Разное

Производство мдф: Страница не найдена — Мой бизнес

07.11.2020

Содержание

Технология производства МДФ - mebeldok.com

Понятие современного МДФ материала произошло от английского MDF (Medium Density Fiberboards), что переводится как древесноволокнистая плита со средней плотностью. Впервые изготавливать МДФ начали в Америке в 1966 году. В СНГ производство этого незаменимого сегодня материала освоили только в 1997-м.

Как делают МДФ

Производство МДФ схоже с технологией производства ДСП и ДВП, хотя по своей прочности этот материал превышает прочность древесно-стружечных плит почти в 2 раза. Также МДФ является экологически чистым материалом, не причиняющим вреда здоровью человека. Чтобы понять, как удалось достичь таких замечательных показателей, давайте более детально углубимся в изучение процесса изготовления данного материала.

Технология производства МДФ состоит из нескольких этапов:

  1. 1. Первый этап – подготовка сырья. Для производства МДФ используют круглые бревна, которые очищают от коры с помощью станков, рубят в щепу в специальных машинах. Щепу сортируют, промывают для удаления грязи, песка, камешков и производят нагревание паром.
  2. 2. На втором этапе подготавливают волокна. В рафинере материал проходит измельчение. Полученная масса связывается веществом, которое выделяется при нагревании древесины, лигнином, а также другими природными, а не синтетическими смолами. Поэтому специалисты по изготовлению МДФ с уверенностью могут сказать, что это один из самых экологически чистых продуктов. Затем материал проходит сушку, где он сушится и получает однородную по влажности массу. Далее с помощью циклонов из нее вытягивают воздух.
  3. 3. Третий этап технологии производства МДФ - это формирование ковра и подпрессовка. Волокно проходит обработку на специальном формировочном станке, где благодаря формировочным роликам оно выравнивается. Затем полученный ковер взвешивают на весах и проводят предварительное прессование, выдавливая таким способом из плиты воздух.
  4. 4. Заключительный, четвертый этап - прессование.
    Плита проходит главный пресс, из которого поступает готовая лента МДФ. Ее режут делительной пилой и охлаждают 20-25 минут.

Декоративная обработка МДФ

Существует еще один важный момент – шлифование панели МДФ. Готовые плиты проходят шлифование с целью выравнивания толщины, придания поверхности гладкости и удаления внешних дефектов. Дальше плиты могут отправляться потребителю, либо уходить на декоративную отделку, которая делится на три категории: окрашивание МДФ (красками или эмалями), ламинирование МДФ (плёнкой ПВХ) и шпонирование МДФ (путем приклеивания шпона из ценных пород деревьев).

Процесс того, как делают МДФ, проверяется лабораториями по многим параметрам: по влагостойкости, плотности, шероховатости, разбуханию, прочности и т.д.

Сегодня МДФ широко используют для изготовления мебельных фасадов, для отделки интерьера (потолочные и стеновые панели, планки, плинтусы, профили), для производства столярных изделий, таких как двери и наличники, под основу ламинированного паркета. Преимущество плит МДФ – их гигиеничность и безопасность в быту благодаря устойчивости к различным грибкам и микроорганизмам. Плиты МДФ имеют плотность 700-870 кг/м3, что дает возможность обрабатывать их на фрезерных станках и получать различные рельефы. Также этот материал легко монтируется и не требует специальных инструментов и оборудования. Его отдельные части легко заменяются при необходимости.

Плиты МДФ отличаются особой долговечностью, так как материал не коробится, не трескается и не рассыхается от перемены температуры. Для этого он обработан специальными пропитками, которые не требуют повторного покрытия лаком или подкраски. Таким образом, технология производства МДФ дала возможность широкому кругу потребителей получить материал высокого качества за доступную цену.

Технология производства МДФ :: Технология изготовления плит МДФ

Ниже представлены история возникновения, принцип и основные этапы производста древесноволокнистой плиты средней плотности.

Технология производства МДФ возникла в 1966 году в США. Тогда технология основывалась на «мокром способе». Уже позднее, в начале семидесятых, шведские производители усовершенствовали

технологию производства МДФ и создали «сухой» способ. Темпы производства постоянно росли, и на начало 90-х годов прошлого века в мире выпускалось уже 6.8 млн. куб. м. в год. Число стран производителей постоянно растет. Уже на начало 2002 года общий объем производства плит МДФ в мире равнялся 20 млн. м. куб. в год. Мировым лидером по выпуску МДФ на сегодняшний день является Китай.

Технология изготовления МДФ | Развитие в России


В России производство панелей MDF налажено с 1997 года. Первая линия по производству древесноволокнистой плиты была запущена в п. Шексна Вологодской области. Следом был запущен участок в г. Балабаново Калужской области. Общая мощность этих предприятий на тот момент составляла 80 тыс. куб.м. в год. Уже в 2002 году на территории РФ выпускалось 281 тыс. куб. м. в год и этот рынок постоянно растет.

В России нет  государственного стандарта на производство древесноволокнистых панелей средней плотности, поэтому отечественные производители работают по своим ТУ, либо по стандартам европейских производителей.

Этапы технологии производства МДФ

Заготовка сырья.В качестве сырья в технологии производства МДФ используется обычный круглый лес. С помощью специального оборудования, бревна отчищают от коры и рубят на мелкие щепы. Полученную массу промывают от грязи, мусора и песка, и затем обдают горячим паром.

Заготовка волокна. После пропарки щепу измельчают в рафинере и добавляют в неё связывающие смолы. Эту массу отправляют в сушилку, где выравнивают влажность полученного состава. Затем из массы с помощью циклонов удаляют воздух и отправляют на формировочный станок. Таким образом, получается древесноволокнистая масса, или волокно.

Ковер.На формировочном станке массу сжимают в ковер и отправляют на предварительный пресс, где выдавливают оставшийся после циклонов воздух.

Прессовка.Предпоследним, и наиболее важным этапом в технологии производства МДФ, является окончательное прессование. Ковер из древесного волокна окончательно прессуют, разрезают на плиты и охлаждают. Еще немного, и наши плиты превратятся в полноценный материал.

Шлифовка.Поверхность охлажденных плит шлифуют, выравнивают толщину листов, и удаляют возникшие в процессе производства внешние дефекты. Плита готова!

Дальше плиты отправляются потребителям, либо уходят на декоративную отделку, после которой материал делится на три категории: окрашенный МДФ, ламинированный МДФ и шпонированный МДФ.

 

Для изготовления древесноволокнистых плит используют следующее сырье и материалы:

  • технологическая щепа по ГОСТ 15815-83;
  • карбамидоформальдегидная смола КФ-МТ-15 по ТУ 6-05-211-1435-87;
  • аммоний хлористый;
  • парафин.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение плит МДФ


Плиты одного размера укладывают в пачку, пачку сверху и снизу закрывают предохранительными обкладками, стягивают стальной упаковочной лентой с применением угольников в двух местах по ширине и в трех местах по длине пачки.

При поставке на экспорт пачку плит закрывают со всех сторон обкладками из древесноволокнистых плит, стягивают стальной упаковочной лентой.

На каждую пачку плит прикрепляют этикетку, на которой указано:

  • наименование страны - изготовителя;
  • адрес предприятия - изготовителя;
  • наименование предприятия - изготовителя;
  • наименование продукции;
  • обозначение настоящих технических условий;
  • область применения плит;
  • правила транспортировки, хранения и использования;
  • марка плит;
  • размеры. мм;
  • класс эмиссии;
  • количество плит в пачке в штуках и м2;
  • дата изготовления, смена;
  • штамп технического контроля

Плиты перевозят всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, с обязательным предохранением от атмосферных осадков и механических повреждений. В автомобиль типа TIR вмещается 24 пачки, в вагон - 63 пачки плит размером 2440х1220 мм.

При хранении пачки укладывают на ровное место на поддоны или бруски - прокладки в стопы высотой не более 4,5 м. Плиты хранят в закрытых помещениях при относительной влажности воздуха не более 70% и температуре не выше 25 °С.

