Производства обуви: оборудование, технологический процесс изготовления с видео как делают

15.10.1970 alexxlab

Содержание

Технология производства обуви

Любой технологический процесс производства обуви или одежды состоит из нескольких последовательных операций. Их количество в отдельных случаях может достигать 300, все зависит от сложности изделия и применяемого материала. При этом все выполняемые операции можно сгруппировать и разделить на несколько основных стадий производства.

Последовательность этапов производства

1. Раскрой деталей

Самый первый и очень важный этап в производстве обуви — это раскрой всех необходимых деталей. Готовые шаблоны передаются на раскрой, где из подготовленных заранее материалов вырезаются составные части будущего обувного изделия. Раскрой выполняется вручную при помощи специальных трафаретов, а если деталь часто повторяется, то ее кроят на так называемых вырубочных прессах, оборудованных резаками.

В раскройном цеху также производятся стельки для обуви. Подготовленный материал поддают тщательному прессованию и затем все его края зашлифовывают и обрабатывают клеем. После этого стельку прессуют еще раз для придания ей готового вида.

2. Подготовка к сборке

На следующем этапе производства изготовляют верхние детали обуви для завершающей сборки. Вырезанные части обуви направляются в цех заготовок, в котором их выравнивают, ставят необходимые клейма, подкладку и в конце окрашивают все видимые части.

3. Сборка

Вся подготовка завершается сборкой изделия. Заключается она в сшивании и склеивании всех составных частей обуви с помощью швейных машинок. Вместе с этим выполняется загибание краев изделия и придание ему дополнительной прочности за счет использования каркаса из определенных материалов.

4. Пошив

Наиболее важный этап технологического процесса производства — это пошив. Он заключается в скреплении между собой всех деталей нижней и верхней частей изделия. Весь этот процесс выполняется в пошивочном цеху. Готовые части обуви соединяются между собой при помощи специальных обувных машинок, например, для формовки носков, кожаных нашивок, разглаживания швов, вставки подносковых деталей и т. п.

От качества соединения деталей верхней и нижней частей обуви напрямую зависят ее основные эксплуатационные характеристики, такие как износостойкость, прочность, легкость в ношении, гибкость, тепло- и влагоизоляционные особенности. Существует сегодня три способа скрепления деталей: ниточный, химический и комбинированный, который сочетает в себе одновременно два первых способа.

Ниточный способ соединения деталей используется очень широко благодаря своей гигиеничности и чистоте. Его разделяют на несколько отдельных методов, среди них бортовой, сандальный, рантовый и некоторые другие.
Химический способ предполагает три метода скрепления деталей: горячей вулканизации, клеевой и литьевой.
Комбинированный способ заключается в совместном использовании, например, литья, вулканизации и склеивания с прошивкой нитками.

5. Отделка

Самым последним этапом производства обуви является завершающая отделка каждого изделия. После закрепления подошвы аккуратно срезают все ненужные части материалов, вставляются стельки, приклеиваются подпяточники и формируются голенища. В самом конце на готовую обувь наносятся различные специальные покрытия, кремы, воск и вставляются крючки, шнурки и другая мелкая обувная фурнитура.

Обувь ручной работы: этапы производства

Туфли и ботинки, сделанные полностью вручную, встречаются сегодня очень редко и стоят дорого — примерно от 400 евро, если мы говорим о Венгрии, и примерно от 600 евро, если речь идёт о Западной Европе и более или менее известных мануфактурах. На производство такой обуви затрачивается много времени, но оно того стоит: у туфель полностью ручной работы, например, можно большее число раз заменять подошву; они немного по-другому выглядят, а зачастую ещё и более комфортны. В этой статье мы опишем ключевые этапы создания туфель ручной работы на ранту.

Оглавление:

Раскрой кожи

Естественно, кожа для обуви ручной работы кроится только вручную. Если речь идёт о пошиве обуви на заказ, то используются индивидуальные, специально созданные лекала для вырезания кусков кожи. Для готовой обуви используются стандартные лекала, обычно изготовленные из плексиглаза или другого современного материала.

Для раскраивания шкур обувщики используют нож-кликер, а сама эта процедура называется кликингом (clicking).

Раскрой кожи для обуви

Перед выполняющим её работником стоит непростая задача: нужно использовать шкуру максимально рационально, отбраковав при этом все участки с дефектами. В случае с очень дорогой обувью, сшитой на заказ, используются лишь самые лучшие участки шкуры, причём многие шкуры отбраковываются ещё на этапе закупки.

Сшивание частей верха

На следующем этапе, который называется клоузингом (closing), вырезанные части кожи сшиваются друг с другом — и получается верх обуви.

Сшивание частей верха обуви

Помимо этого, верх сшивается с подкладкой, а также осуществляется декорирование отдельных частей верха — например, брогирование. На обуви полностью ручной работы брогирование делается вручную, без использования машин — и это занимает довольно много времени по сравнению с брогированием на фабричной обуви, где одна машина может делать дырочки одновременно на десяти кусках кожи.

Натягивание верха на колодку

Готовый верх обуви нужно натянуть на колодку, и эту операцию — ластинг (lasting) — делает ластер (laster). В случае с фабричной обувью ластинг обычно осуществляется полностью или частично с помощью специальных машин, что заметно сокращает издержки.

Ластер — это ремесленник, натягивающий кожу на деревянную колодку и временно прибивающий её гвоздиками. Позже, когда верх накрепко пришивается к ранту, гвозди снова вынимаются. Молоток часто намагничивается для облегчения манипуляций с множеством мелких гвоздей.

Бернхард Ретцель, автор книги «Джентльмен»

Натягивание верха обуви на колодку

Стоит добавить, что раньше колодки изготавливались исключительно из дерева, но сегодня в ряде случаев даже для обуви на заказ (bespoke) используются колодки из пластика. У производителей готовой обуви имеются готовые колодки, а мастера, которые шьют заказную обувь, либо вытачивают колодки под клиента, либо используют готовые колодки разных размеров и форм, к которым по мере надобности прикрепляют в необходимые места куски кожи, чтобы добиться соответствия формы колодки форме стопы клиента.

Подготовка внутренней подмётки и пришивание ранта

Обувь полностью ручной работы часто шьётся с использованием ранта, причём этот рант пришивается вручную. Во внутренней подмётке (insole) вручную вырезается гребень, и после этого к нему и к верху вручную пришивается рант; сама подмётка тоже вырезается вручную. Это довольно трудоёмкая операция, и в случае с фабричной обувью сам процесс упрощают: гребень не вырезают в самой подмётке, а приклеивают к ней, используя заметно более тонкие подмётки (а сам гребень при этом сделан из текстиля). Рант к подмётке и верху на фабричной обуви пристрачивает машина, и делает это очень быстро.

Вырезание гребня на внутренней подметке

Сшивание ранта, гребня и верха обуви

В чем же заключается преимущество ручной работы на данном этапе? Знатоки говорят, что ручное крепление ранта (hand-welting) позволяет большее число раз заменять подошву; кроме того, hand-welted обувь при прочих равных оказывается более комфортной.

Пришивание подошвы и крепление каблука

После того, как рант соединен с внутренней подмёткой и верхом, на подмётку помещают пробковый наполнитель (cork filling) — это могут быть пробковые брикеты или же вязкая смесь на основе пробковой крошки.

Размещение пробкового наполнителя на внутренней подошве обуви

На следующем этапе — soling — рант сшивается с внешней подошвой (outsole).

Сшивание ранта с внешней подошвой обуви

На обуви полностью ручной работы это делается вручную, иглой и нитью — такая операция трудоёмкая и длительная, и поэтому даже на hand-lasted и hand-welted обуви шов, соединяющий рант и внешнюю подошву, довольно часто выполняется с помощью машины. После крепления к верху «талия» (средняя часть) подошвы на туфлях ручной работы обычно изящно закругляется.

Далее осуществляется сборка каблука. На классических туфлях каблуки наборные — они сделаны из нескольких слоев кожи и резины, которые крепятся друг к другу и к подошве при помощи клея и маленьких гвоздиков. На сравнительно недорогих фабричных туфлях часто используются слои не из кожи, а из кожкартона — это обходится дешевле.

Сборка составного каблука

Финишинговые процедуры

После крепления подошвы и каблука туфли проходят ещё несколько процедур. В частности, ребро подошвы и каблука, и сами каблук и подошва шлифуются, вручную окрашиваются и полируются. Верх туфель вручную полируется, на него может наноситься уникальная патина с помощью красок и кремов.

Окрашивание каблука

Окрашивание верха обуви

Внешняя сторона подошвы и её верхний край иногда обрабатываются вручную зубчатыми колесиками. Затем в туфли вставляются стельки, обувь проверяют на отсутствие дефектов, после чего зашнуровывают и упаковывают.

