или, возможно, вообще не использовать их, что может быть выгодно как с точки зрения производительности, так и с точки зрения стоимости.

По словам Якоба, дисперсия при вакуумном расширении от истрала обеспечивает более чем повышенную эффективность. Поскольку порошок всасывается в рециркуляционный контур с помощью вакуума, он уже был увлажнен перед поступлением в резервуар, что позволяет избежать риска взрыва и снизить воздействие на оператора. Он отмечает, что увеличенное расстояние между отдельными частицами в вакууме также означает, что отдельные частицы диспергируются, и агломерации в значительной степени предотвращается, что устраняет необходимость измельчения почти в 80% случаев. По словам Джейкоба, время пребывания под действием силы сдвига менее секунды позволяет использовать ингредиенты, чувствительные к сдвигу. Независимо от самого миксера, система также работает с резервуарами разных размеров и может быть очищена на месте для быстрой замены без риска перекрестного загрязнения пигментами разных цветов или другими ингредиентами. Кроме того, это может позволить существенно снизить количество необходимого смачивающего агента. Это связано с тем, что порошок не добавляется в верхнюю часть резервуара и может привести к менее гидрофильным поверхностям, что в архитектурных приложениях может привести к снижению потребности в биоцидах.

По словам Банашека, для дорогостоящих и высокоэффективных покрытий конечные пользователи предпочитают замкнутую систему смешивания. Например, она говорит, что компания Charles Ross & Son производит на заказ многовальные смесители и планетарные диспергаторы для нанесения покрытий в электронике, авиакосмической, медицинской и других областях. Эти машины «особенно подходят для смешивания высоковязких материалов в вакууме и при точных температурах», — говорит она. Для таких специализированных решений, по словам Банашека, лучше всего начать разработку продукта в партнерстве с надежным производителем оборудования и выбрать масштабируемый миксер для исследований и разработок, чтобы устранить общие проблемы, которые часто возникают при масштабировании до полномасштабного производства.

Schold разработала вакуумное решение для смешивания в барабанах и небольших емкостях в ответ на запросы клиентов. «У нас очень много клиентов, которые смешивают и производят свою продукцию прямо в бочках емкостью 55 галлонов для удобства последующего технологического процесса. Наше решение делает чрезвычайно простым закрепление барабана под смесителем, опускание вакуумного колпака, создание полного вакуума и обработку партии. Это устраняет сложность вакуумного перемешивания и необходимость в специальных емкостях для перемешивания с вакуумным режимом », — поясняет она.

Две другие разработки от производителей оборудования поддерживают тенденции в области нанесения покрытий, направленные на упрощение производства. По словам Калленса, в одном случае, поскольку производство продолжает переходить на все более крупные партии продукции, производители были заинтересованы во внедрении систем подачи порошка вместо обработки сотен 50-фунтовых мешков за партию. Вместо этого порошки доставляются на заводы по производству красок в контейнерах средней грузоподъемности или даже в железнодорожных цистернах / цистернах для включения в производственные процессы с использованием автоматизированных систем подачи.Fulford ожидает, что использование таких систем автоматической подачи порошка будет продолжать расти как категория оборудования в области покрытий.

Другая концепция, пользующаяся большим спросом, особенно в Азии, — это производство промежуточных суспензий, таких как диоксид титана, которые оптимально диспергируются и затем хранятся на месте в течение определенного периода времени. Также могут быть приготовлены суспензии из нескольких ингредиентов. Этот подход особенно эффективен, если одни и те же суспензии могут использоваться для производства нескольких продуктов, а для смешивания конечного продукта используется автоматизированная система.

Производители красок всех размеров в той или иной степени используют все эти новые технологии. «Мы работаем с поставщиками и разработчиками продуктов, чтобы применять гибкость в дизайне и способах производства продуктов, используя ряд различных вариантов; это

включает производство из промежуточных продуктов, линии розлива, предназначенные для быстрого переналадки, поздней дифференциации товаров и модификаций для повышения урожайности при небольших производственных циклах », — заявляет Рэй. AkzoNobel также внедрила в последние годы различные процессы и технологии для улучшения восстановления и повторного использования побочных продуктов с целью сокращения отходов, повышения эффективности использования материалов и обеспечения экономии. В настоящее время Рэй отмечает, что компания заинтересована в решениях, которые позволят дифференцировать продукты на поздних этапах за счет эффективности операций по розливу и декорированию упаковки.

Хотя новые и сложные материалы, используемые в составах покрытий, могут создавать проблемы, эти проблемы являются положительными и могут быть преобразованы в возможности, — рассуждает Риссли. Он отмечает, что технология Admix, например, может быть сконфигурирована в устройства с низким / высоким сдвигом для периодического и непрерывного режимов обработки.

Перерабатывающее оборудование также должно быть способно превращать материалы более низкого качества в высококачественные конечные продукты, отмечает Карони, учитывая, что компании переходят на материалы более низкого качества, чтобы снизить затраты на сырье. «Такие машины, как поточные диспергаторы и погружные мельницы, которые изначально предназначены для минимизации отходов и увеличения использования сырья, являются важными решениями этой проблемы», — говорит она.

Наноматериалы также стали важными в рецептурах покрытий, и многие из них требуют особых условий обработки.Например, пигменты, которые специально обрабатываются до наноразмеров, часто имеют покрытия для предотвращения повторной агломерации. «Важно отделить эти частицы без удаления покрытий, и, следовательно, новые методы измельчения удовлетворяют эту потребность в, казалось бы, парадоксальных процессах», — говорит Фулфорд.

Другие пигменты не являются наноразмерными, но имеют особую форму (например, листовую или шарообразную чешуйку), которые необходимо сохранить, чтобы они работали должным образом. «Для этих составов скорость измельчения, размер и плотность среды играют роль и должны быть тщательно сбалансированы, и часто измельчение в вакууме, а не измельчение при атмосферном давлении — единственный способ достичь желаемых результатов», — отмечает Калленс.

Для многих новых технологий производства смол и добавок контроль температуры стал важным технологическим параметром. «За последние 30 лет мы наблюдали неуклонное снижение максимальной температуры партии из-за появления новых смол, пигментов, нанодисперсий, применений и т. Д.», — комментирует Калленс. При поточном смешивании температуру обработки можно регулировать в соответствии с рецептурой, добавляя поточные пробирки с рубашкой до или после технологического оборудования. «Эффективность охлаждения встроенных теплообменников намного выше, чем просто охлаждающая рубашка на расходном баке.Фактически, при высоких скоростях потока, используемых для диспергирования или измельчения материалов, максимальная температура партии будет определять скорость мельницы или диспергатора для поддержания максимальной температуры сырья. Более медленная работа мельницы снизит удар между средой и вращающимися частями, что ограничит возможности оборудования и может значительно увеличить время обработки или помешать достижению желаемого размера частиц », — поясняет он. С другой стороны, при встроенном охлаждении можно работать мельницей или диспергатором на полной скорости, увеличивая производительность без проблем с высокой температурой, заключает Калленс.