См. также:

Ламинированный МДФ | Шпонированный МДФ | Крашенный МДФ | Производители МДФ | Плиты МДФ твердые

 


Технология производства МДФ

Что представляет собой МДФ

Изготовление плит МДФ отличается особой тщательностью обработки. Такая древесноволокнистая плита делается по технологии изготовления бумаги. Сырье для этих плит готовится аналогично. Измельчение происходит до отдельных волокон дерева, поэтому производство МДФ использует любые отходы деревообрабатывающей промышленности. МДФ это английская аббревиатура словосочетания древесно-стружечная плита.

Этапы производства МДФ следующие:

  • измельчение древесных отходов до состояния пыли;
  • термообработка в печи;
  • прессовка;
  • обработка;
  • декорирование.

В дизайне внутренних жилых помещений нарастает объем использования панелей МДФ. Это тонкие, похожие на картон листы.

Панели МДФ бывают:

  • шпонированные;
  • ламинированные;
  • окрашенные.

Ламинированные панели МДФ самые популярные. Некоторые из них имеют респектабельный вид, неотличимый от натурального дерева. Окрашенные панели МДФ самые дешевые. Их отличительная особенность от других древесно-стружечных плит в том, что красят их не под натуральное дерево.

Технология производства МДФ панелей делает их похожими на фанеру. Этот материал используется для декорирования стен и потолков под дерево. Такие панели неотличимы от натурального дерева, а стоят значительно дешевле.

Технология производства МДФ

Стружки и опилки измельчаются и крошатся, потом сырье пропаривается подающимся под давлением паром. Очищенная и пропаренная масса измельчается еще раз на дефибрере, до самых маленьких размеров частиц.

После этого сырье сушится и смешивается с карбамидными смолами. На конечном этапе производства происходит горячее прессование плит МДФ. По такой технологии получается материал, во многом не уступающий натуральному деревянному массиву. Плита МДФ стоит дороже других материалов. Поэтому этот материал используют в мебельной промышленности для изготовления фасадов.

Технология производства МДФ позволяет придавать этим плитам особые качества. Чаще всего увеличивают их влагостойкость и уменьшают горючесть. Волокно, из которого делается МДФ, придает плитам различный цвет в зависимости от используемой древесины.

Для мебельного производства и обработки внутренних помещений плиты МДФ декорируют. Мебель изготовленная из этого материала популярна. Метод обработки панелей и фасадов позволяет соблюдать нужные дизайнеру линии.

Преимущества материала МДФ

Экологичность

Это самый экологичный заменитель древесины, потому что производится с помощью карбамидных смол, которые выделяют мало вредного формальдегида. Из некоторых видов МДФ разрешается даже делать детскую мебель.

Устойчивость к влаге

Из древесных заменителей плиты МДФ лучше всех сопротивляются влажности. Древесноволокнистые плиты МДФ настолько плотные, что при попадании в воду держат форму дольше некоторых пород дерева. Если намокает только декорированная поверхность, форма плиты не изменяется.

Легкость обработки

Плиты МДФ из-за своей уникальной плотности лучше других материалов поддаются обработке, их можно пилить и фрезеровать. Фигурную поверхность на плитах других заменителей дерева, не имеющих такой плотности материала, сделать не получится.

Легкость декорирования

Плиты МДФ сразу поступают на декоративное покрытие, настолько они гладкие. Остальные виды заменителей дерева сначала шлифуют, а потом декорируют.

Удержание крепежа

Мебель из МДФ можно неоднократно собирать и разбирать, тогда как, мебель из ДСП не разбирается, шурупы второй раз не ввинтишь. Из-за этого мебель ДСП перевозить нельзя.

24.06.2019

Панели МДФ | Технология производства панелей МДФ | Статьи

МДФ – относительно новый материал, который начали выпускать в США в 1966 году. Аббревиатура MDF - Medium Density Fiberboard – оначает "древесноволокнистая плита средней плотности». Производство МДФ в России было освоено лишь через 11 лет - в 1997 году, однако этот материал быстро стал незаменимым для производства фасадов мебели и отделочных стеновых панелей. В отличие от своей предшественницы древесностружечной плиты ДСП, новый материал обладает улучшенными физико-механическими свойствами: прочностью, влагостойкостью, звуко- и теплоизоляцией, возможностью декоративной обработки и отделки различными материалами – эмалью, плёнкой ПВХ, шпоном.

Технология производства МДФ

Технология производства плит МДФ включает в себя 5 основных этапов:

  • подготовку сырья;

  • подготовку волокна;

  • формирование ковра;

  • прессование;

  • шлифование.

Подготовка сырья. В качестве сырья для производства МДФ используется древесина, поставляемая в брёвнах. На специальных станках брёвна очищаются от коры, а затем измельчаются в рубительных машинах. Полученную щепу сортируют, методом промывания удаляют из неё инородные включения (грязь, песок), а затем подвергают воздействию горячего пара.

Подготовка волокна. Пропаренная щепа измельчается в рафинере, а затем в неё добавляют связующие вещества. Полученная масса отправляется в сушилку, где её влажность выравнивается. С помощью циклонов из девесноволокнистой массы удаляют воздух, а потом её направляют на формировочный станок.

Формирование волокна. На станке волокно выравнивается формовочными роликами, полученный ковёр взвешивается и поступает на предварительное прессование. При этом процессе из будущей плиты выдавливается оставшийся после циклонной обработки воздух.

Прессование. Подготовленный ковёр из древесного волокна подается на главный пресс, где происходит его окончательное прессование. Затем он режется на плиты заданного размера и охлаждается.

Шлифование. Готовые плиты подвергаются шлифованию для выравнивания толщины, удаления внешних дефектов и придания поверхности гладкости. После этого изделия отправляют потребителям или подвергают декоративной отделке.

Декоративная отделка

По способу декоративной отделки плиты МДФ подразделяются на три основных вида: окрашеные, ламинированные и шпонированные.

Окрашивание панелей производится красками или эмалями, обладающими хорошей растекаемостью, эластичностью, и придающими изделиям не только привлекательный внешний вид, но и высокую стойкость к механическим и физическим воздействиям. Краска может наноситься как вручную, так и с помощью автоматического оборудования.

Ламинирование панелей подразумевает покрытие их лицевой поверхности плёнкой ПВХ. Плёнка может быть как матовой, так и глянцевой, как однотонной, так и с рисунком, имитирующим натуральную древесину или природный камень. Процесс ламинирования проходит на прессе, где плёнка ПВХ под давлением приклеивается к плите-основе. Ламинированные изделия износостойки, антистатичны, устойчивы к воздействию солнечного света и химических веществ.

Шпонирование или фанерование панелей — это процесс приклеивания к плите МДФ шпона ценных пород древесины. Иногда фанерование проводится с использованием технологии интарсии — сочетания нескольких видов шпона.Полученные изделия внешне выглядят так же, как изготовленные из древесного массива, при этом обладают рядом преимуществ: они не коробятся, не рассыхаются, имеют более высокие показатели по влагостойкости и долговечности.

Помимо этого панели из МДФ могут подвергаться рельефной отделке, позволяющей придать им более привлекательный декоративный вид. Фрезеровка панелей выполняется на специальных станках и используется при изготовлении фасадов мебели и стеновых панелей.

Новым решением стало производство рельефных 3D панелей для облицовки стен, создания офисных перегородок и декоративных изделий для украшения офиса. Завершающим этапом при изготовлении таких изделий является их внешняя отделка — любым из трёх вышеперечисленных способов. Особенно эффектно выглядят объемные шпонированные панели: сочетание различных форм поверхности и естественной текстуры древесины даёт потрясающие результаты.

Применение панелей МДФ

Панели МДФ получили широкое применение при создании интерьеров жилых квартир, офисов, помещений общественного назначения, а также в мебельном производстве. Из фанерованных плит изготавливаются шкафы, кровати, тумбы, комоды. Кроме того, они используются для отделки стен, перегородок, межкомнатных дверей. Плиты толщиной 16 мм применяются как материал для создания объемных панелей. При этом готовые изделия обладают повышенной тепло- и звукоизоляцией, что особенно актуально в клубах, ресторанах, детских развлекательных центрах.