Производство обуви: оборудование, материалы и технология

Обувь всегда является востребованным товаром среди населения, поэтому обувная промышленность является популярной отраслью бизнеса. В современное время на рынке представлено много моделей данной продукции различных производителей и фабрик.

Мировая конкуренция

На сегодняшний день многие покупатели желают иметь не только качественную и практичную обувь, но и соответствующую модным тенденциям. Среди экспертов данной сферы деятельности замечено, что доходы российских фабрик и спрос на продукцию, напрямую зависят от иностранных производителей.

Обувная промышленность хорошо развита в Китае. С одной стороны, продукция из Китая славится невысокой ценой, однако, плохим качеством. С другой стороны, существует немало известных европейских брендов с продукцией высокого качества, и соответственно, завышенной стоимостью.

Из-за быстрого повышения цен на импортную продукцию и некачественного товара и Китая, все больше покупателей начинают отдавать предпочтение отечественному производителю. Поэтому многие предприниматели задумываются об открытии фабрики по производству обуви.

Чтобы потеснить китайских производителей и соперничать с европейскими поставщиками, необходимо выпустить дизайнерский модельный ряд с какой-либо изюминкой.

Технология производства обуви в промышленных масштабах осуществляется в несколько этапов:

Проектирование и создание моделей обувного ряда с разработкой всей необходимой документации.
Производство обуви и сбыт партий.

Технология пошива

Предварительно материалы, используемые в производстве, необходимо:

тщательно проверить на соответствие качественным характеристикам;
отсортировать в производственные партии;
направить в раскройный цех.

Первым делом дизайнерами-специалистами разрабатывается дизайн и внешний вид будущей модели, создается эскиз, выполняется заготовка.

Для создания производства по пошиву обуви необходимы соответствующие материалы, одни из них являются основными, другие – вспомогательными.

Основные материалы применяются для изготовления наружных, внутренних и промежуточных элементов верхних и нижних частей изделия:

разные виды кожи;
меха;
текстильные материалы.

К вспомогательным материалам относятся детали, предназначенные для отделки и украшения моделей:

различная обувная фурнитура;
текстильно-галантерейные изделия;
клей.

Таким образом, для изготовления обуви существует достаточно большой выбор материалов. Однако, самый лучший из них – натуральная кожа.

Помимо натурального сырья, в последнее время все чаще применяются синтетические материалы для производства обуви, которые значительно дешевле. Однако, многие из них не только дешевле, но часто и практичнее природных аналогов.

Раскройный цех

Именно в раскройном цеху выполняется создание эскиза обуви, моделирование изделия и раскрой деталей.

Из заранее подготовленного материала изготавливаются составные части обуви, для получения которых предназначены два специальных вырубочных пресса:

один – для работы с верхними деталями;
второй – для нижних деталей изделия.

Некоторые части обуви вырезаются вручную при помощи трафарета.

Пошивочный участок

Верх обуви изготавливается отдельно от подошвы и включает в себя следующие детали:

Переднюю часть изделия – носок;
Среднюю часть изделия – союзку;
Часть, фиксирующую верх ноги – язычок;
Заднюю часть изделия, фиксирующую пятку – задник.

Необходимое оборудование

Перед тем как сшивать детали, необходимо каждую часть истончить, чтобы швы были ровными и аккуратными. В пошивочном цехе выполняется сшивание подготовленных деталей. Необходимо следующее оборудование для производства обуви:

Швейные машины;
Пошивочный конвейер;
Машина для вставки подносков;
Машина для загибки краев и разглаживания швов;
Машина для формовки кожаных нашивок на носок обуви.

Технология крепления подошвы

Подошва крепится к верху обуви разными способами:

Клеевым;
Прошивным;
Комбинированным;
Вулканизацией.

Клеевой способ популярен, поскольку надежен и недорогой в выполнении. При правильном выполнении технологии склейки, вероятность проникновения влаги между верхом и подошвой практически невозможна. Однако, при склеивании некачественным клеем или с нарушением правил крепления, обувь может быстро развалиться.

Прошивной способ крепления подошвы к верху обуви недостаточно практичен к проникновению влаги, также высокая вероятность повреждения прошивной нити.

Комбинированный метод предполагает использование клеевого и прошивного способов.

Вулканизация – части изделия (верх и низ) практически свариваются в одно целое. Используя такой способ, вероятность отсоединения подошвы от верха практически исключается. Недостаток у данного способа один – ограниченность в выборе материалов.

Пошив внутренней части

Внутренняя часть обуви подшивается подкладкой, которая может быть выполнена из следующих материалов:

кожаная;
текстильная;
из искусственных материалов;
комбинированная из разных материалов;
шерстяная на тканой основе;
из натурального меха на кожаной основе.

От качества выполнения соединения деталей зависит качество будущей модели.

Соединение частей изделия

Способ скрепления верхних и нижних частей обуви отвечает за многие эксплуатационные характеристики:

гибкость;
легкость;
износостойкость.

Гибкость обуви

После того как верх изделия будет готов, он натягивается на колодку и с нижней ее стороны закрепляется со стелькой. Этот процесс называется – «затяжка». На этом этапе в носок и задник будущей обуви устанавливаются формовочные элементы:

в носок – подносок;
в задник – усилитель жесткости в виде пластиковой пластины или дополнительных слоев кожи.

Колодки могут быть выполнены по-разному, в зависимости от будущей модели. Они могут быть в следующем выполнении:

цельные;
раздвижные;
сочлененные;
с выпиленным клином.

Фасон колодки зависит от тенденций моды, поскольку это является основной технической характеристикой, от которой зависит вид будущей изготовленной модели.

Производство стелек

Внутрь готового изделия вкладываются стельки. Стельки могут быть выполнены из разного сырья. Материал, из которого изготавливается стельки, должен быть качественным, поскольку именно он будет впоследствии соприкасаться с ногой человека. Стелька может быть выполнена из влагостойкого картона или синтетического нетканого материала.

Для изготовления обувных стелек выбранная ткань прессуется на специальном оборудовании. Затем машиной для шлифовки обрабатываются края и промазываются специальным клеем, после чего проходят еще одну прессовку.

Стельки к модели можно приобретать отдельно, исходя из потребностей, это могут быть:

утепленные стельки;
ортопедические;
другие варианты.

Заключительный этап

Изготовление обуви после крепления подошва завершается окончательной отделкой изделия:

необходимо отрезать излишки материала;
вклеить мягкие подпяточники;
вложить стельки;
сформировать голенища.

Завершающим этапом является обработка готового изделия при помощи специальных покрытий:

восков;
спреев;
кремов.

При необходимости выполняется вставка шнурков, крючков и других аксессуаров и фурнитуры.

Готовая продукция поступает в отдел проверки качества, где сортируется, маркируется, упаковывается попарно и группируется по партиям для сбыта.

Организация бизнеса

Если хорошо ознакомиться с данной отраслью, обувная промышленность может стать прибыльным доходом. Необходимо ознакомиться со всеми нюансами производства, пошива обуви, выбора материалов и оборудования, а также соблюдать ряд последовательно выполняемых операций и действий.

Для организации бизнеса в сфере производства обуви необходимо выполнение следующих пунктов:

приобретение производственного помещения с необходимым оборудованием;
приобретение материалов;
сертификация и декларация продукции;
договора по сбыту готовой продукции.

Перед тем как закупать материалы и оборудование, стоит определиться со стилем будущих коллекций. Формат изделий может быть разный – производство классической кожаной обуви, резиновые или спортивные модели. Кроме того, можно выбрать одно направление продукции: либо производство мужской обуви, либо производство женской обуви. Очень прибыльна и востребована среди покупателей детская продукция.

Следует учитывать и сезонные периоды. Как правило, сезон начинается с осени и идет до весны следующего года. В летнее время:

пересматривается ассортимент;
разрабатываются новые модели;
обновляется оборудование.

Следует учитывать также, что одной из больших проблем и трудностей обувного производства, является отсутствие качественного отечественного сырья для производства обуви. Поэтому, изделия, которые производятся в нашей стране, почти наполовину состоит из импортных материалов.

Таким образом, обувная промышленность России не является сильной стороной нашей страны и уступает в объемах производимой продукции многим странам.

В заключение

Если иметь оригинальную идею, которая позволит выделить коллекцию на фоне конкурентов, а также учитывать потребности и пожелания покупателей, обувная промышленность может стать прибыльным производством.

Видео по теме: Производство обуви

Производство обуви

Процесс работы любого предприятия по производству одежды и обуви можно представить в виде ряда последовательно выполняемых операций. Их число варьируется в зависимости от модели и материала изделия, в отдельных случаях оно может достигать 300. При этом для каждой технологии их можно условно разделить на несколько основных, общих для всех этапов.