По словам Джейкоба, новое оборудование, доступное сегодня, также позволяет производить материалы, которые нельзя производить с использованием высокоскоростных растворителей. Например, с помощью технологии диспергирования при вакуумном расширении возможность контролировать количество выделяемого тепла позволяет производить золь-гелевые системы, включая пластизоли и органозоли, которые отверждаются при температурах около 100 ° F и могут производиться только при температурах ниже 90 ° F. Вакуумные системы также позволяют включать чрезвычайно легкие наполнители (наноразмерные пузырьки, наполненные газом), которые нельзя добавить путем выливания из мешка, для облегчения, а также для использования в покрытиях для холодных крыш для дифракции и отражения инфракрасного излучения. свет.Линейное диспергирование также увеличивает эффективность новых диспергирующих добавок, содержащих скелеты с длинными боковыми цепями. Эти добавки часто разрушаются при добавлении в резервуары для растворения в начале процесса смешивания; По словам Джейкоба, контролируемое добавление в нужное время возможно с использованием технологии поточного смешивания. Точно так же работа с разными уровнями pH в баке и встроенном смесителе позволяет контролировать добавление pH-активированных материалов к покрывающим продуктам.

По словам Риссли, более мелким магазинам, как правило, требуется высококачественное оборудование меньшего размера, которое также является надежным и доступным по цене.

Также важна универсальность. «Небольшим магазинам, которые сосредоточены на разработке формул с использованием новейших технологий, необходимо оборудование, которое легко адаптируется, способное выполнять множество функций, обрабатывать широкий спектр материалов и собирать данные для тщательного детального анализа», — заявляет Фулфорд.«В таких условиях требуются машины, разработанные для получения быстрых и надежных результатов и точного масштабирования с безопасным, эргономичным дизайном, благодаря значительному участию оператора», — добавляет она.

Помимо универсальности, они также должны быть надежными и гибкими за счет быстрых переналадок и более коротких производственных циклов, потому что, по словам Карони, именно эти возможности дают небольшим магазинам экономическое преимущество перед более крупными компаниями. Например, она отмечает, что для продуктов с низкой вязкостью время очистки можно существенно сократить, купив оборудование CIP.«Если растворитель, используемый при очистке, совместим с конечным продуктом, очищающий раствор может быть добавлен в разбавитель, чтобы исключить отходы сырья, дальнейшее повышение безопасности, защиты окружающей среды и уборки, так как человек не будет вручную чистить машину», она добавляет.

В случае HSD узким местом обычно является контроль качества и регулировка, при этом общее время партии достигает пяти часов или больше, а участие оператора, возможно, составляет два часа, по словам Джейкоба. С технологией поточного смешивания, такой как предлагает система ystral, узким местом становится транспортировка порошка, а время работы оптимизируется за счет оптимизации выгрузки порошка в бункер.Эта ситуация является дополнительным стимулом для использования автоматических дозаторов порошка.

Это также вызывает интерес к производству и использованию промежуточных суспензий для наиболее сложного в обращении и важного сырья даже для небольших производителей покрытий, отмечает Джейкоб.

Также важно предоставить оборудование, которое можно использовать в разных масштабах и для разных функций. Большинство компаний теперь предлагают уменьшенные версии заводского оборудования для использования в НИОКР и пилотных установках.Schold, например, разработал лабораторный миксер, который можно использовать в научно-исследовательской лаборатории и для контроля качества, который способен смешивать, смешивать, диспергировать порошки, гомогенизировать, эмульгировать и даже измельчать партии лабораторного размера на одной и той же раме. по словам Карони. Он также может обеспечивать вакуумную обработку или обработку с подогревом / охлаждением и может быть построен с двигателями трех различных размеров, что позволяет использовать его для более широкого диапазона размеров партий. «Оператор может менять навесное оборудование для удовлетворения различных потребностей лаборатории и, таким образом, устраняет необходимость в четырех разных машинах, что, в свою очередь, снижает объем капитальных вложений, необходимых для лаборатории», — говорит Карони.

Компания Hockmeyer также разработала лабораторные и опытные установки, которые, по словам Фулфорда, могут быть адаптированы для перемешивания, смешивания, диспергирования, гомогенизации, измельчения и нано-измельчения материалов до 500 000 сантипуаз (сП). Примечательно, что системы могут работать в атмосферных или вакуумных условиях, а температуру сырья можно легко регулировать. Кроме того, возможна настройка, включающая быструю рециркуляцию под вакуумом, — комментирует Фулфорд.

Ключ к обеспечению оптимальных решений для небольших магазинов, утверждает Риссли, — это прислушиваться к «голосу покупателя» и предлагать индивидуальные решения для данного приложения.«Чтобы помочь клиентам избежать ловушки выбора недорогого оборудования, которое неэффективно и приводит к снижению урожайности, или использования устаревших и неэффективных технологий, которые не могут удовлетворить производственные потребности, Admix сотрудничает с клиентами, чтобы понять их приложения, используемые ингредиенты, Цели качества конечного продукта и текущие мощности по сравнению с потребностями. Затем, используя наш многолетний опыт в области ингредиентов и приложений, мы можем создавать высокопроизводительные, продуманные до последней версии решения, которые значительно улучшают текущие процессы и приводят к повышению урожайности и высочайшему возможному качеству конечных продуктов », — говорит он.

Schold также является производителем нестандартного оборудования и работает с цехами над изменением оборудования по мере необходимости в соответствии с их производственной площадью и производственными потребностями, а также для поддержки перехода к более автоматизированным процессам. «В настоящее время ни одна машина не может непрерывно и должным образом смешивать все ингредиенты И уменьшать размер частиц. Шольд может помочь оценить ситуацию с применением и производством, от проектов с нуля до расширения производственной линии, и, используя наш опыт в отрасли, ноу-хау в области оборудования и опыт проектирования систем, для разработки уникальных решений, которые помогут нашим клиентам сократить узкие места и создать сбалансированные процессы », — заявляет она.

CoatingsTech | Vol. 17, №9 | Сентябрь 2020

Машины для производства красок и производственный процесс

1. Производственный процесс

Процесс производства красок заключается в превращении сырья в конечную продукцию. Это «процесс материального преобразования». Этот процесс включает смешивание, гомогенизацию и диспергирование. Производители обычно выбирают подходящие машины для изготовления красок в зависимости от типа краски и ее характеристик.После выбора станка определяют основные режимы процесса.

краска

Самым важным этапом создания краски является эффект диспергирования пигментного компонента. Добавьте пигменты в сырье, а затем сделайте цветную краску. Первый шаг — диспергировать агрегаты пигментов. На этом этапе пигмент отделяется от частицы и равномерно распределяется в краске. Окончательно превратилась в коллоидную суспензию. Эффект диспергирования пигмента в жидкой среде повлияет на цвет и эстетическое ощущение краски. Это также повлияет на физические свойства краски, такие как прочность сцепления, долговечность и стабильность при хранении.

Машина для производства красок

2. Машины для производства красок

Краска — это обычно используемый декоративный материал. Его качество зависит от размера диспергированной частицы. Смесители с большими сдвиговыми усилиями — прекрасные машины для изготовления красок. Эта машина отличается стабильной работой, низким уровнем шума, простотой очистки и гибкостью. Он может работать непрерывно и диспергировать и эмульгировать материалы до мелочей.Таким образом, смеситель с большими сдвиговыми усилиями может значительно повысить качество краски.