Преимущества панелей МДФ

Прочность. Плиты МДФ не уступают по прочности натуральной древесине, поэтому могут быть использованы для изготовления как декоративных, так и полнофункциональных конструкций.

Влагостойкость. Плотность плит и их однородная внутренняя структура, а также защитное внешнее покрытие позволяют повысить влагостойкость изделий, что допускает их влажную уборку без нанесения ущерба качеству. Однако применение панелей МДФ в ванных комнатах и бассейнах не рекомендуется.

Декоративность.Возможность отделки различными материалами (окраска, ламинирование, шпонирование), а также сочетания различных способов отделки (шпонирование и окраска), позволяют получить уникальные рисунки для создания эксклюзивных интерьеров.

Простота обработки. Плотность плит МДФ составляет 700-870 кг/ м3, что обеспечивает возможность обработки на фрезерных станках и получения различных рельефов: от простых - для мебельных панелей - до сложных — при производстве панелей 3D.

Долговечность. Панели МДФ не коробятся, не трескаются и не рассыхаются от перемены температуры. Благодаря специальным пропиткам, они не подвергаются воздействию насекомых-вредителей, грибка и плесени. Декоративно-защитное покрытие не требует дополнительного обслуживания — подкраски, покрытия лаком и т.п. При соблюдении правил эксплуатации изделия из МДФ могут служить своим владельцам несколько десятилетий.

Лёгкий монтаж. Для отделки помещения панелями МДФ не требуется предварительной подготовки стен, наличия специальных инструментов и оборудования. В случае повреждения одного из элементов отделки он легко заменяется другим.

Доступные цены. В отличие от изделий из древесины ценных пород, мебель из плит МДФ и декоративные стеновые панели доступны широкому кругу потребителей, что делает их особенно привлекательными.

Изделия из МДФ компании LETO

Компания LETO широко применяет панели МДФ для производства самых различных элементов интерьера. Помимо мебели для гостиных, спален, прихожих, столовых, компания предлагает рельефные декоративные панели 3D, фанерованные панели TRENDY, а также акустические панели для внутренней отделки помещений. Уникальные технологии производства, применение высокоточного оборудования и ручного труда позволяют получить действительно эксклюзивные изделия для оформления помещений различного назначения. Для создания неповторимых гармоничных интерьеров LETO выпускает и аксессуары, выполненные в едином стиле с панелями и предметами мебели. Широкий модельный ряд панелей, возможность комбинации различных рельефов и цветов, а также отличное сочетание изделий с другими видами отделочных материалов — обоями, древесиной, металлом, тканью — сделали панели МДФ привлекательными для реализации любых дизайн-проектов, в том числе разработанных по индивидуальным заказам.

Как делают МДФ

Обладая многими плюсами натурального дерева, в том числе экологичностью, обходятся плиты МДФ значительно дешевле, а работать с ними гораздо легче.

На фото:

Что такое МДФ?

Как делают МДФ? Аббревиатура МДФ – древесноволокнистые плиты средней плотности – произошла от их английского названия «Medium Density Fibreboard». Производят этот плитный материал путем прессования очень мелких древесных опилок под давлением и при высокой температуре. В качестве клеящего вещества выступает лигнин, содержащийся в клетках дерева, благодаря чему МДФ можно называть экологически чистым материалом, близким по безопасности к древесине.

Популярность МДФ. В связи с тем, что в ряде стран от плитных материалов, выделяющих формальдегид, постепенно отказываются, все большую популярность набирает МДФ – как недорогой экологически чистый материал с отличными физическими свойствами.

На фото: плиты МДФ от компании Северплит.

Физические характеристики. То, как делают МДФ, определяет уникальные эксплуатационные свойства этого материала. Плотность, прочность, звукоизолирующие свойства, сохранение формы в течение долгого времени и отсутствие токсичности.
МДФ – очень удобный и приятный в работе материал. При малой толщине древесноволокнистые плиты средней плотности обладают отличной твердостью. Их поверхность однородная, гладкая и ровная, что облегчает обработку.

Где применяют МДФ? Сфера применения материала поистине широка. Плиты самой небольшой толщины используют для изготовления задних стенок шкафов и днищ выдвижных ящичков. МДФ потолще применяют в производстве профилированных мебельных фасадов, стенок шкафов, столешниц. Самые же толстые листы подходят для изготовления крышек столов, а также фигурных мебельных ножек.
МДФ используют в производстве мебели, дверей, наличников. Этот материал идеален для фрезеровки.

Финальная отделка плит. МДФ можно и лакировать, и красить. Для облицовки поверхности применяется пленка ПВХ, ламинат, искусственный или натуральный шпон. Поверхность древесноволокнистых плит средней плотности идеально подходит для разного рода облицовки.

МДФ и аналоги

Сравнение с ДСП. МДФ превосходит ДСП по целому ряду пунктов: древесностружечные плиты гораздо менее экологичны, и плотность их значительно меньше. С другой стороны, и стоит МДФ на порядок выше.

Сравнение с ДВП. Во многом МДФ и ДВП схожи: и по способу производства, и по физическим характеристикам. Однако работать с плитами МДФ на порядок приятнее, из-за более плотной и однородной структуры. Ведь состав ДВП – это волокна и мелкая древесная стружка, МДФ же – очень мелкие опилки, практически пыль. Финальная отделка древесноволокнистой плиты средней плотности за счет гладкости обеих ее сторон также будет более легкой.

Сравнение с деревом. Древесноволокнистые плиты средней плотности гораздо дешевле дерева. При этом их структура более однородная (отсутствие пустот), и ровная. Кроме того, влагостойкий МДФ можно использовать в «мокрых зонах» без опасения, что материал разбухнет от повышенной влажности.


В статье использованы изображения: egger.com, severplit.ru


Производство МДФ: технология и оборудование

МДФ – это плитный материал, сырьем для которого служат высушенные древесные волокна. За счет своих свойств он широко используется в строительстве, производстве мебели и дизайне помещений, поэтому объемы производства МДФ в России с каждым годом увеличиваются. Его название является адаптацией английского MDF (medium density fiberboard) и расшифровывается как «средней плотности древесноволокнистая плита».

Европейские нормы по физико-механическим свойствам MDF плиты

На рынке представлен товар как отечественного, так и европейского производства. Однако в России все еще не разработан ГОСТ, которому должны соответствовать МДФ плиты. Отечественные производители придерживаются либо собственных норм, либо стандарта ANSI A208.2, используемого на Западе.

Особенности технологического процесса и оборудования для производства МДФ

Технология производства похожа на процесс изготовления ДСП и ДВП, хотя эти два материала заметно уступают МДФ в прочности.

Изготовление подобных плит началось в Соединенных Штатах в середине 60-х годов XX века. Конечно, тогда процесс производства был совсем другим. Позже в Швеции слегка изменили американскую технологию, и этот материал начал обретать популярность. К началу XXI века годовой объем производства составил 20 млн кубометров. Главным производителем сегодня является Китай.

Этапы производства МДФ

Процесс производства МДФ можно разделить на пять этапов.

1 этап – подготовка сырья. Для изготовления МДФ в дерево-промышленном производстве используются обычные круглые бревна любого сорта древесины. С помощью окорочного станка с них снимается кора. Затем на рубильных машинах бревна измельчаются в техническую щепу. Чтобы удалить из щепы посторонние примеси (грязь, песок), ее промывают. Перед следующим этапом щепу нагревают с помощью пара.

Линия для производства МДФ

2 этап – подготовка волокон. Оборудование для производства, называемое рафинер (или дефибратор), измельчает распаренную щепу до состояния волокнистой древесной массы. Из нее выделяется вещество, называемое лигнином, которое обеспечивает связывание волокон. Дополнительно в качестве связующего вещества используются карбамидоформальдегидные смолы. Затем из массы удаляется воздух.