Все поступающие на склад обувные материалы тщательно проверяют на соответствие качественным характеристикам и после подбора в производственные партии направляют в раскройный цех. Каждое производство рабочей, домашней, ортопедической обуви или любой другой начинается с операций создания эскиза обуви и моделирования изделий. Они предполагают прорисовку линий модели на колодке, снятие ее усредненной развертки с последующей корректировкой с учетом требований технологии и деталировку.

Основные этапы производства

Этот же цех производит обувные стельки. Специально подготовленную кожу или ткань сначала прессуют для формирования стельки, после чего шлифуют ее края и проклеивают клеем на резиновой основе. Завершает операцию повторное прессование. Многие заводы по производству спортивной обуви в России предпочитают закупать стельки отдельно у иностранных производителей. Завершают раскрой операции нанесения на детали разметки с прорисовкой линий будущих швов и обжига краев заготовок для удобства их дальнейшей обработки.

Следующий этап производственного процесса объединяет процедуры подготовки деталей верха обуви для сборки. Раскроенные части изделий поступают в заготовочный цех, где подвергаются выравниванию, клеймлению необходимыми реквизитами, дублированию подкладкой или с помощью термоклейких материалов, а также окраске видимых краев. Находящиеся в цехе машины для производства специальной обуви (фрезерные, двоильно-ленточные, маркировочные, для утоньшения краев деталей и другие) позволяют сделать заготовки максимально удобными для последующей сборки изделий.

Завершают подготовительный этап сборочные операции. Они заключаются в последовательном выполнении предварительной клеевой сборки и сшивания склеенных деталей верха на специальных обувных швейных машинах. Одновременно проводятся загибание краев заготовок и их упрочнение различными каркасными материалами.

От качества соединения деталей зависит качество обуви

Такие эксплуатационные характеристики обуви, как гибкость, легкость, износостойкость, тепло- и водозащита, во многом определяются способами скрепления верхних и нижних деталей. Их разделяют на химические, ниточные и сочетающие обе методики (комбинированные).

К химическим способам соединения верха и низа обуви относят литьевой, клеевой и метод горячей вулканизации. Ниточные способы, широко используемые благодаря своей гигиеничности в производстве детской обуви, в зависимости от расположения шва бывают рантовыми, бортовыми, сандальными и др. Комбинированный способ крепления может сочетать горячую вулканизацию, литье или клей с прошивкой.

По завершении основных операций заготовку будущей обуви обрабатывают для предстоящего приклеивания подошвы. В ней размещают простилки, обрабатывают кромки и корректируют форму будущего изделия на колодке. Чаще всего производство подошвы для мужской обуви осуществляется клеевым методом. Крепление каблука дополнительно требует использования специальных шурупов, обеспечивающих особую прочность. Наряду с изготовленными на оборудовании для производства резиновой обуви подошвами применяются и готовые импортные заготовки низа изделия.

Заключительным этапом обувного производства является окончательная отделка изделия. При этом срезаются излишки материалов после крепления подошвы, вклеиваются мягкие подпяточники, вкладываются стельки и производится формование голенищ. Завершают финишные операции нанесение на обувь специальных покрытий, восков, кремов и вставка шнурков, крючков, прочей фурнитуры.

Оборудование для производства обуви

Используя современное технологичное оборудование для производства обуви, изготовители существенно повышают качество готовой продукции, в разы увеличивают масштабы выпускаемых партий, сокращают себестоимость работ. Все эти факторы являются залогом рентабельности предприятия в условиях жесткой конкуренции.

Что нужно для оснащения обувного цеха

Процесс изготовления обуви делится на четыре базовых этапа, на каждом из которых используется специализированное оборудование для пошива обуви:

раскрой — раскройные комплексы, оборотные и траверсные вырубные прессы;
заготовка — специальные прессы, машины для двоения кожи, швейные машины и т. д.;
пошив — устройства для затяжки и формования, фиксации подошвы, стелек, прибивки каблуков и пр.;
финишная обработка — автоматы для устранения дефектов, обжига нити, покраски и т. п.

Где купить оборудование

Вы сможете купить оборудование для производства обуви в Москве, обратившись в компанию «Грамос». Предприятие реализует качественные специализированные машины и устройства от ведущих мировых производителей. Преимущества для клиентов:

Большой опыт работы. Компания была основана в 1999 году.
Широкий ассортимент. Всегда в наличии любые модели.
Экономия. Цены на оборудование для изготовления обуви остаются доступными, несмотря на внешние обстоятельства.
Удобные условия. Оперативная доставка станков во все регионы России.

Специалисты компании «Грамос» оказывают профессиональную помощь в выборе машин и станков, ориентируясь на специфику предприятия заказчика, его требования к мощности, производительности и экономичности.

Мы предлагаем купить оборудование для производства обуви и получить бесплатный гарантийный сервис на протяжении одного года. Опция включает в себя пусконаладочные работы, регулярные плановые проверки (раз в три месяца) и устранение неисправностей (замену деталей).

Чтобы получить консультацию и заказать оборудование для обуви с доставкой по России, оставьте заявку на сайте или свяжитесь с представителем фирмы любым удобным способом.

Этапы изготовления (производства) обуви – ПромЭлектроАвтомат

Рубрика: Статьи

На сайте ПромЭлектроавтомат собраны описания множества машин для изготовления обуви. Однако, для тех, кто в этой области работает или учится недавно, трудно составить сразу единую картину.

Поэтому в данной обзорной статье “пошагово” рассмотрим, как производится обувь, с научно-популярной точки зрения. Можно сказать, что мы “прогуляемся” по цехам обувного предприятия, и посмотрим, что там происходит.

Неотъемлемой частью гардероба любого человека является обувь. Она необходима нам и жарким летом, и холодной зимой, в уютной домашней обстановке и за пределами дома. Прежде чем оказаться на прилавке обувного магазина, каждая пара должна пройти непростой путь от первоначальных идей модельера до готового изделия.

Идея – проект – лекала

При создании удобной стильной обуви немаловажным является концептуальная идея будущей пары. Модельер, вооружившись новейшими тенденциями в области обувной моды, создает эскиз-проект будущей пары обуви.

На данном этапе помощь модельеру оказывает специалист–технолог, который на основе знаний о строении и усредненных мерках стопы изготавливает колодку для новой модели.

Готовый дизайн-проект помимо изображения, колодки и рекомендаций относительно материалов, из которых будет изготовлена обувь, содержит всю необходимую информацию для цеха раскройки и цеха пошива, а именно лекала-трафареты новой модели и описание технологического процесса пошива.

Прежде чем модель будет запущена в производство, изготавливается первый опытный экземпляр новой обуви.

Раскрой новой модели – дело тонкое

Изготовление, а именно пошив новой модели начинается с цеха раскроя, или раскройного (вырубного) цеха .

Здесь из кожи, прошедшей специальную обработку, с помощью трафаретов и вырубочных прессов вырезаются все требуемые заготовки для данной модели. Помимо деталей верха модели вырезаются и части внутренней отделки. Здесь же выкраивается стелька для будущей пары.

Помимо выше описанных операций на данном этапе проводиться разметка, суть которой заключается в отображении линии предполагаемых швов на деталях будущей пары обуви. Завершает этот этап технологического процесса специальная обработка краёв деталей, благодаря которой они немного истончаются и приобретают нужную толщину, что позволяет легко работать с заготовками в дальнейшем.

Качественный пошив – залог успеха

Прежде чем попасть в затяжной цех, заготовки обуви поступают к специалистам, подготавливающим детали для сборки. Это происходит в швейном цеху, где с помощью специальных швейных машин скрепляются подготовленные в цеху раскроя детали обуви.

В состав швейного цеха также обычно входит оборудование, где заготовки выравниваются, дублируются прокладочными материалами и последовательно склеиваются в соответствии с технологической картой.

Затяжка верха обуви

После окончательного соединения всех деталей кожаного верха и подкладки заготовка фиксируется на стельке при помощи обувной колодки. Это происходит в затяжном цеху. На специальных затяжных машинах мягкий верх обуви соединяется со стелькой. Также проводятся дополнительные операции, позволяющие на заключительном этапе качественно закрепить подошву.

Крепление подошвы

Обычно, для крепления верха обуви к подошве используется клеевой, ниточный или гвоздевой метод крепления. Эти операции проводятся в сборочном цеху. При этом используется подошва, которая может быть получена с другого предприятия.

Литьевой цех

Более современным способом изготовления и крепления подошвы является литьевой способ. В литьевом цеху на верхе обуви со стелькой фиксируется подошва путем прямого прилива резины либо полиуретана.

Упаковка

Перед упаковкой готовой пары с нее срезаются излишки материала (облой), а поверхность обрабатывается специальными восковыми составами и полируется. Обувь сделана – остается только запаковать и отправить коробки с обувью на склад.