машины для смешивания красок

Машины для изготовления красок требуют решения большой проблемы. Из-за большего молекулярного притяжения агрегаты пигментов прочно связаны, и их трудно диспергировать. Таким образом, для процесса диспергирования необходим смеситель с большими сдвиговыми усилиями. Смеситель с большим усилием сдвига может заставить материалы выдерживать сдвиговые нагрузки в сотни тысяч раз за короткое время. Это может усилить эмульгирующий эффект краски и легко заставить частицы пигмента равномерно диспергироваться в жидкой матрице.

Если вы хотите узнать больше о машинах для производства красок, обращайтесь к нам! Мы готовы помочь в любое время!

Как делается краска? | Узнайте, что такое краска и производство красок — Mixer Direct

Что такое краска и как ее делают?

Первое использование краски восходит к французам и испанцам. Более 20 000 и 25 000 лет назад в состав красок входили такие вещества, как земляные пигменты, древесный уголь, ягодный сок, сало, кровь и сок молочая.Египтяне и евреи использовали его в качестве защитного покрытия для дерева на своих кораблях.

В 1700-х годах Томас Чайлд построил первую американскую фабрику по производству красок в Бостоне, штат Массачусетс. Первый патент на краску был приобретен в 1865 г. Д. П. Флинном. Однако только в 1867 году эта компания начала смешивать краски для потребителей. До 1930 года для измельчения пигментов использовались каменные мельницы. Позже они были заменены стальными шарами. В наши дни песчаные мельницы и высокоскоростные смесители для диспергирования измельчают диспергируемые пигменты.

Из чего сделана краска?

Краска состоит из четырех основных компонентов: смолы, добавок, растворителя и пигмента. Смола — это связующее вещество, которое скрепляет все пигменты. Это позволяет продукту прилипать к поверхности, даже если она окрашена. Краска на водной основе использует акриловые эмульсионные полимеры для связывания. Обычные акриловые полимеры бывают самых разных типов и комбинаций, например метил- и бутилметакрилат. В недорогих красках для связывания используется поливинилацетат.

Добавки используются для улучшения свойств вещества.Заставляет его скользить по стене щеткой. Это также делает его устойчивым к плесени и истиранию. Без добавок время высыхания не было бы таким быстрым, как сейчас, и возникло бы сопротивление образованию потеков. Растворители действуют как носитель, который помогает связывать пигменты и смолу. Эти агенты могут быть органическими, например, минеральным скипидаром, или производитель может использовать простую воду.

Наконец, в процессе производства краски используются пигменты, придающие краске ее цвет и блеск. Они разделены на две группы: простые и удлинители.Основные пигменты будут включать такие цвета, как белый, зеленый оксид, желтый и красный. В другую группу наполнителей входят карбонат кальция, тальк, слюда и бариты, и это лишь некоторые из них.

Комплексный процесс производства красок

Большинство людей не уделяют особого внимания производству красок. Они видят в этом не что иное, как красочный оттенок, который наносят на их стены. Однако краска — это больше, чем просто цвет, это жидкий материал, который сохнет, образуя красивый вид.Чтобы превратить эту жидкость в твердое вещество, требуется сложный химический процесс. Краска используется для украшения, защиты, санитарии и даже идентификации. Следовательно, многие понятия не имеют, что находится в краске и каков процесс ее создания.

В процессе производства краски есть пять важнейших частей. Они представляют собой измерение ингредиентов, препарата и дисперсии пигмента, разбавления, лабораторных испытаний и консервирования. Краска выпускается большими партиями. В калиброванных чанах ингредиенты измеряются и взвешиваются на весах.Далее добавляются пигменты. Эти порошки маленькие и слипаются, образуя комки. Они разрушаются смолой и добавками, которые не дают им слипаться, что называется дисперсией. Промышленные смесители для красок используются для объединения и диспергирования пигментов.

На стадии разбавления смола, растворитель и добавки смешиваются в большом чане. Основа мельницы перемешивается на этом этапе. При необходимости на этом этапе добавляются любые окончательные дополнения. Готовый продукт проходит испытания в лаборатории. Перед утверждением производства критически важные ингредиенты проверяются. Они позаботятся о том, чтобы смесь была достаточно перемешана и дальнейшая обработка не требуется. Они проверяют вязкость, силу оттенка, цвет, блеск, время высыхания и общий внешний вид.

Когда партия будет завершена, ее можно будет консервировать. На этом этапе берутся две пробы. Сохраненный образец сохраняется и хранится для использования в будущем, а затем имеется образец для окончательной проверки. Окончательный образец проверяется на соответствие стандартам.После того, как окончательный образец будет готов, его можно отправить.

Знакомство с лаком и эмалью

Самыми скромными типами красок являются лаки, образующие пленку при испарении растворителя. Краска на водной основе содержит триллионы мельчайших частиц смолы. Вода в этих красках медленно испаряется, а смола и частицы становятся ближе, пока не соприкасаются. Смола и пигменты сливаются, образуя прочную твердую пленку, известную как лакокрасочная пленка.

Эмалевая краска изготовлена ​​из алкидной смолы, растворенной в растворителе.Поскольку на первом этапе растворитель испаряется, он образует липкий лак. Смола вступает в реакцию с кислородом воздуха и образует твердое покрытие. Краски для покрытий состоят из двух компонентов, которые сами по себе не реагируют. Однако, когда они помещены вместе, они подвергаются химической реакции. Реакция может занять некоторое время в зависимости от температуры в помещении. Конечный результат — твердое, прочное покрытие с отличной адгезией.

По мере развития новых технологий границы между покрытиями на водной основе, на основе растворителей и химически активными покрытиями становятся размытыми.Например, некоторые эмали содержат эмульсионные смолы на водной основе, которые вызывают полимеризацию высушенной пленки. Это похоже на то, что наблюдается в эмалях на основе растворителей.

Побочные продукты процесса производства красок

В процессе производства краски образуется много побочных продуктов и отходов. Любой завод по производству красок должен иметь собственное очистное сооружение. Этот объект будет обрабатывать все жидкости, которые образуются на месте. Он также будет обрабатывать, накапливать стоки воды. Эти объекты должны соответствовать правилам Агентства по охране окружающей среды (EPA).Они должны находиться под наблюдением 24 часа в сутки, а также проводить периодические проверки записей. Любые жидкие отходы могут быть обработаны на месте по стандартам предприятия. Осадок, образованный из латекса, можно переработать и использовать в качестве наполнителей для других продуктов. Растворители на водной основе также можно регенерировать и использовать в качестве топлива для других отраслей промышленности. Контейнер с краской, который был очищен, можно использовать повторно или отправить на местную свалку.

Цветовая палитра жизни

Очень немногие люди действительно знают, как делается краска.Это одна из тех вещей, которые используются каждый день без дополнительной информации. Краска используется везде. Из дома в офис и даже в машину. Без цвета мир был бы очень мягким.