3 этап – формовка и первичная прессовка. На формующем станке масса сжимается в ковер. После этого ее отправляют на предварительный пресс. Эта стадия нужна для того, чтобы удалить пузырьки воздуха. Если этого не сделать, то плита будет крошиться.

4 этап – прессовка. Материал в виде ленты попадает на главный пресс. Этот этап можно разделить на три стадии. На первой стадии при температуре от 200 до 230 °C и давлении до 350 МПа формируется поверхность плиты. На второй стадии температура опускается до 190–210 °C, а давление до 40–120 МПа. Центральная часть прогревается. На третьей стадии происходит калибровка толщины. Подогрев прекращается, а давление варьируется от 60 до 150 МПа и зависит от нужной толщины. Затем ленту режут на плиты и охлаждают.

5 этап – шлифовка. Этот этап необходим для корректировки толщины и устранения дефектов поверхности.

В случае необходимости плиты декоративно обрабатывают.

Виды МДФ

К основным видам МДФ относятся:

  • крашенный;
  • ламинированный;
  • шпонированный.

Хотя их производство дороже, чем плит без декоративной отделки, стоимость производства все равно остается ниже, чем у древесины, а по своим свойствам МДФ превосходит и ее, и ДСП.

Крашенный МДФ

Окрашивание происходит с помощью эмали. В зависимости от того, какая эмаль использовалась, крашенный МДФ может быть:

  • матовым;
  • полуматовым;
  • полуглянцевым;
  • глянцевым с разной текстурой.

Рекомендации по покраске МДФ

Процесс производства таких МДФ плит начинается с грунтовки при помощи краскопульта. Это необходимо для обессмоливания и повышения влагостойкости. Материал просушивают и грунтуют повторно для выравнивания поверхности. Последним этапом является нанесение эмали.

Этот вид чаще всего используется для отделки кухонного и торгового оборудования, а также в качестве отдельных деталей комбинированной мебели из ДСП. Кроме этого, он очень популярен у дизайнеров, так как позволяет легко изменить интерьер любого помещения.

Ламинированный МДФ

Способ производства этого типа заключается в покрытии материала тонкой пленкой из ПВХ, меламина или бумаги, пропитанной специальной смолой. Приклеивание пленки к поверхности происходит при помощи пресса с высоким давлением. Чтобы повысить износоустойчивость, наносят не один, а несколько слоев ламината.

Ламинированный МДФ

Ламинированная плита не только выглядит красиво, но и обладает более высокими характеристиками, чем не ламинированный вариант. Благодаря этому ламинированный МДФ является самым распространенным на рынке древесных плит. Его используют при производстве плинтусов, фасадов, рамочных конструкций, перегородок и потолочных панелей.

Цветовая палитра ламината отличается большим разнообразием, но самыми популярными являются окрасы, имитирующие натуральную древесину.

Шпонированный МДФ

Шпон – это деревянные пластины толщиной до 5 мм. Перед шпонированием плиту необходимо отшлифовать и прошпаклевать. Затем на ее лицевую сторону кладется шпон. Технология производства делится на три типа:

  • при холодном способе шпон приклеивается благодаря специальным веществам;
  • при горячем способе приклеивание шпона происходит за счет воздействия высокой температуры;
  • при мембранном способе шпон соединяется с плитой под воздействием вакуума.

Шпонированный МДФ внешне очень похож на древесину, а по таким параметрам, как стойкость и срок службы, обгоняет ее. Его используют в основном при производстве мебели и дизайне интерьера.

Характеристики плит МДФ

Существует два сорта МДФ. У плит первого сорта отсутствуют какие-либо изъяны. У тех, что относятся ко второму сорту, могут присутствовать незначительные дефекты, не влияющие на их прочность. Толщина может быть от 6 мм до 24 мм. Лигнин и карбамидоформальдегидные смолы отвечают за прочную связь волокон. В производстве МДФ никогда не используется только лигнин, к нему всегда добавляются смолы.

Характеристика МДФ

Достоинства МДФ:

  • По прочности древесноволокнистые плиты лишь слегка уступают натуральной древесине и во много раз превосходят по этому параметру ДСП.
  • Благодаря однородной структуре и высокой плотности в материале отсутствуют воздушные карманы. Так достигается высокая влагостойкость.
  • Плиты сохраняют свои габариты и внешний вид в течение длительного времени, не рассыхаются и не трескаются.
  • Этот материал выдерживает высокую влажность, благодаря специальным пропиткам он не подвержен плесени и насекомым.
  • За счет разнообразия материалов отделки изделия из МДФ можно вписать в любо интерьер.
  • Чтобы установить МДФ, не нужно быть специалистом или иметь специальный инструмент.
  • Если обработать МДФ фрезой, можно добиться объемного рельефа.
  • Дешевле приобрести, чем натуральную древесину.
  • Существуют огнестойкие виды, обработанные специальными составами.
  • Для производства используются только природные материалы, поэтому он является экологически чистым.

Недостатки МДФ

Выделяют и несколько минусов при использовании этого материала:

  • Его вес будет больше, чем у панели из настоящей древесины аналогичного размера.
  • Использование шурупов или гвоздей приведет к повреждению структуры материала.
  • Для монтажа необходимо предварительно просверлить отверстия, а затем использовать специальные шурупы.
  • При обработке фрезой выделяется много пыли, поэтому необходимо наличие респиратора.
  • В отличие от древесины, МДФ плохо подходит для использования в качестве несущей конструкции, особенно горизонтальной.
  • Фенолформальдегидные смолы, используемые при производстве МДФ, вредны для человека.

Область использования плит МДФ

Сегодня существует более 300 изделий, для изготовления которых используется МДФ.

Этот материал применяется в области дизайна. Из него создаются декоративные панели для стен и потолков, подоконники, створки дверей и воздуховоды.

Древесноволокнистые плиты используются и как строительные материалы. Из них делают тавровые балки, которые используются для создания перекрытий. Водостойкие МДФ, покрытые лаком, используются в качестве кровельной обрешетки.

Особой популярностью этот материал пользуется в мебельной промышленности. Он используется для создания кресел и стульев, роялей, ступеней и перил, дверей и столов.

Мебель, изготовленная из ламинированного или шпонированного древесного волокна, подходит для помещений с высокой влажностью, таких как кухня или ванная.

Видео: производство МДФ плиты

МДФ: производство, характеристики, применение

МДФ — это древесноволокнистая плита средней плотности, а расшифровка аббревиатуры представляет собой перевод с английского языка фразы Medium Density Fibreboard — MDF. Выпускаться они начали в США еще в 1966 году. В странах советского пространства выпуск начался только в 1997 году.

Процесс производства плит МДФ

По факту состав плиты МДФ представляет собой спрессованные остатки от продуктов деревообрабатывающей промышленности. Поэтому использование таких плит не наносит вред лесному хозяйству.

Древесина перемалывается до состояния волокон и очищается от различных примесей типа песка. Поле этого продукт промывается и высушивается. Готовая масса нагревается, а после формируется в цельную ленту необходимой ширины и прессуется. Остатки древесины связываются под давлением при помощи естественного вещества лигнина. Окончательный вид изделие приобретает на финише, когда из готовой массы выдавливаются остатки воздушной массы. После того, как выполнен процесс формовки, материал отправляют на шлифовку, где убираются получившиеся изъяны, и придают МДФ окончательную толщину.

Стоит помнить о том, что не все сорта древесины могут выделять необходимое количество лигнина для связи. В таких случаях, в процессе производства применяют различные добавки. В некоторых случаях, это может быть тот же лигнин, но только от другой породы дерева.

Можно отметить, что панель из МДФ считаются самыми безопасными, поскольку связующее имеет натуральное происхождение. Также, в процессе производства плитам придаются различные специальные свойства, чтобы расширить область применения материала.