Дополнительно

Процесс пошива обуви подробно показан на видео, которое предоставил Иван Яковлев:

Более подробно про технологию производства обуви стоит почитать в разделе Технология обуви, или Статьи.

Литературу по обувному оборудованию и обувной технологии можно скачать здесь.

Интересное по теме:

Пожалуйста, оцените статью! Загрузка… Благодарность Администратору сайта за проделанную работу (по желанию)

Производственные направления

Производство «Обуви России» базируется в Новосибирске и Новосибирской области. В настоящее время «Обувь России» производит обувь со всеми основными типами крепления подошвы — клеевым, литьевым, комбинированным. А фабрика «Обуви России» является одной из самых передовых с точки зрения технологий и используемого оборудования в нашей стране. «Обувь России» производит ассортимент для собственной розницы, а также изготавливает обувь по заказам других торговых сетей.

Фабрика «Обуви России» характеризуется высокой степенью автоматизации производства и использованием современного высокотехнологичного оборудования:

Автоматизированных системам раскроя и пошива обуви, таких как Orisol.

Роботов АББ.

Высокопроизводительных литьевых машин, таких как DESMA.

Систем компьютерного моделирования и 3D-принтеров.

Производство «Обуви России» включает следующие направления:

Линия по производству обуви с клеевым методом подошвы из натуральной кожи

На предприятии осуществляется производство, начиная с подготовки верха обуви и заканчивая закреплением подошвы и финишной обработкой продукции. Сборочное производство полностью автоматизировано. На производстве используется оборудование немецких и итальянских марок — Main Group, Schőn, Plastak, Pfaff, Molina Bianchi, Sigma, Elettrotecnica и др.

Производство комплектующих и деталей низа обуви

Включает в себя участки по изготовлению подошв, каблуков, основных стелек и колодок. Завод комплектующих обеспечивает не только потребности компании, но и осуществляет поставки внешним потребителям.

Автоматизированный производственный комплекс для производства обуви из ЭВА

Новая производственная линия была запущена весной 2014 года. Инвестиции в закупку нового оборудования составили 1,7 млн евро. Поставщиком оборудования выступила немецкая компания Bohmer Technik GmbH. Производственный комплекс позволяет осуществлять полный цикл производства обуви, включая отлив в пресс-форму, усадку на колодку и т.п. Мощность производственного комплекса составляет 500 тыс. пар обуви в год.

Фабрика по производству обуви литьевым методом

В ноябре 2015 года «Обувь России» приобрела 100% обувной компании S-TEP, в состав которой входит обувная фабрика в городе Бердске Новосибирской области и подразделение по оптовой продаже обуви. Фабрика S-TEP осуществляет полный цикл производства обуви с литьевым методом крепления подошвы, производство полностью автоматизировано. Работает на рынке уже 15 лет, оснащена современным высокотехнологичным оборудованием от лидеров в своих отраслях — литьевые агрегаты DESMA , автоматизированные раскройные комплексы Newlast, швейные системы Orisol, роботы АББ, ЧПУ-станки; на предприятии можно осуществлять 3D-моделирование обуви.

Линия по производству специальной обуви

Начала работать в мае 2016 года на производственной площадке в городе Бердске. Линия оснащена оборудованием известной компании Svit. Для запуска линии «Обувь России» освоила новую технологию — метод горячей вулканизации резины на заготовку.

Производство обуви включает в себя несколько этапов обработки

Раньше сапожники несли единоличную ответственность за каждый этап процесса изготовления обуви. Сегодня качественная обувь изготавливается методом раскроя. Это предполагает разделение задач между несколькими отделами на заводе.

Качественная мужская обувь проходит множество этапов производства, прежде чем будет завершена. Точное количество этапов сильно варьируется в зависимости от выбранного метода производства и производителя обуви.Это может занять от 68 до 390 различных шагов. В прошлом сапожники отвечали за весь процесс, сверху вниз.

Качественная обувь производится традиционным способом раскроя

Сегодня специализированные отделы обувной фабрики занимаются различными этапами производства. Этот метод разделения труда известен как гнездование. Как только каждое подразделение выполнит свои задачи, мужская обувь отправляется на следующий этап производственного процесса.

В целом, типы задач, каждая из которых является ответственностью одного специализированного отдела, следующие: проектирование (рисуются эскизы, проектируется обувь, изготавливаются колодки для обуви и используется штамповочный инструмент), штамповка ( куски кожи, необходимые для изготовления обуви, нарезаются и / или штампуются), шитье (части, составляющие вал, сшиваются вместе), сборка штампа (обувь собирается) и обувная комната (добавляются последние штрихи и окончательное качество контроль проводится).Приведенные ниже ссылки направят вас на страницы, где различные этапы объясняются более подробно, на примере обуви Goodyear с рантом

Производство обуви имеет традиции

При всем при этом, даже самый лучший производственный процесс не стоит многого, если обрабатываемые материалы недостаточны по качеству. Хорошая кожа незаменима для создания обуви премиум-класса. Наши предшественники хорошо знали об этом, как показывает анализ истории обуви. На самом деле, обувь в целом имеет глубокие традиции.Большинство видов мужской обуви, представленных сегодня на рынке, восходят к 19 веку, и с тех пор их конструкция практически не изменилась. В меньшей степени это касается и действующего дресс-кода. Обувь действительно высокого качества заслуживает осторожного обращения. В конце концов, качественная обувь придает своему владельцу элегантный внешний вид и поддерживает идеальную посадку, обеспечивая идеальное здоровье стопы. Регулярно практикуя тщательный уход за обувью, вы обязательно будете наслаждаться своей обувью долгие годы.

Взгляд в историю обуви показывает, что некоторые традиции сохраняются и по сей день.По своей конструкции классические виды мужской обуви практически не изменились за последние 100 лет. Кожа премиум-класса и по сей день остается важной предпосылкой для создания мужской обуви премиум-класса. При правильном уходе качественная мужская обувь со временем может даже улучшить внешний вид. Они гарантируют идеальную посадку, повышают комфорт при ношении и значительно способствуют поддержанию здоровья ног. Между прочим, особые качества той или иной обуви во многом определяются производственным методом, использованным для ее создания.

Как делают обувь: шаг за шагом

В золотой век обуви ручной работы сапожник нес ответственность за процесс изготовления обуви от начала до конца. Сейчас может казаться, что воцарилась быстрая мода, но при создании обуви ручной работы по-прежнему много любви. Теперь, в отличие от оригинальных сапожников, высококачественная обувь изготавливается методом раскроя. Итак, если ваш вопрос: «Как фабрика производит обувь?», Мы рассмотрим это подробнее. При раскроенном производстве различные отделы фабрики выполняют разные этапы производственного процесса.Когда отдел выполняет свою роль, обувь передается следующему отделу в очереди.

И в отличие от одноразовой модной обуви, обувь на заказ проходит удивительно большое количество различных этапов, прежде чем она будет готова к использованию. Не все производители одинаковы, и количество этапов зависит от методов производства, которые они используют. Ищете примерную фигуру? Скажем так, обувь можно создать за 70 шагов, а может потребоваться 390 шагов!

Как фабрика делает обувь?

Если от этого числа кружится голова, возможно, вы захотите узнать, как именно делают обувь.Что ж, не волнуйтесь, потому что мы не пройдем эти 390 или даже 70 шагов! Мы просто дадим вам полное представление о том, что происходит за кулисами процесса изготовления обуви.

Шаг 1: Команда дизайнеров

Различные отделы отвечают за различные аспекты процесса производства обуви. Если вы создаете собственную частную торговую марку, вам потребуется помощь от прототипа до готового продукта. И в первую очередь — конструкторский отдел. Это ребята с творческим видением.Люди, которые знают, что делает обувь хорошей, И хорошо работает. Заказчик предоставляет первоначальные эскизы, а штатные дизайнеры дорабатывают их, чтобы убедиться, что они технически подходят для процесса изготовления обуви. Некоторые дизайнеры обуви предпочитают рисовать от руки, другие используют компьютер. Но каждый законченный дизайн будет изображать обувь с разных сторон.

Этап 2: Отделение последней обуви

Прежде чем обувь может быть запущена в производство, она должна быть последней.Это физическая основа того, как сделана ваша обувь. Накладка для обуви — это форма, которая имитирует ступню, чтобы придать обуви ее форму. Традиционно они были вырезаны из дерева, но теперь также используются пластик и металл. Каждой левой и правой обуви нужна колодка, чтобы можно было определить ее форму и размер. Но последний — это не кусок дерева неопределенной формы ступни, и при его создании необходимо учитывать ряд вещей. Это включает в себя то, как катится ступня при ходьбе, и как это повлияет на такие факторы, как высота пятки.Позже в процессе изготовления обуви последняя помещается внутрь обуви, чтобы ее можно было смоделировать вокруг нее. Его используют снова, когда обувь почти закончена, чтобы убедиться, что концы прилегают к оригинальному дизайну.