Поставщики, производители — Себестоимость линии по производству красок на продажу

ELE производит высокоскоростной диспергатор, горизонтальную бисерную мельницу, смесительный реактор, фильтр и разливочную машину, которые являются ключевыми машинами для всей производственной линии по производству краски, эмульсионной краски, краски на водной основе, краски на основе растворителя, краски для дерева, автомобильной краски и т. Д.

За годы работы ELE предоставила тысячи оборудования и решений в области оборудования для смешивания красок, машин для красок и красителей. , Кроме того, ELE обеспечивает техническое превосходство в области точной обработки. Наш продукт отличается высокой эффективностью, высокой надежностью и широким преимуществом.

Производственный поток для линии по производству красок

1) Производственная линия для Краска на основе растворителя

2) Производительность 3000 тонн воды в год краска на основе

3 ) Производительность 5000 тонн в год краска на водной основе

Фотографии производства

1)

3 ) Смесительный бак

4) Фильтр и разливочная машина

9000 Техническая поддержка Станки

Наши инженеры имеют около 20 лет богатого опыта в этой области, профессиональных навыков и стабильной обработки.

Техническое обслуживание и услуги

1. Мы предоставляем вам руководство на китайском или английском языках;

2.В течение 12-месячного гарантийного срока мы обещаем бесплатно заменить поврежденные детали по воздуху или по морю;

3. По истечении гарантийного срока мы предоставляем услуги по техническому обслуживанию и ремонту, взимаем только плату;

Поставщики оборудования для отделочной окраски

Список производителей оборудования для отделочной окраски

Отделочные покрытия почти всегда используются для обеспечения поверхностей с одним или несколькими слоями защиты от химических агентов и воздействия окружающей среды.Единичный термин «лакокрасочное покрытие» иногда приравнивается к термину «блеск краски», который, в свою очередь, просто указывает на то, насколько глянцевая краска. Глянец — это, в частности, мера способности поверхности отражать свет. Как правило, лакокрасочное покрытие преследует двойную цель — улучшить (или смягчить) этот аспект внешнего вида поверхности.

Конкретная тема лакокрасочного покрытия, очевидно, является важным аспектом в рамках «лакокрасочного покрытия» в целом. Однако, поскольку промышленные картины и покрытия были рассмотрены в отдельной статье, оставшаяся часть этой статьи будет сосредоточена на реальных процессах и инструментах, которые применяют такие покрытия для целей, описанных выше.

Области применения окрасочного оборудования варьируются от домашних проектов (например, покраска дома) до крупных производственных предприятий, которым требуется автоматическое или роботизированное оборудование для покраски. Покраска имеет решающее значение в широком спектре отраслей, включая строительство / архитектуру, пищевую, фармацевтическую, промышленную, стекольную, бумажную и деревянную. Небольшой образец коммерческой продукции, которая обычно подвергается окраске, включает контейнеры различных типов, электронное оборудование или компоненты, металлические формы и металлические компоненты, изделия из картона, керамические или фарфоровые изделия и различные деревянные изделия.

Производство, в частности, является одним из наиболее распространенных применений лакокрасочной отделки. Целые системы финишной окраски часто предназначены для использования производителями оригинального оборудования или производителями оригинального оборудования. Металлургия является самым быстрорастущим сектором производства лакокрасочной продукции, а мебельная промышленность в настоящее время является крупнейшим сектором. Интересно, что ни одна из этих двух подотраслей не отвечает за основной рост лакокрасочного покрытия. В настоящее время архитектурный рынок является самым сильным коммерческим сектором для роста лакокрасочных покрытий в целом.

Чтобы лучше понять ассортимент оборудования для отделки лакокрасочными покрытиями, необходимо сначала получить некоторые базовые знания об общем процессе отделки лакокрасочными покрытиями. Хотя фактические процессы отделки красок также сильно различаются, многие из них можно разбить на основные этапы предварительной обработки (обычно включающей мытье), сушки, нанесения красок / покрытий и отверждения.

Поскольку фактическое нанесение покрытия (возможно) является сутью отделки краской в ​​целом, основное внимание будет уделяться оборудованию, которое специализируется на этом этапе.

Как уже упоминалось ранее, бытовые или другие архитектурные объекты составляют огромную часть рынка лакокрасочной отделки. Инструменты, которые часто сопровождают эти типы приложений, включают малярные валики, кисти, роликовые лотки, тряпки, малярную ленту, масляные палочки и наждачную бумагу. Эти типы инструментов обычно используются для нанесения краски и грунтовки для краски в обычных бытовых сценариях, таких как роспись стен. В более сложных промышленных проектах окраски часто используются малярные машины, которые представляют собой автоматизированные системы, использующие конвейеры и роботов для ускорения и оптимизации процесса окраски.Некоторые из наиболее важных и отличных типов оборудования для покраски находятся в этих типах систем покрытий. Один из подходов к классификации такого оборудования основан на конкретном типе метода нанесения краски, которым оно занимается. Как правило, промышленные краски или отделочные покрытия наносятся путем распыления, окунания или покрытия потоком.

Распыление — это наиболее распространенная и отличная форма нанесения промышленных лакокрасочных покрытий. Общие особенности базовой конфигурации системы окраски распылением включают сопло, воздушный компрессор, резервуар для краски под давлением и соединительные трубки или шланги.Основное устройство для нанесения распылением — это пистолет с спусковым механизмом, который распыляет краску равномерными тонкими слоями. Он широко известен как краскораспылитель или краскопульт.

Поскольку распыление является неотъемлемой частью лакокрасочной промышленности, за эти годы было разработано несколько основных типов распылительных устройств. Они часто отличаются тем, как они распыляют наносимую краску (например, с помощью сжатого воздуха, с помощью гидравлических насосов и т. Д.).

Наиболее распространенные пневматические пистолеты — это распылительные пистолеты с воздушным распылением, которые используют сжатый воздух для разделения движущейся жидкой краски на спрей.Это распыление может происходить как внутри, так и снаружи.
Как и все пистолеты-распылители, распылительные устройства с воздушным распылением зависят от насоса для создания потока жидкой краски.

Безвоздушный распылитель краски создает мелкодисперсный туман краски несколько иначе, чем пистолет с воздушным распылением. Вместо использования воздушного компрессора безвоздушные краскораспылители полагаются на огромное внутреннее давление и импульс, чтобы разбить краску на капли, выходящие из крошечного отверстия в пистолете-распылителе. Эти устройства ценятся в химической, морской и промышленной областях, где они наносят слои краски чрезвычайно равномерно и с таким уровнем влажности, который обеспечивает превосходную адгезию, вытекание и проникновение в ямы и щели.

Пистолеты безвоздушного распыления представляют собой «гибридную» версию двух предыдущих устройств. Они зависят от небольших отверстий и сжатого воздуха для распыления движущейся жидкой краски. Устройства хорошо подходят для сценариев, требующих повышенного давления жидкости и повышенных температур для распыления высоковязких красок.