Характеристики плит МДФ

По внешнему виду материал обладает коричневым оттенком с вкраплением серого цвета. Цвет зависит от того, из какой древесины они были сделаны. По своей структуре МДФ обладает мелковолокнистой структурой, поэтому во время процессов, связанных с резкой или фрезеровкой образуется значительное количество пыли.

Чаще всего данный материал применяют для возведения легких перегородок или для создания ровных поверхностей стен. Однако, плиты можно привести в  привлекательное состояние применил ламинирование или покраску. Благодаря этому, применение МДФ возможно как в строительной области, так и многих других. Можно изготавливать мебель или дверцы кухонь.

Благодаря технологии изготовления, можно создать материал различной плотности и размеров. Плотность МДФ может варьироваться от 760 до 1100 кг/м3. Чем ниже плотность, тем должна быть меньше нагрузка на материал, это может быть мебельная промышленность или отделка потолка и стен.

Изделия повышенной плотности могут применяться при отделке пола. За счет своих свойств материал имеет повышенную стойкость к истиранию, чем и объясняется его популярность среди строителей и мебельщиков.

Толщина материала может варьироваться от 3 до 40 мм, ширина равняется 2800 мм, а длина может быть 1250 или 2170 мм. Таким образом, можно подобрать легко МДФ необходимое по размерам именно вам, и снизить затраты. Также вес панелей может быть абсолютно разным, это зависит от формы и толщины материала.

Согласно ГОСТ отклонения у плит МДФ должны быть незначительными, например:

  • отклонение по толщине не больше 0,2 мм;
  • отклонение по длине не более 5 мм;
  • разница по ширине не более 2 мм.

Следуя ГОСТу для изготовления МДФ, возможно производить качественные изделия, которые не должны создавать проблем при монтаже или изготовлении мебели. Поэтому во время стыковки плит, разница будет либо совсем незаметной, либо отсутствовать вовсе. Это позволяет быстро выполнять монтажные работы.

Что лучше выбрать МДФ или ДСП

Несмотря на то, что по стоимости МДФ дороже, чем ДСП, все чаще применяется все же панели МДФ. Это обусловлено рядом факторов, свойства панелей позволяют выделить его среди других материалов. МДФ панели обладают следующими характеристиками:

  • прочность МДФ выше, чем у ДСП в 2 раза;
  • материал легче обрабатывать;
  • есть возможность придавать любые формы за счет пластичности;
  • однородная поверхность дает возможность применять в дизайне интерьеров;
  • не подвержен воздействию температур.

Благодаря этим свойствам, материал чаще применяют во многих областях. Также панели не требуют особого ухода за собой. Это дает возможность применять его и вместо древесины, что позволяет сэкономить, поскольку изделия из массива достаточно дорогие.

Виды МДФ

Древесноволокнистая плита может обрабатываться различными способами. Например:

  • шлифовка;
  • ламинирование;
  • шпонирование;
  • оклейка.

Шлифованные панели чаще всего используются для дальнейшей окраски или под нанесение шпатлевки. Шлифовать могут только одну сторону или сразу две. Использовать такой материал лучше всего будет для выравнивания поверхности стен и последующей поклейки обоев.

Для ламинирования используется пвх пленка, которую наклеивают только с одной стороны. Однако, в продаже можно найти материал и с двухсторонним покрытием. Чаще всего у пленки цвет древесины и рисунок текстуры дерева. За счет пленки панели можно придать матовый или глянцевый вид. Такой материал зачастую применяют в мебельном производстве. Можно изготавливать корпусную мебель или фасады кухонь. Применять можно даже во влажных помещениях, поскольку в продаже можно найти и водостойкий МДФ.

Для производства шпонированного изделия, панель обклеивают тонкими спилами древесных пород. По внешнему виду изделие становится похожа на деревянный массив. Однако, стоимость у такой продукции достаточно высокая, поэтому перед покупкой стоит оценить ваши финансовые возможности.

Панели, оклеенные пластиком, используются только в мебельной промышленности, для изготовления фасадов кухонь. Однако, с таким видом изделия есть возможность создать дизайн кухни любого цвета.

Перед покупкой всегда обращайте внимание на тип отделки, поскольку более дешевые варианты со временем могут прийти в негодность, и тогда придется тратится на новое изделие.

Способы монтажа материала

Существует всего два способа монтажа изделий. Первый из них это непосредственный монтаж на каркас, второй способ подразумевает под собой монтаж на стену при использовании клея.

Монтаж на каркас

Данный способ для монтажа выбирается в тех случаях, когда перепад у стен или потолка превышает 1 см. Чаще всего каркас состоит из деревянных брусьев, но в некоторых случаях применяют и металлические профили. Размеры и сечения бруса подбираются в зависимости от того, насколько стена неровная. Это делается для того, чтобы компенсировать перепад по высоте. Шаг установки брусьев составляет 40 см. В том случае, когда высота у помещения больше 2,8 м, то стыки листов будут находиться под планкой.

Под панели устанавливаются в вертикальном положении перемычки из брусьев, их шаг зависит от размеров листов, например:

  • ширина листа 2170 – шаг 54 см;
  • ширина листа 1270 – шаг 42 или 63 см.

Также, на параметры шага влияет и толщина материала, чем он тоньше, тем меньше шаг, для более толстого продукта шаг должен  быть меньше.

К смонтированному каркасу крепятся непосредственно листы, для выполнения скрытого крепления, отверстия под крепеж просверливаются. Поскольку в плотную плиту крепящий элемент просто не войдет. Для того, чтобы скрыть шляпки, под них делают более широкие отверстия, при помощи сверла с большим диаметром.

Полученные отверстия заделываются при помощи шпаклевки, после высыхания по них проходятся наждачкой, для удаления всех неровностей, а потом обеспыливают поверхность. Только после этого можно приступать к отделке поверхности стен.

Монтаж на клей

В том случае, когда стены в вашем помещении ровные, материал можно монтировать прямо на них при помощи клея. Применять можно как жидкие гвозди, так и любые другие составы. Принцип работы следующий:

  • нанесение состава на поверхность листа;
  • панель устанавливают на стену и плотно прижимают, при этом необходимо контролировать при помощи уровня горизонтальное и вертикальное положение;
  • необходимо зафиксировать панель на несколько минут;
  • переходят к монтажу следующей панели;
  • после установки всех листов и высыхания клеевого состава стыки заделывают.

Если вы переживаете, что лист может потерять необходимое положение, можете в углах сделать отверстия, и после того, как установили материал в проектное положение зафиксировать его. Тут нет необходимости закручивать саморез на большую глубину, достаточно просто небольшого углубления. Этого метода будет достаточно, поскольку фиксировать положение необходимо только до момента подсыхания клея.

Данный способ кажется менее затратным и простым, однако фиксировать и устанавливать панели МДФ довольно сложно из-за их размеров. Начинать рекомендуется с небольших участков, чтобы проверить насколько у вас это получится. Ведь при этом способе монтажа, разобрать покрытие получится только в том случае, если полностью разрушить обшивку. Поэтому перед выбором метода следует тщательно все взвесить.

История МДФ: откуда он появился и как его сделали

Древесноволокнистая плита средней плотности (или МДФ) - это тип композитных деревянных панелей, которые плотники, строители, домашние мастера и архитекторы используют на протяжении десятилетий.

Его используют в производстве мебели, мебели и декоративной отделке по всему миру. Но вы можете не осознавать, что предок МДФ был впервые «обнаружен» в результате лабораторного сбоя.

Счастливый случай и надежное решение

В 1925 году Уильям Мейсон, изобретатель и друг Томаса Эдисона, поставил перед собой задачу найти применение огромному количеству оставшейся древесной щепы и стружки, выбрасываемой лесопильными заводами.Но когда однажды вечером он забыл выключить оборудование, его оборудование продолжало работать, превращая древесную стружку в тонкий прочный лист.

В итоге он запатентовал свой метод прессованной древесноволокнистой плиты или ДВП, в котором давление и тепло прикладывались к древесным частицам и смоле, в результате чего получался тонкий, но очень прочный лист дерева.