Шаг 3: Штамповка и шитье

Отчасти из-за огромного количества деталей, используемых для изготовления одной обуви, конструирование обуви — это настоящее ремесло. Детали, необходимые для изготовления обуви, вырезаются из высококачественной кожи, а затем в процессе производства обуви идет штамповка.Теперь обувь называется валом, а на кусках кожи, из которых она изготовлена, штампуются или маркируются. Это нужно, чтобы избежать путаницы при сшивании. После того, как детали проштампованы, они маркируются, чтобы указать, где нужно пробить проушины. Если на обуви должны быть перфорированные акценты, такие как броги, они тоже помечаются. Как и части кожи, которые будут сшиты вместе, чтобы получился шов. Затем сшиваемые части кожи истончаются перед отправкой голенища в швейный цех.

Шаг 4: Сборка башмака

Башмак прошивается, а затем отправляется в отдел сборки штампов. Нетрудно догадаться, что это означает сборку обуви — это сама основа того, как сделана ваша обувь. Если это классическая обувь дерби или оксфорд, можно использовать технику под названием Goodyear welting.

Типы конструкции обуви

Штамповка Goodyear — это сложный процесс изготовления обуви, восходящий к 1872 году. Используя три гвоздя, первым делом нужно временно прикрепить стельку под последней подошвой.Затем к стельке крепится резиновый выступ — это облегчает впоследствии пришивание голенища к ранту Goodyear. Вал зашнурован и установлен поверх последнего. Затем он прикрепляется к стельке с помощью горячего клея и гвоздей. Следующий шаг может занять от 30 минут до двух недель. При этом голенище и колодка отложены в сторону, чтобы кожа безупречно приняла форму колодки.

Обувь в идеальной форме! Пора пришить кусок кожи шириной примерно 3 мм — рант — к стельке и подкладке.Рана зашивают на швейной машине Goodyear. Это требует точности, чтобы рант находился как можно ближе к валу и резиновому выступу.

Прелесть стежка Goodyear заключается в том, что он находится на внутренней стороне обуви и полностью невидим. Обувь, в которой используется эта техника, обычно не имеет ранта, проходящего по всей стельке, за исключением пятки. Вместо этого голенище и стелька прибиты вместе, и кусок кожи в форме каблука, называемый кантом, соединит их вместе.Когда трубопровод прибит к стельке, маленькие латунные штифты убедитесь, что он остается на одном уровне с валом. Пришло время удалить последнее, что было с нами на каждом этапе пути. В обуви между пяткой и передней частью вставляется стелька, обеспечивающая поддержку до продолжения процесса изготовления обуви.

Goodyear Welt против метода Блейка

Следует отметить, что не во всех мужских туфлях используется рант Goodyear. Еще один популярный выбор производителей обуви на заказ — метод Блейка.Обычно рант Goodyear чаще используется в обуви британского производства. Особенно те, которые изготавливаются в Нортгемптоне, традиционном городе сапожников Великобритании. Между тем метод Блейка популярен в континентальной Европе, особенно в Италии. Но в чем разница между ними?

Конструкция Блейка немного старше ранта Goodyear, датируемая 1856 годом. Вышивание не может выполняться вручную и выполняется на швейной машине Langhorn. Сапожник сшивает каждый слой обуви — низ голенища, стельку и подошву — без рубцов.Те, кто предпочитает Blake, скажут вам, что их обувь менее жесткая и удобная в носке. Однако Goodyear более вынослив и лучше работает в сырую погоду. (Важное соображение в Великобритании!)

Обувь Blake не имеет внешних стежков и обычно имеет более тесный покрой, чем обувь Goodyear. Верх и подошва образуют более плотное соединение, что снова дает ощущение гибкости. Это подчеркивается тем фактом, что в процессе производства обуви Blake используется меньше слоев. У обуви Goodyear с рантом больше слоев, что обеспечивает более прочную конструкцию, которая лучше подходит для стильных мужчин во влажном климате! Однако, если влажная погода не является проблемой, то, как сшита ваша обувь, не имеет большого значения.При условии, что они будут стильными, хорошо сделанными и помогут вам или вашим клиентам выделиться из толпы!

Шаг 5: Шаги стельки и украшения

Если вы запускаете собственную линию обуви, вам будет приятно узнать, что ваша обувь довольно хорошо принимает форму. Но он все еще не выглядит особенно стильным, и его внутренняя часть все еще находится в грубой и готовой форме. Для решения этой проблемы добавляется слой наполнителя. Для обеспечения комфорта и подвижности наполнитель должен быть гибким, поэтому обычно используется пробка.Это позволит выровнять основу стельки, которая будет приклеена, а затем надежно пришита к ранту.

Как вы, наверное, догадались, то, как делают обувь, — непростое дело! Но наш процесс изготовления обуви еще не завершен. Теперь булавки, которые были вставлены в пятку, будут удалены, а отверстия, которые они оставили в коже, заклеены. На этом этапе выполняется уход за любой декоративной перфорацией. Или, если поверхность обуви гладкая, отверстия в швах тщательно скрываются с помощью процедуры глажки, окрашивания и полировки.Затем кромка пятки и ее подошва шлифуются, а видимая часть ранта декорируется. Далее уплотняется двойной шов и окрашивается пятка и кончики подошвы. Наконец, что не менее важно, вставляется полустелька с логотипом бренда и тщательно очищается обувь.

Шаг 6: Обувная

Когда дело доходит до обучения изготовлению обуви, вы знаете почти все. И мы приближаемся к концу нашего пути. Последняя остановка: обувная.Для ценителей обуви это может показаться воплощением мечты. Но вместо того, чтобы быть гардеробной, полной брогов и ботинок, это место, где обувь идет для последней любовной ласки. Это отдел отделки, где сделанная на заказ обувь получает последние штрихи, которые выделяют ее среди более дешевых собратьев. Туфли отполированы до блеска и, если того требует стиль, зашнурованы.

Затем каждая обувь проходит тщательную окончательную проверку качества. Затем они упаковываются и отправляются продавцу, готовые для взыскательного покупателя — вас !? — покупать и носить с гордостью.

Процесс изготовления обуви — Как делают обувь: фабрика кроссовок

Как обувь производится на фабриках? Процесс изготовления обуви в основном одинаков для всех типов обуви. Процесс производства спортивной обуви, используемый для изготовления детских кроссовок Air Jordan ™ или модной женской обуви на высоком каблуке, очень похож. Обувные фабрики по всему миру следуют основным этапам изготовления обуви.

Основные этапы изготовления обуви:
# 1. Нарезка верхних частей
№2.Прошивка верха обуви
№3. Долговечность и сборка

В этой статье мы рассмотрим каждый из этих производственных процессов для обуви. Конечно, количество операций не 3. Количество операций больше похоже на 30 000 в зависимости от того, как вы считаете.

Детали режущего инструмента

Процесс производства обуви начинается с раскроя материалов. Детали обуви обычно вырезаются стальными штампами на гидравлическом прессе. Плашки для деталей обуви выглядят как простые формочки для печенья, но они очень острые.Для каждой детали обуви требуется собственная режущая матрица. Для каждой детали любого размера нужен собственный штамп. Эти детали обуви называются выкройкой обуви. Чтобы обеспечить производство крупносерийной обуви популярных размеров, часто требуется множество штампов. Режущие штампы вручную кладут на кожу или ткань, затем пресс закрывается, чтобы сделать надрезы.

После того, как детали будут вырезаны, рабочий аккуратно сложит и сложит детали обуви. Затем детали будут перемещены для обработки перед сшиванием.Детали будут помечены для совмещения или иметь логотипы, добавленные отделом вышивки или печати.

Как только детали будут подготовлены, рабочие обувной фабрики собирают детали в комплекты для швейного цеха.

Сшивание деталей обуви

После того, как детали обуви будут обработаны и упорядочены, их берет на себя пошивочный цех обувной фабрики. В сшивочном отделении операции делятся на простые этапы. Каждому рабочему дается одно задание.Например, один рабочий пришивает части вампира к брызговику, а затем передает обувь следующему рабочему, чтобы прикрепить части проушины. Каждая операция назначается одному работнику, поэтому сотрудники отдела контроля качества могут быстро отслеживать любые проблемы. Разделение операций также позволяет работнику быстро освоить свою работу.
В сшивающем отделении собираются верхние части, прикрепляется подкладка, вставляется поролон для воротников и язычков.

Верх полностью собран с добавлением усиливающих деталей и формованием формы при нагревании.Носок и задник сформированы и готовы к операциям окончательной сборки.