Краскораспылители большого объема с низким давлением (HVLP) используют сжатый воздух для распыления краски аналогично распылительным устройствам с воздушным распылением. Они специально разработаны для нанесения краски при низком давлении, чтобы уменьшить скорость капель и чрезмерное распыление или обратный поток, связанный с высокими скоростями.(Первоначально опрыскиватели HVLP также в значительной степени полагались на нагретый воздух для уменьшения охлаждения и конденсации, связанных с распылительными и безвоздушными устройствами.)

Важным типом отделочного оборудования является оборудование для электростатической окраски (также называемое оборудованием для порошковой окраски). Эта категория оборудования обеспечивает особый вид окраски распылением, который работает с электрически заряженным порошком вместо жидкой краски. При электростатической окраске и порошок, и изделие электрически заряжены.Это гарантирует, что порошок (который заряжается при контакте с электродом) будет сильно притягиваться к металлической поверхности продукта после его распыления. Электростатическое напыление часто сочетается с особенностями других типов окраски распылением, таких как электростатическое напыление с воздушным распылением (которое зависит от сжатого воздуха и электричества) и безвоздушное электростатическое напыление (которое зависит от сжатого воздуха, a маленькое отверстие и электричество).

Системы окраски распылением, в частности, ценятся за превосходное качество отделки, которую они оставляют, а также за эффективность, которую они создают за счет более быстрого нанесения краски и меньшего расхода краски, чем системы валика или кисточки.Главный недостаток таких систем заключается в том, что они представляют опасность для окружающей среды (из-за чрезмерного распыления и других форм загрязнения). Чтобы улучшить взаимосвязь между окружающей средой и отделкой лакокрасочного покрытия, ученые и инженеры разрабатывают новые альтернативы традиционным краскам и растворителям, которые угрожают окружающей среде и загрязняют источники воды при утилизации.

Погружение составляет вторую основную категорию лакокрасочных покрытий. Как указано на этикетке, эта категория нанесения краски состоит из различных форм погружения с последующим контролируемым сливом и этапами сушки / отверждения.Резервуары являются одними из наиболее важных элементов оборудования для покраски в процессе окунания.

Покрытие потоком образует третью, «гибридную» категорию между распылением и окунанием. Это зависит от использования резервуара для краски под давлением, который перекачивает краску через соединительные трубки на верхние части продуктов, чтобы краска «переливалась» и пропитывала продукт.

В дополнение к этим универсальным инструментам и машинам для отделки красок производители выпускают некоторое оборудование для отделки красок, которое очень зависит от области применения.Хорошим примером специализированного устройства для финишной окраски является машина для нанесения полос, которая предназначена для рисования линий. Разметочные машины питают линии на стоянках, дорогах, взлетно-посадочных полосах аэропортов, а также на грязи и траве игровых полей. Как и большинство оборудования для финишной окраски, машины для разметки состоят из воздушного компрессора, распылителя, небольшого двигателя и ряда шлангов и клапанов. Еще один пример применения специализированной краски — это нанесение валиком. В этом методе огромные промышленные валики наносят краску на плоский или свернутый металл по мере того, как он проходит под ним.Термины «прямое покрытие валиком» и «покрытие обратным валиком» относятся к тому, движется ли подложка в том же или противоположном направлении, что и упругий валик (соответственно). Покрытие рулонами относится к практике нанесения роликового покрытия на непрерывные металлические полосы.

Несмотря на то, что фактический этап нанесения краски, несомненно, имеет решающее значение, нельзя упускать из виду предшествующие и последующие этапы в общем процессе отделки краской.

Перед тем, как нанести краску должным образом, ее необходимо правильно подготовить.Такая подготовка часто включает перемешивание для доведения краски до подходящего состояния. Смеситель для краски — это машина, обычно используемая для небольших покрасочных проектов; он смешивает содержимое запечатанной банки с краской путем вращения, вращения, переворачивания, встряхивания и покачивания на высоких скоростях. Более продвинутая форма смешивания краски использует многокомпонентные расходомеры оборудования для распыления, которые распыляют краску (с использованием нескольких подающих насосов) в дополнение к ее предварительному смешиванию.

В промышленных условиях конвейеры имеют решающее значение для обеспечения эффективного и контролируемого нанесения краски.Существуют разные конвейерные системы для разных типов окраски (например, для порошковой окраски, для окунания) и для разных типов продуктов (например, буксирные конвейеры для изделий из дерева). Конвейеры в форме подковы часто используются в сочетании с вращающимися электростатическими дисками, которые представляют собой уникальные типы оборудования для покраски, сочетающие центробежную силу с электростатической окраской. Подвесные конвейеры — самый популярный тип конвейерных систем.

Для заключительного этапа процесса отделки краски доступны различные печи для отверждения.Вообще говоря, эти конвекционные печи имеют кожух (или кожух), блок нагревателя, систему подачи воздуха, систему рециркуляции воздуха и систему вытяжного воздуха. По окончании нанесения краски изделия с покрытием обычно нагревают в печи для отверждения не менее получаса.

Поскольку лакокрасочная обработка настолько обширна, она может включать в себя множество «вспомогательных» деталей, не участвующих непосредственно в фактическом процессе нанесения краски. Единственный пример такой части — окрасочная камера. Покрасочная камера — это переносная конструкция, предназначенная как для удержания потенциально опасных паров краски и избыточного распыления, так и для защиты от загрязняющих веществ, таких как пыль, которые могут испортить гладкое нанесение краски.Покрасочные кабины, иногда называемые окрасочными кабинами, доступны во множестве дизайнов, от небольших шкафов до целых комнат. Еще один «аксессуар» в лакокрасочной отделке — это пульты управления, пылеуловители, бункеры, оборудование для очистки сточных вод и многое другое.

Из-за большого разнообразия и сложности отделки краской невозможно обсудить все факторы, которые должны входить в состав и выполнение аппликации отделки краской. Однако можно кратко рассмотреть некоторые из наиболее важных аспектов.

Естественно, при любой отделочной операции необходимо тщательно оценивать фактическую наносимую краску. В последние годы краски, морилки, отделочные покрытия и другие покрытия значительно улучшились в химическом отношении (например, показали большую вязкость и сцепление молекул) и улучшили эффективность (например, уменьшили время высыхания). Благоразумный специалист по окраске должен быть осведомлен о доступных в настоящее время покрытиях и знать их. Чтобы использовать одну иллюстрацию, методы окунания при отделке краской страдают от опасности возгорания и проблем с обратным холодильником.Краски на водной основе оказались отличной альтернативой, которая устраняет такие трудности.

Лакокрасочное оборудование также требует тщательной оценки в любом применении. Различные аспекты лакокрасочного покрытия тесно переплетаются со всеми другими его аспектами, и это особенно верно в отношении оборудования для лакокрасочного покрытия. Любое выбранное оборудование будет сильно зависеть от типа краски и используемого метода. При этом само оборудование будет определяющим фактором при выборе краски и метода ее нанесения.Гипотетический сценарий с уникальным конвейером может проиллюстрировать это. Если используется определенная конвейерная система с уникально малым радиусом (например, 9 дюймов), тогда появляется большая свобода для уменьшения размера другого оборудования для отделки красок (например, печей, окрасочных камер и т. Д.). Таким образом, выбор компактного или компактного конвейера может вызвать положительный эффект домино, который экономит место и экономит затраты на протяжении всей операции покраски.