Производители совершенствовали метод Мейсона на протяжении почти 100 лет, чтобы создать этот устойчивый, прочный и универсальный продукт.Массовое производство МДФ в том виде, в каком мы его знаем сегодня, началось в 1980-х годах, и сегодня мы продолжаем искать способы использовать эти панели для создания всевозможных дизайнов.

Основы: Производство МДФ

Древесная стружка и опилки являются основными материалами, которые сжимаются для изготовления панелей МДФ. Некоторые производители даже включают в себя макулатуру (например, телефонные справочники с истекшим сроком годности в местной общине), что помогает избавиться от дополнительных отходов.

Эти входящие волокна очищаются и обрабатываются для удаления любых примесей, а затем дополнительно очищаются, чтобы все частицы были маленькими и однородными.Изделия из МДФ обрабатываются смолой (часто на основе формальдегида), которая связывает частицы волокна при их сжатии.

В результате получаются листы тонкой и прочной древесины.

На

МДФ можно наносить прямое покрытие самых разных цветов и рисунков. Его часто облицовывают тонким лицевым шпоном из твердых пород дерева, и вы даже можете нанести винил или кожу на поверхность панели из МДФ.

Обработка МДФ

Со временем внимание сосредоточилось на строительстве с учетом «более здорового» качества воздуха в помещениях, и строительная промышленность начала искать варианты доступных по цене долговечных деревянных панелей, в которых в не использовались компоненты на основе формальдегида.

В настоящее время доступны другие системы смол для производства МДФ, и некоторые производители теперь предлагают МДФ без добавления формальдегида (NAF) для клиентов, которые хотят минимизировать воздействие потенциальных летучих органических соединений (ЛОС), которые могут выделяться в атмосферу. деревянных панелей в пригодный для дыхания воздух.

Преимущества использования MDF

Строители и домовладельцы любят использовать МДФ, потому что он прочный и очень экономичный. Это также решение для широкого спектра применений, от дверей до шкафов для хранения, профилей и отделки.

МДФ обеспечивает отличную стабильность даже при значительных перепадах температуры или влажности. МДФ хорошо известен своей безпустотной поверхностью и хорошо подходит для облицовки поверхностей или нанесения красок. Если вы ищете советы о том, где использовать MDF в своем проекте, вы можете ознакомиться с некоторыми идеями здесь.

Здание из МДФ сегодня

МДФ предлагает множество решений. Если вы ищете универсальный и недорогой продукт для работы, подумайте об использовании панелей МДФ для поддержки вашего дизайна.

При проектировании или работе с МДФ следует помнить несколько вещей:

Поэкспериментируйте!

МДФ

- отличный материал для работы, когда вы только пробуете дизайн или вам нужен макет для клиента.

Наденьте свое снаряжение.

МДФ

отлично подходит для обрезки и очень хорошо режет фрезерным станком, но он может производить довольно много опилок. Не забывайте надевать респираторы и защитные очки во время работы с ними и, если возможно, обрезать их снаружи.

Используйте правильные инструменты.

МДФ плотный, лучше других деревянных изделий держит шурупы. Когда вы забиваете гвозди, вам может понадобиться пистолет для гвоздей, чтобы быть уверенным, что вы пробиваете дерево.

Изделие тяжелое!

Вы можете купить МДФ половинными листами, но будьте осторожны при переноске панелей МДФ.

Панели МДФ

уже несколько десятилетий являются строительным решением. Мы с нетерпением ждем возможности увидеть еще больше проектов и дизайнов, воплощающих в жизнь этот прочный и практичный деревянный продукт.

Ознакомьтесь с некоторыми из наших любимых проектов, которые вдохновят вас на ваш следующий дизайн.

Что такое МДФ? Как изготавливается МДФ?

Вы слышали о МДФ? Некоторые люди не знают, что это такое и как им пользоваться.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) - это конструктивное изделие из древесины, получаемое путем измельчения остатков твердой или мягкой древесины на древесные волокна, часто в дефибраторе, комбинируя их с воском и связующим на основе смолы, и формируя панели при приложении высокой температуры и давления. МДФ обычно плотнее фанеры. Он состоит из отдельных волокон, но может использоваться как строительный материал, аналогичный по применению фанере.Он прочнее и намного плотнее ДСП.

Существует несколько неправильных представлений о плитах МДФ, которые часто путают с фанерой и древесноволокнистыми плитами. Доска МДФ - это аббревиатура от древесноволокнистой плиты средней плотности. Он в основном считается заменителем древесины и широко используется в промышленности в качестве полезного материала для изготовления декоративных изделий, а также домашней мебели.

Если вы не знакомы с древесиной МДФ, мы расскажем, что это такое, проблемы с древесиной МДФ и как изготавливаются плиты МДФ.

Материал

МДФ был создан путем разделения древесины твердых и мягких пород на древесные волокна. МДФ обычно состоит из 82% древесного волокна, 9% клея на основе карбамидоформальдегидной смолы, 8% воды и 1% парафинового воска. и плотность обычно составляет от 500 кг / м 3 (31 фунт / фут 3 ) до 1000 кг / м 3 (62 фунт / фут 3 ). Диапазон плотности и классификация как легкая , стандартная или высокая плотность платы - неправильное название и сбивает с толку.Плотность плиты, если ее оценивать по отношению к плотности волокна, которое идет на изготовление панели, очень важна. Толстая панель из МДФ с плотностью 700–720 кг / м 3 может рассматриваться как панель с высокой плотностью в случае панелей из мягких древесных волокон, тогда как панель такой же плотности, сделанная из твердых древесных волокон, не считается таковой.

Fib er производство

Сырье, из которого изготавливается кусок МДФ, должно пройти определенный процесс, прежде чем станет подходящим.Для удаления любых магнитных примесей используется большой магнит, а материалы разделяются по размеру. Затем материалы сжимаются для удаления воды и затем загружаются в рафинер, который измельчает их на мелкие кусочки. Затем добавляется смола, которая способствует склеиванию волокон. Эта смесь помещается в очень большую сушилку, которая нагревается газом или маслом. Эта сухая комбинация проходит через барабанный компрессор, оснащенный компьютеризированным управлением, чтобы гарантировать надлежащую плотность и прочность. Полученные куски затем отрезаются до нужного размера с помощью промышленной пилы, пока они еще теплые.

Волокна обрабатываются как отдельные, но неповрежденные волокна и сосуды, производимые сухим способом. Затем щепа уплотняется в маленькие пробки с помощью шнекового питателя, нагревается в течение 30–120 секунд для размягчения лигнина в древесине, а затем подается в дефибратор. Типичный дефибратор состоит из двух вращающихся в противоположных направлениях дисков с канавками на лицевых сторонах. Стружка подается в центр и подается наружу между дисками за счет центробежной силы. Уменьшение размера бороздок постепенно разделяет волокна, чему способствует размягченный лигнин между ними.

Из дефибратора пульпа попадает в «продувочную линию», отличительную часть процесса производства МДФ. Это расширяющийся круговой трубопровод, первоначально диаметром 40 мм, увеличивающимся до 1500 мм. На первом этапе вводится воск, который покрывает волокна и равномерно распределяется за счет турбулентного движения волокон. Затем вводят карбамидоформальдегидную смолу в качестве основного связующего. Воск улучшает влагостойкость, а смола изначально помогает уменьшить комкование. Материал быстро высыхает в последней нагретой камере расширения выдувной линии и превращается в тонкое, пушистое и легкое волокно.Это волокно можно использовать немедленно или хранить.

Формовка листа

Сухое волокно засасывается в верхнюю часть «пендистора», который равномерно распределяет волокно в однородный мат под ним, обычно толщиной 230–610 мм. Мат предварительно сжимается и либо отправляется прямо на горячий пресс непрерывного действия, либо разрезается на большие листы для горячего пресса с несколькими отверстиями. Горячий пресс активирует связующую смолу и устанавливает профиль прочности и плотности. Цикл прессования выполняется поэтапно, при этом сначала толщина мата сжимается примерно до 1.5-кратную толщину готовой доски, затем пошаговое сжатие и выдержка в течение короткого периода. Это дает профиль плиты с зонами повышенной плотности, следовательно, механической прочности вблизи двух сторон плиты и менее плотной сердцевиной.