Срок службы обуви и процесс сборки

По завершении строчки верх готов к приклеиванию к подошве. Прежде чем можно будет прикрепить подошву, верх должен «прослужить». Долговечна операция, которая придает обуви окончательную форму. Пластиковая, металлическая или деревянная форма стопы («последняя») вставляется в верх. Верх туго натягивается, это задает форму.

Если верх затянут до конца, то подошва может быть надежно прикреплена к верху.Во время этого процесса обувь проходит внутри теплового туннеля, чтобы высушить клей перед окончательным процессом склеивания. Последние шаги — контроль качества и упаковка.

Линия сборки обуви Глава 12

Процесс изготовления обуви подробно описан в книге «Как делают обувь». Внутри Как делают обувь вы найдете главы, посвященные процессу холодного цемента, вулканизированным процессам изготовления обуви, шитью и изготовлению подошвы.

Нравится:

Нравится Загрузка …

Производство обуви под частной торговой маркой — Modern Vice

Добро пожаловать в отдел разработки обуви и частных торговых марок Modern Vice! Безусловно, лучшее место для удовлетворения любых ваших потребностей в обуви, разработка обуви еще никогда не была такой простой! Наше современное предприятие стоимостью несколько миллионов долларов сочетает в себе современные технологии с традиционным итальянским производством обуви и мастерством, доступным только для крупнейших мировых брендов класса люкс.Modern Vice, расположенный в самом сердце района одежды Нью-Йорка, удовлетворит любые ваши потребности. Новые дизайнеры получат «ботинок», в то время как существующие бренды, как большие, так и маленькие, смогут получить поддержку!

Made-in-Midtown — одно из немногих мест в мире и единственное место в Нью-Йорке, где дизайн, разработка, производство обуви, цифровой контент и веб-услуги для бренда любого размера встречаются под одной крышей. Несколько оставшихся производителей обуви в Соединенных Штатах сосредоточены на одном стиле, будь то рабочая одежда, спортивная или повседневная.M-I-M — единственная фабрика, которая разрабатывает полный спектр стилей от А до Я.

За последние 50 лет, когда производство модной одежды покинуло США, связь между дизайном и производством стала далекой. Сегодня дизайнеры обычно посещают свои зарубежные фабрики один или два раза в год, если вообще посещают. Удобно расположенный в Нью-Йорке, Made in Midtown исключает среднего человека и делает процесс более эффективным.

Made in Midtown хорошо разбирается в дизайне, разработке и производстве; дизайнеры могут посещать фабрику для проверки проб и серий производства, что невозможно нигде в мире модной обуви.Используя наши услуги, наши партнерские отношения с брендами привели к появлению отмеченных наградами стилей, широко освещаемых в прессе.

Made in Midtown предоставляет свой опыт производства и конструкции обуви, чтобы консультировать дизайнеров по созданию продуктов, которые производятся наиболее эффективно.

Made in Midtown — единственное предприятие по производству обуви, которое работает в значительных масштабах в Нью-Йорке. Когда-то будучи домом для множества обувных фабрик, большинство дизайнеров вынуждены работать с производством в удаленных местах и со значительным языковым барьером.Дизайнеры из США могут получить образцы и запустить производство за несколько дней, а не недель с помощью Made in Midtown.

На нашем заводе у нас есть возможности для значительного роста производства обуви ручной работы, сохраняя при этом качество.

Все мастера нашей фабрики — мастера обувного искусства, которые занимались изготовлением обуви не менее 30 лет. После упадка индустрии производства модной одежды в Северной Америке квалифицированные сапожники устремились в MIM, чтобы получить надежную работу.Таким образом, у нас есть собрание одних из лучших в мире талантов сапожника.

В заключение, причина, по которой мы можем удовлетворить широкий спектр потребностей и услуг, заключается в наших стратегических отношениях и партнерских отношениях с нашими заводами и поставщиками в Италии, Бразилии, Китае и Тайване. Кроме того, мы посещаем наши фабрики до шести раз в год, а также наши партнеры часто навещают нас, чтобы поддерживать наши поставки и всегда быть на одном уровне.

Производство обуви — Ахимса

Вы когда-нибудь видели процесс производства обуви? От начала до конца нужно сделать несколько шагов.Позвольте нам познакомить вас с каждым!

Первый этап изготовления обуви начинается в мастерской. Именно сюда наша команда разработчиков предоставляет технический файл, содержащий всю информацию, полученную в ходе их разработок и исследований. Оказавшись там, этот файл переходит в руки мастеру по выкройке, который делает набросок обуви на последнем. Из этого эскиза у нас будет то, что мы называем «стандартом обуви», который представляет собой двухмерное распространение формы последней, позволяющее превратить двухмерный рисунок в трехмерную головоломку.

Здесь сортируются и подготавливаются все материалы, представленные в техническом файле. Тип используемого синтетического материала или ткани, металлы, шнурки, стельки и т. Д. Наша команда проверяет качество каждого изделия, прежде чем отправить его производственной бригаде.

После того, как необходимые материалы отсортированы и проверены, они отправляются на раскрой. В Ahimsa резку можно производить на автоматизированном станке или с помощью ручного процесса старой школы. В этом секторе мы вырезаем все детали, которые изготовитель выкройки извлек из последнего.После резки детали попадают в сектор зуботочения, где нарезанные детали имеют одинаковую толщину.

При сшивании детали соединяются, образуя верх, который мы называем внешней частью обуви. В группе, обычно состоящей из 3 человек, мы делаем необходимые складки и добавляем клей, чтобы закрепить детали, пока они не будут соединены нитками.

Поскольку производство верха продвигается за счет прострочки, производство подошвы осуществляется в отдельном секторе.Наша команда производителей подошвы складывает вместе несколько кусков листовой резины, образуя сэндвич, который позже сформирует всю подошву

На этом этапе, между сшиванием и сборкой, наша команда подберет все остальные материалы, отсортированные в сырье. инвентарь с готовым верхом и подошвой, чтобы можно было продвигаться к сборке.

Это трехэтапный процесс: сначала мы оборачиваем верх поверх последнего и подготавливаем его для прикрепления к нему подошвы. Это выполняется монтажной машиной, которая выполняет большую часть процесса автоматически.Клей добавляется, чтобы приклеить мысок верха к монтажной стельке, удерживая основную конструкцию колодки. На втором шаге боковины обуви закрываются, на третьем — также закрывается область пятки. Оба эти шага также выполняются машинами.

В секторе отделки мы делаем последние шаги, чтобы сделать обувь еще красивее. В верхней части обуви из веганской кожи мы используем карнаубский воск, который полирует обувь, придавая ей блеск, гладкость и придавая материалу прочность.После этого обувь готова к приему подошвы

Наконец, обувь подготовлена к упаковке. Добавляются стельки и шнурки, а обувь проверяется на качество и упаковывается. После проверки всех деталей наша команда убирает все, добавляя сумку для обуви в коробку, и заканчивает размещением письма, подписанного всей нашей командой.

Возврат производства обуви в США создает проблемы: NPR

Рабочие производят обувь на фабрике в Цзиньцзяне, в провинции Фуцзянь на юго-востоке Китая.Практически вся обувь, продаваемая в США, иностранного производства. Доля Китая снизилась, но он по-прежнему является важным источником. AFP / Getty Images скрыть подпись

переключить подпись AFP / Getty Images

AFP / Getty Images

Обновлено в 11:04 по восточноевропейскому времени

Для Дугласа Кларка самой темной стороной работы в Nike в 1980-х было наблюдение, как американское производство обуви «испаряется» на Северо-Востоке в результате массового бегства в Азию в поисках более дешевой рабочей силы.

«Как истинный янки — а мой отец был колониальным историком — вы знаете, это было душераздирающе», — сказал он.

Кларк продолжил долгую карьеру в сфере обуви в Converse, Reebok, Timberland, а затем создал собственную линию обуви в New England Footwear. И там он посвятил восемь лет одной миссии: созданию модели, которая снова сделает производство обуви в Америке прибыльным.

Это была трудная задача. В то время, когда президент Трамп говорит о восстановлении американского производства, обувь является ярким примером того, как трудно повернуть время вспять.

В наши дни 99% обуви продается в США.С. завозятся, многие из них из Китая, Вьетнама и Индонезии. Доля Китая снизилась в последние годы, но он остается ключевым источником американской обуви и запчастей для нее. Вот почему некоторые американские обувные компании яростно противники угрозы Трампа ввести новые тарифы почти на все, что импортируется из Китая.