Прежде чем переходить к какому-либо конкретному методу распыления краски, необходимо обязательно сопоставить его основные преимущества и недостатки друг с другом.Например, электростатическое напыление является разумным выбором для трубчатых изделий, поскольку заряженные частицы имеют тенденцию «обволакивать» и полностью насыщать предметы. В то же время этот эффект приводит к концентрированному нарастанию пленки по краям и снижению плотности пленки внутри выемок (из-за повышенного и пониженного электростатического притяжения соответственно). Таким образом, в зависимости от размера и формы покрываемых продуктов, использование электростатического распыления может быть или не быть экономичным.

Возможно, наиболее важным соображением при выборе поставщика лакокрасочной отделки является учет того факта, что лакокрасочная отделка определяется специализацией (даже больше, чем в других отраслях).Совсем не редко встречаются производители или компании, которые сосредоточены только на нескольких аспектах или даже на одном аспекте отделки лакокрасочного покрытия (например, электростатическое покрытие, системы с псевдоожиженным слоем, покрытие потоком и т. Д.). преимущество во многих случаях. Например, в долгосрочной перспективе может оказаться более экономичным передать процесс нанесения покрытий на рулон (который требует значительных капиталовложений) производителям металла или частным компаниям, которые специализируются на этом процессе.В дополнение к стандартным соображениям при поиске поставщика (например, ассортимент продукции, отзывчивость клиентов, глубина знаний и т. Д.), Ищите поставщиков, которые предоставляют вторичные услуги, которые технически не могут подпадать под рубрику «лакокрасочная обработка» (например, термическая обработка). очистка, обезжиривание, удаление покрытия и т. д.). Кроме того, убедитесь, что вы понимаете, как поставщик определяет ключевой жаргон в лакокрасочной промышленности и подходит к нему. В качестве одного примера, эффективность переноса (TE) является очень важной мерой качества многих лакокрасочных материалов.По иронии судьбы, не все производители рассчитывают его в соответствии с одними и теми же отраслевыми стандартами.

Информационное видео по оборудованию для покраски

Что такое краска и как ее производят

Для большинства людей краска — это цвет стен их дома, цвет их машины, лодки или фургона.

Однако краска — это больше, чем просто цвет; это материал, который применяется в жидком виде и высыхает в результате различных химических процессов до твердого состояния.

Наносим краску на:

• Украшение
• Защита
• Идентификация
• Санитария

Из чего сделана краска?

Краска обычно состоит из пигмента, смолы, растворителя и добавок:

Пигмент — для придания цвета, укрывистости и контроля блеска.

Пигменты принято делить на две группы.Один под названием «Prime Pigments» включает пигменты, такие как диоксид титана (белый), зеленый оксид хрома, желтый и красный оксиды железа и т. Д. Другая группа пигментов называется «Extender Pigments» и включает кальцит (карбонат кальция), тальк (магний). Силикат), слюда, бариты (сульфат бария) и др.

Смола — связующее, скрепляющее частицы пигмента и обеспечивающее адгезию к окрашиваемой поверхности.

В водоразбавляемых красках в качестве связующих чаще всего используются акриловые эмульсионные полимеры.Они бывают самых разных типов и комбинаций. Обычные типы акриловых полимеров основаны на мономерах, таких как метилметакрилат и бутилметакрилат. Традиционно более дешевые краски изготавливались на связующих ПВС (поливинилацетат).

Смолы на основе растворителей бывают самых разных типов. Наиболее распространенные смолы на основе растворителей называются «алкидными смолами», которые обычно используются в эмалевых красках. Уретановые алкиды часто используются в прозрачных лаках. Смолы для защитных покрытий включают такие типы, как эпоксидная смола, уретан, полисилоксан и уретан, отверждаемый влагой.

Растворитель — действует как носитель для пигментов и смолы. Растворитель может быть органическим (например, Mineral Turps) или водой.

Добавки — для улучшения определенных свойств, таких как простота чистки, устойчивость к плесени, сопротивление истиранию, высыхание и устойчивость к потеканию.

Производственный процесс

Наша краска обычно производится партиями от 200 литров для специальных продуктов и цветов до 10 000 литров для основных белых продуктов.

В производственный процесс входят пять важнейших частей:

Часть 1 — Точное измерение ингредиентов

Ингредиенты обычно измеряются по весу на весах, а в некоторых случаях по объему в калиброванных чанах и градуированных мерных контейнерах.Для партий объемом более 4000 литров чаны загружаются на датчики веса, подключенные к точным электронным весам. Весы позволяют добавлять ингредиенты с точностью измерения +/- 5 кг на 20 000 кг. Там, где требуется большая точность небольших добавок, используются высокоточные напольные весы.

Часть 2 — Подготовка мельничной основы и дисперсия пигмента

Пигменты — это порошки обычно небольшого размера, которые имеют тенденцию слипаться с образованием комков или агломератов.Их необходимо разбить на отдельные частицы, которые затем необходимо смочить смолой и добавками, чтобы они снова не слипались. Это процесс рассеивания.

Высокоскоростные смесители используются для смешивания материалов и диспергирования большинства пигментов. Эти машины вращают зубчатые диски из нержавеющей стали диаметром до 60 см со скоростью примерно до 1000 об / мин. Самая большая машина также оснащена вращающимися лезвиями скребка, чтобы гарантировать, что материал не прилипает к стенкам чана основания мельницы.

Пигменты добавляются медленно, из контейнеров от 10 кг до 1000 кг, к части жидких компонентов краски при работающем смесителе, чтобы сформировать основу мельницы.

Некоторые пигменты труднее диспергировать и требуют шаровой мельницы, шаровой мельницы или прутковой мельницы.

Шаровые мельницы используются для небольших партий трудно диспергируемых оснований мельниц. Шаровая мельница — это большие вращающиеся барабаны с фарфоровой футеровкой, содержащие фарфоровые мячи размером с мяч для гольфа. Катание и переворачивание шаров обеспечивает достаточное усилие для разрушения агломератов.

Бисерные мельницы используются для больших партий и могут поддерживать полунепрерывный выпуск. Работа аналогична шаровой мельнице, но емкость меньше, а шары представляют собой шарики диоксида циркония диаметром 3 мм, а перемешивание происходит на более высокой скорости, что дает более быстрый выход.

Прутковые мельницы особенно полезны для высоковязких (толстых) оснований мельниц. Основание мельницы проталкивается через небольшой зазор между вращающимся роликом с водяным охлаждением и стержнем, прижимаемым к ролику.

Часть 3 — Спуск

В отдельной, более крупной ванне остальная краска (смола, растворитель и добавки) объединяется и смешивается. Это называется отказом. Когда прилив и основание мельницы завершены, основа мельницы добавляется при перемешивании к приливу.На этом этапе, если этого требует рецептура, вносятся окончательные добавки.

Часть 4 — Готовая продукция и лабораторные испытания в процессе

Качество продукции контролируется на протяжении всего производственного процесса Лабораторией проверки продукции. Перед началом производства критически важные ингредиенты проверяются. Основание мельницы может быть испытано на диспергирование; при необходимости может потребоваться дополнительная обработка. Сброс можно проверить, чтобы убедиться, что он достаточно перемешан.

Готовая партия (основа мельницы плюс разбавление и любые финальные добавки) тщательно тестируется Лабораторией проверки продукции. Эти заключительные испытания оценивают такие свойства, как степень дисперсности, вязкость (консистенция), плотность, укрывистость, сила оттенка и цвет, нанесение, время высыхания, блеск и внешний вид сухой пленки.

Часть 5 — Консервирование

По окончании испытаний партия передана на консервирование. Во время консервирования берутся две пробы; сохраненный образец, который хранится на случай, если он понадобится для использования в будущем, и образец для окончательной проверки.Образец для окончательной инспекции тестируется в лаборатории окончательной инспекции Resene, чтобы гарантировать соответствие соответствующим стандартам и спецификациям, таким как APAS, Environmental Choice и т. Д. После завершения этого финального этапа тестирования партия передается для использования на складе и отправляется по адресу филиалы по мере необходимости.

Как работает краска?

Самыми простыми видами красок являются лаки, образующие пленку при испарении растворителя.

Краски на водной основе, такие как Resene Hi-Glo, обычно основаны на эмульсионных смолах, которые состоят из триллионов мельчайших частиц смолы, примерно 1/100 диаметра человеческого волоса.По мере того как вода в этих красках испаряется, частицы смолы и пигмента становятся все ближе и ближе друг к другу, пока не начнут соприкасаться друг с другом. Когда частицы смолы соприкасаются друг с другом и с пигментами, они слипаются и сливаются в прочное эластичное твердое вещество, которое мы узнаем как пленку краски.

Эмалевые краски на основе растворителей, такие как Resene Super Gloss, созданы на основе алкидной смолы, растворенной в растворителе (минеральный скипидар). Когда растворитель испаряется, на первом этапе образуется липкий лак.Алкидная смола постепенно вступает в реакцию с кислородом из атмосферы и полимеризуется с образованием твердого, прочного покрытия.

Двухкомпонентные краски для защитных покрытий сами по себе не реагируют, но при смешивании подвергаются химической реакции. Химическая реакция занимает несколько часов (в зависимости от температуры) и приводит к чрезвычайно прочному, твердому покрытию с отличной адгезией. Эти краски обычно требуют специальной подготовки поверхности и нанесения и часто используются в экстремальных условиях.

Границы между красками на водной основе, эмалями на основе растворителей и другими химически активными покрытиями стираются по мере развития новых технологий. Например, Resene Enamacryl и Resene Lustacryl состоят из эмульсионных смол на водной основе и химического вещества, которое производит полимеризацию высушенной пленки, аналогичную эмали на основе растворителя.

Пример процесса производства полуглянцевого белого на водной основе

Обычное время производства для этапов 1–14 составляет около двух дней.

Пример процесса производства глянцевого ярко-красного цвета на растворителе:

Обычное время производства для этапов 1-15 составляет около четырех дней.

Промышленное смешивание красок, смешивание красок, смесители для красок, покрытий и чернил

Обслуживаемые отрасли> Чернила, краски и покрытия

Чернила, краски и покрытия

Нормативные требования в последние несколько десятилетий побудили индустрию покрытий сместить акцент с традиционных составов на основе растворителей с низким содержанием твердых веществ на системы на водной основе, покрытия с высоким содержанием твердых частиц, энерготверждаемые чернила и другие технологии с низким содержанием летучих органических соединений.Этот важный экологически ответственный сдвиг совпал с захватывающими разработками новых функций в ответ на меняющиеся потребности клиентов. Теперь, столкнувшись с растущим спросом на специальные покрытия и покрытия с высокой добавленной стоимостью, производители внимательно изучают свои методы обработки, особенно этапы смешивания и измельчения. Вопрос: Что мы можем сделать лучше? спрашивают более серьезно, поскольку производители покрытий стремятся повысить производительность и соответствие нормативным требованиям, одновременно управляя затратами.

При производстве красок, красок и покрытий используются различные инструменты для диспергирования.Некоторые из этих технологий являются относительно новыми решениями давних проблем обработки. Выбор смесителя основан на ряде факторов, включая профиль вязкости, требования к сдвигу, порядок добавления и производительность.

ROSS Высокоскоростные диспергаторы, смесители с большими сдвиговыми усилиями, трехвалковые мельницы и многовальные смесители широко используются в различных областях промышленности.

• Artist Colors — пигментные масляные краски с высоким содержанием сухого остатка.
• Покрытия для электронных устройств — электронные схемы и устройства требуют защитных материалов для защиты от элементов. Будь то низкая или высокая вязкость, промежуточное или конечное покрытие, для этого есть смеситель ROSS, подходящий для этого.
• Дисперсии коллоидного диоксида кремния — Производители красок и покрытий получают выгоду от покупки коллоидного диоксида кремния в виде порошка и приготовления самих дисперсий, чем заказ дисперсий диоксида кремния, для которых они берут на себя более высокие транспортные расходы.В зависимости от максимальной вязкости и конечного помола различное оборудование для смешивания ROSS позволяет производителям создавать эти дисперсии собственными силами.
• Струйные принтеры — в струйной промышленности переход от чернил на основе красителей к чернилам на основе пигментов для получения продуктов с большей устойчивостью к погодным условиям и воздействию влаги также потребовал оборудования для смешивания, которое эффективно измельчает пигменты с уменьшенным или отсутствующим последующим измельчением. нужно. Различные устройства ROSS для смешивания с высоким усилием сдвига, включая PreMax, значительно улучшили производство чернил для струйных принтеров.
• Литографические пасты — высоковязкие пасты, состоящие из олеорезоляционного лака, наполненного углеродной сажей, готовятся на двухпланетарном смесителе ROSS и системе разгрузки, экономичном альтернативном оборудовании для сигма-лопастных смесителей. Недавние разработки смесительного оборудования и составов покрытий показали, что вложения в предварительное вакуумное смешивание с высокой вязкостью могут принести больший дивиденд в производительности, чем сравнительные вложения в последующее измельчение.
• Краски — Различные смесители ROSS используются для диспергирования пигментов и наполнителей, используемых в красках, включая диоксид титана (TiO2), карбонат кальция (CaCO3), глину, тальк, диоксид кремния, слюду и другие красящие или пластические пигменты в воде, масле или растворитель вместе с модификаторами и добавками.
• Силиконовые покрытия — вещества на основе силикона используются для создания покрытий и герметиков для электроники, автомобилей, авиакосмической промышленности, медицинских устройств и т. Д.
• Специальные чернила — металлические / проводящие, флуоресцентные, защитные, фосфоресцентные и другие.
• Стандартные печатные краски — чернила для рулонной офсетной печати, листовые чернила, чернила на основе сои, чернила на каучуковой основе, чернила на водной основе, УФ-чернила, лазерные чернила, технологические чернила для цветной печати и другие.
• Активаторы стали — покрытия, наносимые на сталь перед нанесением покрытия.

• Рекомендуемое оборудование для смешивания дисперсий фильтровальной корки
  В этом бюллетене описаны три технологии смешивания, обычно используемые при приготовлении суспензий фильтровальной лепешки: диспергаторы высокой вязкости, двухвальные смесители и поточные смесители с большим усилием сдвига.
• Рекомендуемое оборудование для смешивания гидроксида алюминия
  Гидроксид алюминия, также называемый тригидратом оксида алюминия, гидратированным оксидом алюминия или ATH, представляет собой огнестойкий наполнитель, добавляемый к различным типам полимеров для обеспечения огнестойкости и подавления дыма в пластмассах и композитах.
• Рекомендуемое оборудование для смешивания гелькоутов
  Гелькоуты (или гелькоуты) — это модифицированные смолы, применяемые для форм при производстве армированных волокном пластиков.
• Рекомендуемое оборудование для смешивания высоковязких покрытий
  В зависимости от метода нанесения и предполагаемого использования некоторые покрытия производятся в виде высоковязких жидкостей. Контроль реологии — это один из способов достижения желаемых характеристик покрытия с точки зрения устойчивости к провисанию и разбрызгиванию, выравнивания текучести, блеска, образования пленки и других характеристик.
• Рекомендуемое оборудование для смешивания специальных красок
  Специальные чернила стали основным продуктом в современной упаковке, придавая продуктам дополнительную привлекательность, безопасность и функциональность, чего не могли достичь традиционные чернила.
• Рекомендуемое оборудование для смешивания концентрированных дисперсий диоксида титана
  Смешивание порошков диоксида титана с жидкостью, особенно в больших количествах, требует достаточного усилия сдвига для достижения оптимальной функциональности.
• Рекомендуемое оборудование для смешивания дисперсий пигментов
  Дорогостоящий и трудоемкий этап измельчения часто является узким местом производства, из-за которого в прошлом производители добавляли дополнительное измельчающее оборудование для обработки нескольких проходов или просто для удовлетворения потребностей в объеме.
• Рекомендуемое оборудование для смешивания дисперсий технического углерода
  Используемые в красках, чернилах, покрытиях, клеях, герметиках, пластмассах, электронике и специальных продуктах, дисперсии технического углерода обычно готовятся с использованием оборудования для перемешивания или измельчения с большими сдвиговыми усилиями для эффективного разрушения агломератов.
• Переосмыслите конструкцию своего реактора.
  Химические процессы, осуществляемые в обычном резервуаре с мешалкой реакторы можно оптимизировать, переключившись на систему с несколькими агитаторами, способную к высокоскоростному диспергированию или растворению, а также превосходной теплопередаче и эффективный оборот даже при повышенной вязкости.
• Исключите плавающие порошки
  Рассмотрите возможность высокоскоростной закачки порошка под поверхность, чтобы исключить плавающие и стойкие порошки. комки в процессе смешивания.Такие технологии, как коллектор для нагнетания твердых веществ и жидкости (SLIM) компании ROSS, очень эффективны для максимального увеличения выхода за счет более быстрого и более полного диспергирования твердых веществ.
• Смешивание со сверхвысоким сдвигом наночастицы
  Порционные и поточные смесители ротор / статор со сверхвысоким усилием сдвига могут эффективно диспергировать наночастицы в жидкости. Преимущества включают короткое время обработки и гибкость объема, а также более простое обслуживание и более низкие капитальные затраты по сравнению с традиционным измельчающим оборудованием и гомогенизаторами высокого давления.
• Беспыльное смешивание пигментов в жидкость
  Распространенной проблемой при диспергировании пигментов в жидкости является образование пыли. Загрузка твердых частиц в открытый сосуд с верхним перемешиванием неизбежно приводит к тому, что легкие порошки переносятся в воздух. Использование смесителя с большими сдвиговыми усилиями, оборудованного для подачи порошка под поверхность, помогает минимизировать пылеобразование, максимизировать выход продукции, улучшить качество диспергирования и ускорить производство.
• Смешивание высоконаполненных компаундов
  Получение хорошей дисперсии наполнителей в смеси имеет решающее значение для качества конечного продукта.Высоконаполненные вязкие смеси можно успешно приготовить в многовальных или планетарных смесителях.
• Советы по улучшению вашей партии процесс смешивания ротор / статор
  Смеситель ротор / статор представляет собой универсальный технологический инструмент, используемый во всех обрабатывающих отраслях промышленности. В этом бюллетене представлены некоторые советы по улучшению характеристик смешивания ротора и статора.
• Переместите свой медийный фрезерный процесс к миксеру со сверхвысоким усилием сдвига.
  Специально разработанные смесители ротор / статор обеспечивают условия сверхвысокого сдвига, что часто приводит к очень тонким дисперсиям пигментов и другого сырья.Ротор / статор со сверхвысоким сдвиговым усилием — это больше, чем просто обычный предварительный смеситель, он может давать результаты, сравнимые с одним или двумя проходами через мельницу.
• Лучшие практики для безопасного и эффективного трехвалкового измельчения
  Трехвалковая мельница остается одним из лучших методов приготовления дисперсий очень мелких частиц. В этом бюллетене обсуждаются некоторые передовые методы, которые помогут пользователям безопасно и эффективно эксплуатировать трехвалковый стан.
• Максимальное диспергирование пигмента эффективность при предварительном смешивании
  Обработку пигментов можно оптимизировать, выбрав эффективный предварительный смеситель, который может диспергировать агломераты, максимально приближенные к желаемым характеристикам.Это приводит к сокращению проходов в мельнице, что часто является наиболее трудоемким этапом процесса диспергирования пигмента. В некоторых случаях использование специально разработанных смесителей для предварительного смешивания ротора / статора может полностью исключить измельчение.
• Высокоскоростное смешивание: диспергаторы с зубьями и роторно-статорные смесители
  Диспергатор с зубьями и роторно-статорные смесители являются двумя наиболее широко используемыми высокоскоростными смесителями, но многие не знают о различиях в их использовании и работе мощности. Знание уникальных характеристик этих устройств важно при выборе смесителя и оптимизации процесса.
• Запустите роторно-статорный смеситель на максимальной скорости, чтобы оптимизировать измельчение частиц.
  Обычно установка максимальной скорости роторно-статорного смесителя обеспечивает оптимальные результаты смешивания с точки зрения уменьшения размера частиц или капель. Как только достигается равновесное распределение размеров, последующие проходы через ротор / статор дают уменьшающуюся отдачу. Для приложений, которые обрабатываются на максимальной скорости традиционного роторно-статорного смесителя, но все еще не достигают желаемого размера частиц или капель, рекомендуется переход на устройства с более высокой энергией, такие как смесители со сверхвысоким сдвигом.
• Системы индукции твердых частиц без эдуктора обеспечивают повышенную надежность обработки.
  В традиционных системах индукции порошка на основе эдуктора балансировка характеристик основных компонентов — насоса, эдуктора и смесителя часто требует наличия опытного оператора и может оказаться сложной задачей.