После прессования МДФ охлаждается в сушилке Star или охлаждающей карусели, обрезается и шлифуется. В некоторых случаях плиты также ламинируются для дополнительной прочности.

Часть 1 Производственный процесс - Фанера

Процесс производства МДФ

Сейчас почти каждый завод использует полностью интегрированный современный компьютеризированный завод для производства МДФ.Эти заводы имеют полную настройку для производства плит МДФ с самого первого шага, чтобы гарантировать, что качество не будет предметом торга ни на шаг.

Окорка и измельчение

Первым этапом производства плиты МДФ является окорка. Кору мягкой древесины эвкалипта можно использовать как таковую, но для получения лучшего качества конечного продукта кору с бревна удаляют. Это уменьшает количество песка и органических отходов. Это также позволяет быстрее отводить воду и помогает улучшить качество поверхности.

После удаления коры бревно обрезается. Измельчающий барабан измельчает бревна на щепу ровной формы. Полученные стружки, если они слишком большие, могут быть повторно стружены, а стружки меньшего размера используются для других целей.

Шайба стружколом

Затем стружку промывают для проверки на наличие дефектов. В процессе также удаляются кусочки коры, грязь, пыль и т. Д.

Дефибратор:

Перед процессом дефибрирования стружку покрывают расплавленным парафином.Это склеивает фишки вместе. Затем склеенную стружку сушат путем транспортировки через сушилку горячим воздухом. Это удаляет дефектные волокна.

Затем стружка подается в дефибратор на несколько минут при высокой температуре, пока они измельчаются до образования пульпы. Из дефибратора пульпа поступает в продувочную линию, где она смешивается со смолой. Воск улучшает влагостойкость, а смола сначала помогает уменьшить комкование, но в конечном итоге является основным связующим. Затем он пропускается через сушилку, где быстро высыхает.

Формовка мата:

Сухие волокна затем направляются в систему формования мата. Здесь они сбрасываются на ремень, который с помощью распределительных рычагов превращается в ровный коврик.

Коврик прокатывают через серию тяжелых роликов, которые придают ему желаемую толщину. Пилы для обрезки кромок обрезают края мата, чтобы придать доске желаемую длину. Сколотое волокно по краям пылесосится и перерабатывается.

Затем мат пропускают через горячий пресс, чтобы обеспечить прочное соединение волокнистых матов.Горячий пресс позволяет одновременно прессовать до 10 матов до указанной толщины.

Платы взвешивают на платформе для взвешивания, охлаждают до комнатной температуры в звездообразном холодильнике, а затем укладывают на платформу. Затем они обрезаются с помощью пил до необходимого размера

.

Хранение:

Обрезанные плиты МДФ складываются на склад, откуда загружаются в грузовики в необходимом количестве.

мдф процесс производства древесноволокнистых плит средней плотности

В двух словах, древесина измельчается на щепу, превращается в волокна, смешивается с клеем и воском и прессуется под действием горячего пресса с высокой температурой.Это, в свою очередь, отверждает клей, который затем связывает волокна вместе, превращаясь в необработанный МДФ.

Этот необработанный МДФ затем кондиционируется, шлифуется, режется и упаковывается, прежде чем он будет готов к продаже.

Подготовка древесины

Кора в ветвях каучуковой древесины окоряется для обеспечения качества, а также удаляется латекс, который обычно присутствует на коре древесины.

Окоренные ветви измельчаются вместе с другими древесными материалами, и щепа проходит процесс сортировки. Сильные магниты в процессе грохочения удаляют металлы, которые могут быть найдены в древесине, в то время как крупногабаритная стружка отделяется и отправляется на повторное измельчение, чтобы гарантировать, что для поддержания постоянного качества используется только щепа оптимального размера и однородного размера.

Затем древесная стружка обрабатывается паром в варочном котле, куда добавляется парафиновый воск для более гладкой поверхности и улучшения водоотталкивающих свойств.

Наконец, вощеная и пропаренная древесная стружка превращается в волокно, куда добавляется смола.Затем волокно сушат до требуемого уровня содержания влаги перед тем, как пройти процесс сдвига, при котором только высококачественное волокно, отвечающее правильным спецификациям, может быть перенесено в формовщик мата.

Производство МДФ

В формирователе мата волокно будет уложено с правильной высотой и плотностью перед прохождением через металлоискатель и сканер плотности перед тем, как попасть в горячий пресс для прессования. Если металлодетектор или сканер плотности обнаруживают какие-либо проблемы в мате для предварительного прессования, конвейерная лента опускается, чтобы очистить и отбросить проблемный волоконный мат и не дать ему добраться до горячего пресса.

В горячем прессе волокнистый мат будет сжиматься во время непрерывного прессования, а высокая температура в горячем прессе отверждает смолу, активируя ее, чтобы связать волокна вместе. Это сжатое и отвержденное смолой волокно будет выходить на выходе в виде необработанного картона.

Затем необработанная плата разрезается на основные размеры панели перед отправкой в ​​Star Cooler примерно на час для естественного охлаждения платы. Затем мастер-панели будут уложены друг на друга и дополнительно кондиционированы в течение дополнительных 3-5 дней

Чистовая обработка

После кондиционирования эталонная панель будет отправлена ​​на шлифование, где поверхность будет отшлифована для обеспечения однородной гладкости, а толщина плиты будет откалибрована в процессе шлифования.

Затем отшлифованная доска будет разрезана по размеру, упакована и отправлена ​​на склад, где она будет отправлена ​​с завода.

Обеспечение качества

На протяжении всего производственного процесса от приема поступающего сырья до готового упакованного картона строгие проверки качества контролируются на всех этапах всего процесса.

Особая благодарность за источник:

1. www. pioneerpanelproducts.com/mdf-board-manufacturing-process

2.http://www.robinmdf.com/mdf-production

3. http://evergreengroup.com.my/en/Manufacturing_Process

4. https://fennerschool-associated.anu.edu.au/fpt/mdf/manufacture.html

5.

如 无 特殊 说明 , 文章 均为 本站 原创 , 转载 请 注明 出处 。Если нет специальных инструкций, статьи являются оригинальными, если вы хотите использовать или воспроизвести, укажите первоисточник www.plywoodinspection.com, если вы обнаружите, что наши статьи нарушают ваши авторские права и интересы, напишите нам по адресу info @ plywoodinspection. com вовремя, и мы удалим его в первый раз.

Процесс производства МДФ - древесноволокнистых плит средней плотности

Процесс производства МДФ

Компания создала полностью интегрированный современный компьютеризированный завод по производству в штате Харьяна. Наши производственные мощности имеют оборудование от широко известных производителей оборудования для этой отрасли. Завод имеет полную установку для производства плит МДФ с самого первого шага, чтобы гарантировать, что качество не будет предметом торга ни при каких условиях.

Окорка и измельчение

Первым этапом производства плиты МДФ является окорка. Кору мягкой древесины эвкалипта можно использовать как таковую, но для получения лучшего качества конечного продукта кору с бревна удаляют. Это уменьшает количество песка и органических отходов. Это также позволяет быстрее отводить воду и помогает улучшить качество поверхности.

После удаления коры бревно обрезается. Измельчающий барабан измельчает бревна на щепу ровной формы.Полученные стружки, если они слишком большие, могут быть повторно стружены, а стружки меньшего размера используются для других целей.

Шайба стружколом

Затем стружку промывают для проверки на наличие дефектов. В процессе также удаляются кусочки коры, грязь, пыль и т. Д.

Дефибратор:

Перед процессом дефибрирования стружку покрывают расплавленным парафином. Это склеивает фишки вместе. Затем склеенную стружку сушат путем транспортировки через сушилку горячим воздухом. Это удаляет дефектные волокна.