«Мы хотели бы производить обувь в Соединенных Штатах», — сказал NPR генеральный директор Steve Madden Эд Розенфельд. Но «очень трудно представить себе сценарий, при котором мы производили бы продукты, которые мы производим, по ценам, которые мы производим, в Соединенных Штатах.«

Для работы на обувной фабрике с оплатой 12 долларов в час фактическая стоимость изготовления обуви с учетом дополнительных преимуществ вырастает до 16 долларов в час по сравнению с примерно 3 долларами в час в Китае, сказал Майк Джеппесен, руководитель глобальных операций Wolverine Worldwide, который владеет такими брендами, как Merrell, Sperry и Keds. По его словам, эта стоимость увеличивается в четыре раза после оптовых и розничных наценок, увеличивая разницу в цене до 50 долларов между парой, произведенной в США, и в Китае.

«На самом деле существует очень мало коммерческих причин, по которым вы могли бы делать обувь в США.С. сегодня », — сказал Джеппесен. Он признает одно исключение из этого: фабрики, которые работают для удовлетворения постоянного спроса на обувь американского производства со стороны армии США.

Действительно, многие из оставшихся 200 (с небольшим) американских обувных фабрик служат военным, сказал Том Кэппс, чья компания Capps Shoe Co. в Вирджинии в основном производит униформу для правительства.

Каппс сказал, что у него работает от 125 до 175 рабочих, в зависимости от загруженности фабрики. По данным американских дистрибьюторов и розничных продавцов обуви, 10 человек.

Владельцы американских заводов, производящих невоенную обувь в Америке, заявили, что они нашли свои собственные причины остаться. Многие отмечали свою любовь к ремеслу и традициям. Кэппс сказал, что он также нашел свою нишу, предложив большой выбор размеров. Оливье Маршал из Sense of Motion Footwear в Колорадо обеспокоен воздействием на окружающую среду доставки обуви и материалов со всего мира в Азию.

Но У.Владельцы фабрики S. также перечислили две основные проблемы, стоящие перед отечественным производством обуви: поиск квалифицированных рабочих и доступные запчасти и материалы.

New Balance известна тем, что все еще производит или, по крайней мере, собирает некоторые кроссовки в США, но компания получает «некоторые компоненты для нашего внутреннего производства из Китая, а также других стран из-за ограниченной цепочки поставок в США», — сказала исполнительный директор Моника Горман. Торговые представители США в понедельник.

С исчезновением рабочих мест по производству обуви исчезла и сеть поддержки отрасли.Поставщики таких вещей, как маленькие металлические люверсы и яркая кожа, последовали за индустрией за границу. Многие обувные фабрики превратились в склады и офисы.

San Antonio Shoemakers производит обувь в Техасе с 1970-х годов. SAS недавно получила крупный контракт на производство кроссовок для армии США. Карсон Фрейм / Американский проект Homefront скрыть подпись

переключить подпись Карсон Фрейм / Американский проект Homefront

San Antonio Shoemakers производит обувь в Техасе с 1970-х годов.SAS недавно получила крупный контракт на производство кроссовок для армии США.

Карсон Фрейм / Американский проект Homefront

Дэн Хеселтон управляет мокасинами Maine Mountain Moccasin на одной такой фабрике, которая опустела во время исхода.

«Мы будем размещать вакансии, — сказал он, — и очень редко кто-то моложе 40 лет приходит в дверь, чтобы подать заявку». Среди оставшихся рабочих артрит — обычная борьба.

«Многие люди неоднократно говорили, что они определенно не хотят, чтобы их сын или дочь делали это», — сказал Хеселтон.«Трудно слышать».

При более высоких затратах на рабочую силу и материалы в США, остальные производители, как правило, полагаются на своих покупателей, которые предпочитают платить больше за бренд «Сделано в Америке».

«Мы знаем, что не можем сделать обувь за 19 долларов для продажи в Target или Walmart. Это просто невозможно для нас», — сказала Нэнси Ричардсон, генеральный директор SAS, компании среднего размера, которая производит обувь в Сан-Антонио с 1970-х годов. «Поэтому мы делаем упор на то, чтобы люди чувствовали себя так, будто они получают пару обуви за 800 долларов за 150 или 200 долларов.«

Компании массового рынка, тем временем, сосредоточили свои операции в США в большей степени на дизайне и маркетинге, оставив всю работу по резке, склеиванию и сшиванию производителям за границей.

Кларк хотел это изменить. Выполняя свою миссию по возвращению основного производства в Америку, он сосредоточил внимание на стоимости и сложности труда, необходимого для изготовления обуви.

СШАВладельцы фабрик часто говорят, что хотят, чтобы люди осознали, сколько деталей и процессов требуется для изготовления обуви. Существует несколько слоев для создания единственной подошвы, включая множество сложных работ. Чтобы закрепить нижнюю часть обуви, нужно выполнить несколько шагов. К тому времени, когда обувь будет готова к носке, над ней могли бы работать десятки людей.

Кларк знал об этом и о борьбе производителей США с материалами, деталями и рабочими. Но он также знал, что история уже начинает повторяться в Китае.Там зарплаты росли. Обувные компании снова и снова переезжают в другие страны в погоне за более низкими затратами.

«Это могло быть началом для возвращения Америки», — подумал Кларк. Но для того, чтобы это сработало, процесс нужно было упростить — может быть, десяток частей вместо 50 — и более автоматизировано. Возможно, тогда, сказал он, производство могло бы быть «там, где есть рынки, а не там, где есть рабочая сила».

Несколько лет назад он получил контракт с крупным брендом и грант на начало работы.Он начал с изготовления верхних частей или верха, «что не требовало большого труда», — сказал он.

Производство обуви издавна включает станки — отрезные или склеивающие подошвы. Но инновации более высокого уровня? По иронии судьбы, владельцы фабрик заявили, что это происходит там, где промышленность находится за границей.

Крупные бренды, такие как Nike и Adidas, разрабатывают новые технологии, в том числе в США, но они по-прежнему в значительной степени полагаются на заводских рабочих за рубежом.Потому что, в отличие от людей, роботы не маневренны — они не могут заметить недостатки или быстро переключиться на новый стиль моды.

«Роботы не прощают ошибок, — сказал Кларк.

Для Кларка история закончилась печально. Разработка автоматизации стала очень дорогой и продвигалась медленнее, чем ожидалось. Он истощал свои средства и согласился продать свою фабрику технологической компании, которая много знала о роботах. Завод сейчас закрыт.

Кларк подписал соглашение об отказе от конкуренции, так что теперь «я, по сути, ушел на пенсию неохотно», — сказал он.Он надеялся, что его наследие возродит американское производство обуви. Вместо этого он сейчас занимается недвижимостью.

Китайские производители обуви из США

В рамках серии, посвященной годовщине коммунистического Китая 70 ^-й годовщина, корреспондент Marketplace в Китае Дженнифер Пак и помощник отдела новостей шанхайского бюро Чарльз Чжан поговорили с представителями обувной промышленности страны — всего мира. самые большие — об их достижениях и проблемах за последние несколько десятилетий.Вы можете прочитать больше историй из серии China 70 здесь .

Коммунистическому Китаю было что отпраздновать 1 октября, свое 70 ^-е-летие. Страна превратилась из одной из самых бедных в мире во вторую по величине экономику.

Президент Дональд Трамп предположил, что Китай добился этого, прибегнув к несправедливой торговой практике, и пообещал в прошлом году, что он больше не позволит Китаю «грабить» Америку.

Трамп ввел пошлины на китайские товары на миллиарды долларов, включая некоторые виды обуви.

«Торговая площадка» поговорила с производителями обуви в городе Дунгуань на юге Китая. Их ответы были отредактированы с учетом грамматики, стиля и краткости.

Босс фабрики Джонс Сюэ сказал, что молодые люди в его родном Тайване теряют интерес к фабричной работе. То же самое сейчас происходит на материке. (Шанхай 808 Студия)

Джонс Сюэ

Название: Соучредитель обувной фабрики Kaihong

лет в обувная промышленность: 30

Доля бизнеса в США.С. маркет: 85%

обувь США бренды, для которых завод производит: Steve Madden, Naturalizer, Dr. Scholl’s, Sam Эдельман, Дж. К. Пенни

Сотрудники: 2,800

Босс фабрики Вэнь Циньхуа говорит, что он взимает со своих клиентов такую же сумму с 2014 года, хотя затраты на рабочую силу и материалы резко возросли. (Shanghai 808 Studio)

Вэнь Циньхуа

Название: Основатель обувной фабрики Longho

лет в обувная промышленность: 20

Доля бизнеса в США.С. маркет: 60%

обувь США бренды, для которых завод производит: Hawx, Justin Boots

Сотрудники: 200

Тони Тунг (слева) и его сын Кевин управляют производственными базами в Юго-Восточной Азии из-за роста затрат на рабочую силу в материковом Китае и тарифов США на обувную продукцию. (Шанхай 808 Студия)
Тонг Тунг
Название: Основатель обувной фабрики Changjian
Лет в обувной промышленности: 30-plus
Доля бизнеса в США.С. маркет: 100%
обувь США бренды, для которых фабрика производит: Kenneth Cole, обувь Caterpillar, Hush Puppies
Сотрудники: 600 рабочих в материковом Китае
Кевин Тунг
Название: Помогает своему отцу Тони на обувной фабрике Changjian Shoe и помогает китайским клиентам найти производственные мощности в Юго-Восточной Азии
Лет в обувной промышленности: девять
Одна пара обуви пройдет через руки более 100 рабочих на обувной фабрике Kaihong в Дунгуане.(Shanghai 808 Studio)
Как вы начали свою карьеру в отрасли?
Hsueh: У меня есть степень в области гражданского строительства из Тайваня. Мой дядя проработал в обувной промышленности более десяти лет и хотел основать свою торговую компанию. Я присоединился к нему и примерно через четыре года не хотел уходить из индустрии. Мне эта работа показалась сложной, и мне никогда не было скучно. В 2007 году я открыл собственную обувную фабрику в центральной провинции Хэнань материкового Китая. У нас также есть небольшой завод в южном городе Дунгуань.
Wen: Моя университетская специальность в материковом Китае изучала китайский язык и литературу. Я мог бы работать учителем, но тогда зарплата в городе Чунцин на юго-западе Китая, откуда я родом, составляла всего 300 юаней (42 доллара) в месяц. Обычный рабочий в южной провинции Гуандун зарабатывал в три раза больше. Поэтому после выпуска в 1999 году я поехал в провинцию Гуандун. Поиск работы был непростым, но в конце концов я устроился стажером-менеджером на тайваньскую обувную фабрику в городе Шэньчжэнь.
Tung: После того, как я уволился из армии на Тайване, я начал производить детали обуви, например, подошвы. В 1985 году я основал свою собственную обувную фабрику на Тайване со 100 рабочими, и мы производили обувь для небольших американских брендов.
Производство обуви переместилось из Европы и США в Японию и Бразилию, затем в Южную Корею и Тайвань. Как он попал в материковый Китай?
Hsueh: В начале 1990-х на обувных фабриках на Тайване начались проблемы с рабочей силой.Молодые рабочие стали меньше интересоваться заводскими рабочими местами, и заработная плата повысилась. Тем временем материковый Китай начал открывать свою экономику и стал крупнейшим конкурентом Тайваня. Одна компания сначала переместила свое производство в континентальный Китай, за ней последовали другие компании.
Tung: В 1985 году средняя заработная плата рабочих на Тайване составляла около 800 долларов в месяц. Норма прибыли была очень низкой, но мне было трудно уйти и найти новую отрасль. Некоторые друзья предложили мне посетить город Дунгуань на материковом Китае, где на тот момент было всего несколько обувных фабрик.Я приехал в Дунгуань в 1989 году. Все, что я сказал, это то, что я планирую открыть завод. Столько рабочих бросилось туда, что чуть не выломало дверь. Я основал свою фабрику в Дунгуане в 1990 году, и в то время промышленность платила рабочим 200 юаней (28 долларов США) в месяц. Наша месячная зарплата была немного выше, с 300 юаней (42 доллара).
Босс фабрики Джонс Сюэ (слева) сказал, что он провел большую модернизацию своей фабрики, чтобы соответствовать более строгим экологическим нормам Китая. (Shanghai 808 Studio)
Почему обувные фабрики перемещаются из материкового Китая сейчас?
Hsueh: В 2008 году в Китае был принят новый закон о труде, который увеличил стоимость найма рабочих.В то же время не хватало рабочей силы. Из-за политики Китая в отношении одного ребенка [с 1979 по 2015 год] многие китайские родители хотели, чтобы их дети получали больше образования. Молодые люди со степенью бакалавра не хотели работать на заводах. Вот почему обувная промышленность начала перемещаться в Юго-Восточную Азию или в другие более дешевые районы континентального Китая, что я и сделал. В 2008 году я вместе с несколькими друзьями открыл обувную фабрику в центральной провинции Хэнань, где затраты все еще ниже, чем на восточном побережье Китая.У нас есть только небольшое предприятие в дорогом Дунгуане. Вот почему мы можем выжить.
Tung: После финансового кризиса в В 2008 году заказы начали иссякать. Некоторые производители обуви переместили свои предприятия в другие страны, такие как Индонезия, Бангладеш, Мьянма, Вьетнам, Камбоджа или Индия. У меня уже есть линия по производству обуви во Вьетнаме. Я начал это в 1998 г. по просьбе моих клиентов диверсифицировать свои производственные базы, но это операция остается небольшой.
Что такое самые большие проблемы для управления обувной фабрикой?
Hsueh: Чтобы сделать пару обуви от начала до конца, потребуется от 40 до 100 с лишним рабочих.Трудно управлять людьми, и мы должны быть очень осторожны, чтобы не допускать ошибок на каждом этапе производства. Еще одна серьезная проблема, с которой мы сталкиваемся, — это требование соблюдать экологическую политику Китая. Мы не можем избежать использования клея и химикатов в процессе изготовления обуви, но теперь у правительства есть строгие правила в отношении этого. Мы пробыли на нашем предыдущем заводе более шести лет, но здание не соответствовало некоторым государственным стандартам защиты окружающей среды, поэтому нам пришлось переехать на нынешнее место.
Wen: Расходы на рабочую силу стремительно росли. В 2012 году среднемесячная заработная плата составляла 3500 юаней (490 долларов США), но сейчас она увеличилась. увеличилась на 43% и составила более 5000 юаней (699 долларов США). Плюс у нас слишком много соревнование. Это рынок покупателей. Мне сложно увеличить цену. В Фактически, цены, которые мы устанавливаем, не изменились с 2014 года, потому что мы знаем конечных потребителей, как в США, больше не буду платить. Также увеличиваются государственные проверки на фабрики, чтобы убедиться, что они соблюдают стандарты защиты окружающей среды.Относящийся к окружающей среде защита — это хорошо, но я хочу, чтобы правительство соблюдало правила более постепенно.
Tung: Самая большая проблема для нас заключается в том, что мы производим продукцию для других брендов, поэтому нас легко могут заменить производители из других стран. Я также испытываю сильное давление, чтобы цены оставались низкими, чтобы наши фабрики и рабочие были заняты. Иногда рентабельность ниже 5%.
Кевин Тунг: Заказы становятся меньше.Наши клиенты становятся очень консервативными. Они не хотят складывать обувь в больших количествах. Раньше клиенты покупали 10 000 пар одного стиля. Теперь они все еще могут заказать 10 000 пар, но они разбивают заказ на пять стилей, потому что не уверены, какие из них будут продаваться. Думаю, это результат быстрой моды.
Обувная фабрика Changjian занимала весь этот U-образный комплекс, но теперь она делит пространство с девятью другими фабриками, поскольку операции перемещаются в более дешевые места в Юго-Восточной Азии.(Shanghai 808 Studio)
Каковы ваши постоянные затраты и размер прибыли?
Hsueh: По стоимости производства пара обуви, зарплата рабочих, отчисления на социальное страхование, плюс комната и плата составляет от 15% до 20%; сырье составляет от 45% до 70%. Для больших заказов, валовая прибыль составляет от 3% до 5%. При небольших заказах валовая прибыль маржа от 8% до 12%.
Wen: В 1999 году на заработную плату рабочих приходилось около 15% затрат на производство пары обуви, а сейчас она составляет более 30%.Для рабочих ботинок рабочая сила составляет от 20% до 25% стоимости. Норма прибыли для рабочих ботинок составляет около 6%, в прошлом она составляла от 8% до 10%.
Президент Дональд Трамп ввел тарифы на некоторые виды обуви и пригрозил ввести дополнительные пошлины на оставшуюся обувь в декабре. Каковы ваши долгосрочные планы?
Hsueh: Мы модернизируем нашу деятельность, чтобы обслуживать клиентов более высокого уровня, чтобы получить более высокую прибыль. Мы также пытаемся вывести часть нашего бизнеса на европейский рынок и автоматизировать производство.Наконец, мы разработали собственный бренд легких кроссовок под названием Fessura.
Wen: Я пытаюсь изучить европейские и японские рынки, а также возможность автоматизации производства обуви.
Tung: Торговые переговоры идут вверх и вниз. Никто может предсказать результаты. Несмотря ни на что, мы будем использовать материковый Китай в качестве нашей базы. для исследований и разработок.
Рабочие ботинки фабрики Longho Shoe для рынка США приносили руководителю компании Вэнь Циньхуа от 8% до 10%.Но теперь, по его словам, ему повезло, если он получит 6% прибыли. (Shanghai 808 Studio)
As China отмечает свой 70 ^год-й день рождения, чувствуете ли вы себя победителем?
Hsueh: Я не думаю, что в торговле есть победитель или проигравший, каждый просто берет то, что ему нужно.