Затем стружка подается в дефибратор на несколько минут при высокой температуре, пока они измельчаются до образования пульпы. Из дефибратора пульпа поступает в продувочную линию, где она смешивается со смолой. Воск улучшает влагостойкость, а смола сначала помогает уменьшить комкование, но в конечном итоге является основным связующим. Затем он пропускается через сушилку, где быстро высыхает.

Формовка мата:

Сухие волокна затем направляются в систему формования мата.Здесь они сбрасываются на ремень, который с помощью распределительных рычагов превращается в ровный коврик.

Коврик прокатывают через серию тяжелых роликов, которые придают ему желаемую толщину. Пилы для обрезки кромок обрезают края мата, чтобы придать доске желаемую длину. Сколотое волокно по краям пылесосится и перерабатывается.

Затем мат пропускают через горячий пресс, чтобы обеспечить прочное соединение волокнистых матов. Горячий пресс позволяет одновременно прессовать до 10 матов до указанной толщины.

Платы взвешивают на платформе для взвешивания, охлаждают до комнатной температуры в звездообразном холодильнике, а затем укладывают на платформу. Затем они обрезаются с помощью пил до необходимого размера

.

Хранение:

Обрезанные плиты МДФ складываются на склад, откуда загружаются в грузовики в необходимом количестве.

Древесноволокнистая плита средней плотности - обзор

6.2 Производство ксилита в агропромышленности

Сахарная промышленность и производство этанола производят около 270–280 кг жома на тонну собранного тростника (влажность 50%) в виде отходов.Clauser et al. исследовали техническую и экономическую жизнеспособность различных смоделированных процессов производства ценных продуктов из жмыха сахарного тростника на небольших предприятиях биопереработки. Продукты включают сироп ксилозы, фурфурол и ксилит из гемицеллюлоз, а также производство энергии и древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ) из остаточного твердого вещества после гидролиза гемицеллюлоз. Определен наиболее выгодный вариант использования гемицеллюлоз. Внутренняя норма прибыли (IRR) для различных сценариев показала, что производство как сиропа ксилозы, так и древесноволокнистых плит МДФ является наиболее прибыльной альтернативой из-за меньших капитальных вложений.Вторая лучшая альтернатива - производить фурфурол из МДФ. Несмотря на высокую цену ксилита, IRR относительно невысок из-за высоких инвестиционных затрат. Тем не менее, рентабельность может повыситься за счет оптимизации процесса и повышения производительности таких операций, как автогидролиз, ферментация и кристаллизация (Clauser et al., 2016b).

Ржаная солома - это распространенные агропромышленные отходы, представляющие большой интерес как сырье для биоперерабатывающих заводов. Производство ксилита и биоэтанола из ржаной соломы было изучено с помощью моделирования процесса.Исследование показало, что производство ксилита способствует общему доходу от процесса, делая прибыльными даже небольшие предприятия (Franceschin et al., 2011).

Mussatto et al. оценили производство ксилита вместе с молочной кислотой, активированным углем и фенольными кислотами из отработанного зерна пивоваров с помощью процедуры моделирования и выходов на основе экспериментальных данных. Ксилит имеет самую высокую добавленную стоимость из всех рассмотренных продуктов. Оценка четырех различных сценариев оценила влияние двух уровней интеграции энергии и двух уровней массовой интеграции.Результаты показали, что интеграция массы и энергии увеличила капитальные затраты на амортизацию каждого продукта. В заключение следует отметить, что наибольшая экономическая маржа может быть получена в сценарии с наивысшим уровнем интеграции энергии и массы (Mussatto et al., 2013).

Оливковые косточки - один из важных побочных продуктов, образующихся при производстве оливкового масла. Эрнандес и др. (2014) выполнили технико-экономическую и экологическую оценку завода по переработке оливкового масла. Они оценили прямое сжигание оливкового камня и два сценария биопереработки: (1) интегрированное производство ксилита, фурфурола, этанола и поли-3-гидроксибутирата (ПОБ) и (2) производство ксилита вместе с биоэнергетикой, фурфуролом, этанолом, и PHB.Результаты показали, что заводы по производству фурфурола и этанола неосуществимы сами по себе, но другие заводы покрывают часть стоимости этих заводов. Однако ксилит и ПОБ имели высокую рентабельность, достигая положительной чистой прибыли в обоих сценариях. Сценарий когенерации на заводе биопереработки был невозможен из-за дополнительных капитальных затрат. В первой схеме биопереработки рентабельность чистой прибыли составила примерно 53%, тогда как во второй схеме рентабельность чистой прибыли составила 6% (Hernández et al., 2014).

Журналы, авторы, подписчики, издатели, оповещение

Наши журналы
Как крупный международный издатель академических и исследовательских журналов Science Alert издает и разрабатывает названия в партнерстве с самыми престижные научные общества и издатели. Наша цель заключается в том, чтобы максимально широко использовать качественные исследования. аудитория.
Для авторов
Мы прилагаем все усилия, чтобы поддержать исследователей которые публикуют в наших журналах. Есть масса информации здесь, чтобы помочь вам публиковаться вместе с нами, а также ценные услуги для авторов, которые уже публиковались у нас.
Подписчикам
2021 цены уже доступны. Ты может получить личную / институциональную подписку перечисленных журналы прямо из Science Alert.В качестве альтернативы вы возможно, пожелает связаться с выбранным вами агентством по подписке. Направляйте заказы, платежи и запросы в службу поддержки. в службу поддержки клиентов журнала Science Alert.
Для обществ
Science Alert гордится своей тесные и прозрачные отношения с обществом. В качестве некоммерческий издатель, мы стремимся к самым широким возможное распространение публикуемых нами материалов и на предоставление услуг высочайшего качества нашим издательские партнеры.
Справочный центр
Здесь вы найдете ответы на наиболее часто задаваемые вопросы (FAQ), которые мы получили по электронной почте или через контактную форму в Интернете.В зависимости от характера вопросов мы разделили часто задаваемые вопросы на разные категории.
База данных ASCI
Азиатский индекс научного цитирования (ASCI) стремится предоставить авторитетный, надежный и значимая информация по освещению наиболее важных и влиятельные журналы для удовлетворения потребностей мировых научное сообщество. База данных ASCI также предоставляет ссылку к полнотекстовым статьям до более чем 25000 записей с ссылка на цитированные ссылки.

Производство МДФ (деревообрабатывающий завод).

Контекст 1

... индекс эффективности МДФ делится на три категории: физические характеристики, механические характеристики и биологические характеристики [3].Физические характеристики в основном включают плотность, влажность и набухание по толщине. Механические характеристики в основном включают внутреннее соединение, модуль упругости (MOE), модуль разрыва (MOR) и удерживающую силу винта (торцевую и боковую) [4]. Биологические характеристики в основном включают высвобождение формальдегида [5]. На рисунке 1 показан весь производственный процесс, связанный с различными рабочими станциями, а именно подготовка материала, формирование волокна, обработка волокна, формирование мата и горячее прессование, обработка картона и складирование. На участке подготовки материала древесина преобразуется в щепу с помощью рубильной машины. Затем стружка просеивается для разделения на требуемый размер [6]. Подтверждающая стружка затем транспортируется к машине для мойки стружки через ленточный конвейер с установленным над ним устройством для удаления железа. Затем эти стружки промываются, чтобы улучшить их качество. Затем эти стружки передаются в секцию разделения волокон. В секции отделения волокон чипсы варят при температуре 160-180 ° C и давлении 6-8 бар в течение 3-5 минут, чтобы сделать их более мягкими.В размягченную стружку добавляют около 1-2 мас.% Парафина, чтобы сделать ее устойчивой к набуханию [7]. Затем размягченная стружка поступает в камеру измельчения. В камере измельчения материалы механически разлагаются под действием воды и тепла. Формируются пульпы. Затем эти пульпы поступают в продувочную линию. При прохождении через продувочный клапан в пульпу добавляют карбамидоформальдегидную смолу. После этого пульпа в виде волокна поступает в сушилку [8].

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *