В цехе завода установлено 120 станков.
Режим работы цеха 2-ух сменный.
Продолжительность смены 8 часов.
Годовой объем выпуска продукции 960 тыс. изделий, производственная мощность цеха 1100 тыс. изделий.
Определите коэффициенты сменности работы станков, коэффициенты экстенсивной, интенсивной и интегральной загрузки.
Известно, что в первую смену работают 100 станков, во вторую смену 90 станков.
Количество рабочих дней в году- 250, время фактической работы 1 станка за год 3150 часов.
Решение:
Рассчитаем коэффициент сменности работы станков (Ксм), как отношение фактически отработанного числа станкосмен за период к максимально возможному числу станкосмен на установленном оборудовании за одну смену того же периода:
где
N
n – максимально возможное число станкосмен на установленном оборудовании за одну смену того же периода.
Коэффициент экстенсивного использования оборудования (Кэкст) рассчитывается как отношение фактического количества часов работы оборудования к количеству часов его работы по плану (нормативу):
где
Тоб.ф и Тоб.пл – соответственно фактическое и плановое время работы оборудования,
tсм – продолжительность смены.
Коэффициент интенсивности использования оборудования рассчитывается по формуле:
Вф – фактическая выработка оборудованием продукции в единицу времени;
Вн – технически обоснованная нормативная выработка оборудованием продукции в единицу времени (паспортные данные оборудования).
Определим показатель, объединяющий экстенсивные и интенсивные резервы. Таким обобщающим показателем служит интегральный коэффициент использования оборудования, который характеризует использование оборудования, как по времени, так и по мощности.
Ки = Кэкст × Кинт = 0,7875 × 0,873 = 0,687
В результате вычислений можно сделать вывод, что на предприятии имеются резервы для увеличения производительности оборудования и неиспользованные резервы времени.
Коэффициент загрузки
Коэффициент загрузки одного ЭП Кза — отношение фактически потребленной им средней активной мощности рс.в. (за время включения в течение времени цикла) к его номинальной мощности:
где Кв — коэффициент включения одного ЭП;
где tв= tр+tх — продолжительность включения одного ЭП в цикле;
tр — продолжительность работы ЭП под нагрузкой;
tх — продолжительность холостого хода;
tо — время отключения;
tц = tр+ tх+ tо — продолжительность цикла.
Применительно к одному электроприемнику показатель Кв аналогичен ПВ. Отличие понятий состоит в том, что Кв определяется для конкретного работающего ЭП и характеризует реальный режим работы, а ПВ определяется для выбора по каталогу мощности электроприемника повторно-кратковременного режима. Стандартные величины ПВ приняты 15, 25, 40 и 60 % . Поэтому принимают ПВ > Кв. Этим объясняется тот факт, что мощности ЭП повторно-кратковременного режима часто являются недоиспользованными.
Групповым коэффициентом загрузки по активной мощности Кза называется отношение группового коэффициента использования Кза к групповому коэффициенту включения Кв, т.е.
где Кв — средневзвешенное (по номинальной активной мощности) значение коэффициента включения всех ЭП, входящих в группу:
По графику нагрузки активной мощности коэффициент загрузки определяется как
и показывает степень использования мощности приемника за рабочее время, т.е. за время включения;
Kиа = Kв·Kза — для отдельного ЭП;
Киа =Кв·Кза — для группы приемников.
Величина Киа является функцией Кв и Кза, достаточно просто определяется в эксплуатации по показаниям счетчика активной мощности и характеризует важнейший параметр графика среднюю нагрузку.
Электроприемники, для которых отсутствуют данные о коэффициенте использования Ки, коэффициенте включения Кв (ПВ), коэффициенте заполнения суточного графика Кз, считаются ЭП с переменным графиком нагрузки.
Электроприемники, у которых коэффициент использования Ки ≥ 0,6, коэффициент включения Кв= 1, коэффициент заполнения суточного графика Кз ≥ 0,9, считаются ЭП с практически постоянным графиком нагрузки.
Коэффициент использования оборудования входит в основную часть системы характеристик использования производственных фондов.
Как рассчитать коэффициент?
Составим пошаговую инструкцию расчёта коэффициента использования оборудования:
Для анализа эффективности необходимо выбрать основное производство и параметры оценки. Например, если речь идет об расчете коэффициента использования рабочих станков, то параметрами оценки могут быть: время их работы, объем изготавливаемой продукции; говоря об использовании автомобилей – количество тонно-километров перевезенного груза.- Далее следует определить плановые показатели рабочего времени оборудования за конкретный (анализируемый) период.
Рассчитать его можно исходя из режима работы сотрудников, производственного календаря, наличия графиков сменности. Например, плановая загрузка оборудования, работающего ежедневно в две смены за месяц составит 720 часов (30 дней * 24 часа). - Следующим пунктом будет определение фактического времени работы оборудования. Рассчитать его можно исходя из данных, отраженных в табелях учета рабочего времени сотрудников, работающих за этим станком.
Для анализа эффективности необходимо выбрать основное производство и параметры оценки. Например, если речь идет об расчете коэффициента использования рабочих станков, то параметрами оценки могут быть: время их работы, объем изготавливаемой продукции; говоря об использовании автомобилей – количество тонно-километров перевезенного груза.Собрав все данные, можно приступать к расчету коэффициента использования оборудования, используя формулу:
КИ = (Фр/С)/Фп, в которой:
— Фр – фактическое время работы всех станков предприятия, выраженное в часах;
— С – общее количество станков на предприятии, в штуках;
— Фп – плановый расчет рабочего времени, в часах.
Рассмотрим пример с конкретными данными: Фр=7 000; С=10; Фп=720. Таким образом, на этом предприятии коэффициент использования оборудования составит 0,97 (7 000/10/720), то есть оборудование было использовано на 97 %, а 3 % — его простой.
Таким же образом рассчитывается коэффициент использования основного средства за любой период, или группы основных средств.
Анализ показателей нагрузки оборудования
Выделяют коэффициент интенсивного использования оборудования и экстенсивной нагрузки.
Показатель интенсивной нагрузки оборудования связан с технологическим процессом и характером производства. Рассчитывается как отношение фактической производительности к нормативной. Нормативная мощность соответствует данным, указанным в техническом паспорте.
Если этот коэффициент меньше единицы, это значит, что оборудование загружено недостаточно; если рассчитанное значение больше единицы – то оборудование работает с перегрузкой.
Однако, если этот факт не влияет негативно на качество производимой продукции и не создает аварийных ситуаций для самого оборудования, то эксплуатация в таких условиях абсолютно допустима.
Показатель экстенсивной нагрузки оборудования — это отношение реального (фактического) времени работы оборудования к режимному времени его работы.
Стоит отметить, что рассчитать этот коэффициент достаточно сложно, так как определить время реальной работы оборудования возможно только, взяв данные из журнала учета рабочего времени персонала. Но, то, что работал сотрудник, не гарантирует работу в это время оборудования.
Коэффициент не отразит уровень загрузки оборудования или качество производимой продукции, — он показывает только сам факт его работы.
Для полного и качественного анализа работы оборудования на предприятии необходимо рассматривать комплекс показателей неотрывно друг от друга.
Коэффициент загрузки оборудования во времени
Здесь рл — действительный годовой фонд времени его находят по формуле (2.24) k0 — коэффициент загрузки оборудования во времени. [c.45]Коэффициентом загрузки оборудования во времени k0 учитываются неизбежные простои, возникающие по технологическим и организационным причинам (аварийный ремонт, занятость рабочих на выполнении других работ и т. д.). Величина его зависит от типа производства, режима работ в цехе, а также от характера оборудования. При приближенных расчетах экономи- [c.57] Степень загрузки оборудования во времени определяется коэффициентом сменности /Сем, показывающим загрузку оборудования в течение суток. Коэффициент сменности принято подсчитывать по формуле [c.163]
Загрузку оборудования во времени в течение суток можно изучить с помощью коэффициентов целосменного и внутрисменного использования оборудования. Необходимость анализа внутрисменного использования произ-102 [c.102]
Степень загрузки оборудования во времени определяется коэффициентом сменности, показывающим загрузку оборудования в [c.77]
Коэффициент сменности работы оборудования — показатель, характеризующий использование машин и оборудования во времени. Показатель широко используется в практике оценки экстенсивной загрузки оборудования. Он определяется как отношение машино-смен (станко-часов), фактически отработанных в течение суток, к общему числу оборудования (машин, станков, агрегатов), закрепленных за предприятием, цехом, участком. К. с. р. о. может быть рассчитан не только по предприятию, объединению, их внутренним структурным производственным подразделениям и отдельным группам оборудования, но и по отрасли в целом. Он может быть исчислен за любой период времени за сутки, как средний показатель за месяц, квартал, год. [c.88]
Коэффициент загрузки оборудования также характеризует использование оборудования во времени. Устанавливается он для всего парка машин, находящихся в основном производстве. Рассчитывается как отношение трудоемкости изготовления всех изделий на данном виде оборудования к фонду времени его работы. Таким образом, коэффициент загрузки оборудования в отличие от коэффициента сменности учитывает данные о трудоемкости изделий. На практике коэффициент загрузки обычно принимают равным величине коэффициента сменности, уменьшенной в два раза (при двухсменном режиме работы) или в три раза (при трехсменном режиме). В нашем примере [c.219]
К показателям использования основных фондов во времени относятся коэффициент сменности работы оборудования, показывающий загрузку оборудования в течение суток, и коэффициент экстенсивного использования оборудования, характеризующий отношение времени работы оборудования к календарному фонду. [c.35]
Годовой выпуск поковок определяется цикловой производительностью линии q, коэффициентом загрузки во времени ц3 и действительным фондом времени работы оборудования РЛ [c.54]
Коэффициентом загрузки > р у д о в a tH -и я во-времени k0 учитываются неизбежные простои, возникающие по технологическим и организационным причинам (аварийный ремонт, занятость рабочих на выполнении других работ и т. д.). Величина этого коэффициента зависит от типа производства, режима работ в цехе, а также от характера оборудования. При уточненных расчетах эффективности вариантов величина коэффициента k0 должна приниматься, исходя из конкретных условий использования оборудования. [c.33]
Коэффициент загрузки во времени k0 металлорежущих станков, литейного, кузнечного и сварочного оборудования принят равным 0,75 для единичного и мелкосерийного производства 0,9 для крупносерийного и массового производства. [c.101]
Из приведенных в табл. 3.2 данных видно, что загрузка оборудования на заводах полимерного машиностроения неравномерна (коэффициент загрузки рассчитан как отношение трудоемкости годового выпуска продукции к годовому рабочему времени каждой группы оборудования). Производство запасных деталей, необходимых для проведения капитального ремонта на заводе, позволит значительно улучшить использование станочного парка во времени. [c.104]
Коэффициенты загрузки сварочного оборудования и приспособлений во времени р. и Р учитывают внеплановые их простои по технологическим и организационным причинам (несовпадение времени операции с принятым ритмом работы, занятость рабочего на выполнении других операций и Др.)- Численные значения этих коэффициентов зависят от типа производства и могут быть приняты равными 0,7 — для индивидуального и мелкосерийного производства 0,8 — для крупносерийного производства. [c.48]
К показателям интенсификации оборудования относятся коэффициенты обновления, технического уровня, а также загрузки станков по мощности как отношения фактически выработанной продукции в единицу времени к максимально возможной выработке или съем продукции с 1 м2 производственной площади. Уровень использования производственной мощности во многом зависит от пропорциональной загрузки всех основных групп оборудования. [c.275]
Величина Тг раб общ складывается как сумма времен, потребных для обработки на данном оборудовании всех типоразмеров изделий, закрепленных за ним, включая те, которые рассматриваются вариантами. Каждое из времен определяется поформулам, приведенным в п. 69. Величина Тг раб общ может быть меньше либо равна эффективному фонду времени оборудования, т. е. она равна произведению действительного фонда времени на коэффициент загрузки оборудования во времени Fnk0. В случаях, когда есть уверенность, что данное оборудование в пределах эффективного фонда времени будет полностью загружено, величина Тг раб. общ принимается равной этому фонду. [c.37]
Общую характеристику использования оборудования во времени и по мощности дает коэффициент интегральной загрузки оборудования /Синт- Этот показатель представляет собой произведение коэффициента экстенсивной /(э и коэффициента интенсивной /Си загрузки оборудования [c.105]
В условиях АСУП возможен повседневный оперативный учег в течение каждого месяца отклонений от сметных ставок косвенных одноэлементных и комплексных расходов. Состав таких расходов специфичен для предприятий различных подотраслей и групп производств химической промышленности. Однако базы и порядок их распределения жестко регламентированы действующими отраслевыми инструкциями по планированию, учету и калькулированию себестоимости химической продукции. Па мере совершенствования этих инструкций применяют все более научно обоснованные базы распределения отдельных видов-косвенных затрат,, в том числе и такие, которые непосредственно связаны с загрузкой основного технологического оборудования во времени (например, коэффициенто-аппарато-часы работы конкретных групп оборудования или технологической линии,, нормативная стоимость переработки и т. д.). [c.93]
На трудоемкость работ по восстановлению орудий труда опре—деленное влияние оказывает уровень использования оборудования во времени, который рассчитывается как произведение коэффициента загрузки на сменность работы оборудования (интегральный). Отклонение этого показателя от средней нормативной величины может вызывать как увеличение, так и снижение объема ремонтных работ. Так, при повышении интегрального показателя использования оборудования интенсивность его работы будет возрастать. Вместе с тем ускорится и износ машины, что приведет к сокращению межремонтного периода, рассчитанного на односменный режим работы. При технологической несопряженности парка оборудования, неукомплектованности штатов или временной нетрудоспособности станочников интегральный показатель использования оборудования во времени уменыцается и ремонт может быть перенесен на более поздний срок, что повлечет за собой увеличение межремонтного периода, сокращение объема и трудоемкости ремонтных работ на плановую дату. [c.155]
Влияние проектируемых способов и средств на уровень организации производства характеризуется определенными показателями. Так, уровень организации подготовки производства характеризуется такими показателями, как длительность цикла подготовки производства, длительность производственного цикла, ритмичность производства и др. Производственная структура цеха может характеризоваться уровнем специализации производства, удельным весом основных и вспомогательных подразделений, степенью прямоточ-ности процесса, величиной транспортных пробегов заготовок и деталей и т. д. Уровень организации производства во времени может быть выражен в виде таких показателей, как степень параллельности выполняемых процессов, ритм запуска— выпуска партий деталей, коэффициент ритмичности производства, длительность производственного цикла и др. Степень улучшения режима работы и использования средств производства может определяться на основе коэффициента сменности работы, коэффициента загрузки и эффективного фонда времени работы оборудования и других показателей. [c.6]
ПАРТИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ (партия деталей) — количество одноименных деталей, запускаемое в произ-во с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Изготовление деталей партиями характерно для серийного произ-ва, в к-ром объектом оперативно-производственного планирования в заготовительных и обрабатывающих цехах является П. и. д. Размер (величина) П. и. д. влияет на уровень производительности труда, на использование оборудования и площадей, на длительность производственного цикла и, тем самым, на сроки выпуска изделий, на величину заделов и незавершенного произ-ва и, следовательно, на оборачиваемость оборотных средств. Размер П. и. д. влияет на объем и комплектность питания последующих участков произ-ва заготовками, деталями, узлами. С точки зрения повышения производительности труда, эффективности затрат времени и средств на наладку и другие подготовительно-заключительные работы, а также уровня использования оборудования наибольший размер партии является самым выгодным. Однако чем больше П. и. д., тем длительнее производственный цикл, больше объем незавершенного произ-ва, медленнее оборачиваемость. Вследствие этого необходимо установление оптимального — нормативного размера П. и. д. В производственной практике норматив размера П. и. д. определяется подбором. Сначала определяется минимальный размер П. и. д., исходя из отношения подготовительно-заключительного времени к штучному, умноженному на коэффициент допустимых затрат времени на подготовительно-заключительную работу. Штучное и подготовительно-заключительное время берется по той операции (наз. ведущей), по к-рой их отношение является наибольшим. Рассчитанный таким путем минимальный размер партии корректируется в целях приближения ее размера к а) полносменной (полусменной) загрузке станка и рабочего, б) емкости печей, ванн и других агрегатов, стойкости штампов и инструмента, в) унифицированным размерам П. и. д. Значительно упрощает задачу установления нормативного размера П. и. д. метод установления его по периодичности запуска-выпуска. [c.162]
В статье мы поговорим про коэффициент загрузки оборотных средств, а также рассмотрим формулу расчета показателя для бизнес-плана. Данный коэффициент является обратным показателю оборачиваемости и представляет собой отношение средней за период стоимости оборотных средств к выручке от реализации продукции. Он показывает сумму оборотных средств затраченных на 1 рубль проданной продукции. Формула расчета коэффициента загрузки оборотных средств рассмотрена ниже.
Коэффициент загрузки оборотных средств. Формула расчета
где:
Коб – коэффициент оборачиваемости.
Период, за который усредняется стоимость оборотных средств может быть равным: 30 дням, 180 дням, 360 дням.
Коэффициент загрузки оборотных средств характеризует эффективность использования оборотных средств. Чем меньше значение коэффициента загрузки, тем эффективнее работает бизнес, и эффективнее используются оборотные средства.
Резюме
Основной задачей в управлении активами предприятия является максимизация прибыли на вложенные деньги при обеспечении ликвидности и платежеспособности у компании. Для того, чтобы обеспечить достаточную платежеспособность у предприятия должна быть на счету определенная сумма денежных средств, которая не участвует в производственном обороте. Одной из важных задач в управлении оборотными средствами предприятия является обеспечение оптимального соотношения между рентабельностью и платежеспособностью предприятия через поддержание соответствующих размеров оборотных средств (см. “6 коэффициентов платежеспособности бизнеса“). Помимо этого необходимо поддерживать соотношение между собственными оборотными средствами и заемными, так как это непосредственно влияет на уровень ликвидности и платежеспособности предприятия.
Автор: Жданов Василий Юрьевич, к.э.н.
Содержание
| Введение | |
| 1 Определение типа производства | |
| 2 Расчет количества оборудования и его загрузки | |
| 3 Расчет численности работающих | |
| 3.1 Расчет численности производственных рабочих | |
| 3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих | |
| 3.3 Расчет численности младшего обслуживающего персонала (МОП) | |
| 3.4 Расчет численности служащих, инженерно-технических рабочих (ИTP)исчетно-конторского персонала | |
| 4 Расчет площади цеха и планировка цеха | |
| 5 Организация складской и транспортной системы | |
| 5.1 Определение длины пролета | |
| 5.2 Выбор ширины проходов и проездов | |
| 5.3 Выбор подъёмно-транспортного оборудования | |
| 6 Организация инструментального хозяйства | |
| 7 Организация технического контроля в цехе | |
| 8 Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита | |
| Заключение | |
| Список используемых источников |
Введение
Высокий уровень развития российской экономики, повышающиеся темпы научно-технического прогресса, задачи непрерывного роста эффективности производства и качества продукции приводят к усложнению производственных связей, к непрерывному совершенствованию производственных систем. В этих условиях решение главной задачи требует от каждого специалиста в совершенстве владеть научными основами организации, планирования и управления производством.
В огромной и сложной системе производства важно чёткое, слаженное функционирование всей системы в целом, а не только безупречная работа отдельных её элементов. Для эффективного, качественного решения организационных вопросов в процессах перспективного проектирования машин, их освоения и производства необходимы объективные, строго научные методы, системы и формы организации производства, труда, планирования и управления.
Сложившаяся в стране система организации, планирования народного хозяйства и управления им, является одним из важнейших научных и социальных завоеваний нашего времени. Знание этой системы, умение владеть всеми её преимуществами, в практической деятельности совершенно необходимы специалисту, руководителю.
В данной курсовой работе произведен расчет цеха машиностроительного производства.
Определение типа производства
Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объем выпуска и массы детали по таблице 1.
Таблица 1 — Зависимость типа производства от объема выпуска (шт.) и массы детали
| Тип производства | Масса детали, кг. | ||
| Крупных (>2 т) | Средних (от 100 кг до 2 т) | Легких (<100кг) | |
| Единичное | до 5 | до 10 | до 100 |
| Серийное | 5 – 1000 | 10 – 5000 | 100 – 50000 |
| Массовое | свыше 1000 | свыше 5000 | свыше 50000 |
При массе детали 168 кг и годовой программе выпуска равной 71 429 штук тип производства массовое.
Массовое производство — наиболее эффективное и высокопроизводительное. Главное его преимущество — ограниченная номенклатура деталей, изготовляемых в значительных объемах и постоянно повторяющихся. Это позволяет применять специальное, высокопроизводительное оборудование, которое располагается по ходу технологического процесса обработки деталей. В таких условиях появляется возможность максимально механизировать и автоматизировать процессы производства, применять автоматические поточные линии. За каждым станком закрепляются одна-две операции, на которых можно использовать рабочих средней квалификации. Широко используется параллельная передача предметов труда с операции на операцию.
Вместе с тем в условиях массового производства возрастает значение четкого оперативно-производственного планирования, обеспечения ритмичности производства. Поэтому массовое производство наиболее производительно, здесь относительно низка себестоимость выпускаемых изделий.
Расчет количества оборудования и его загрузки
Исходные данные:
1) Трудоемкость изготовления 1 тонны изделия − 40 нормо-часов.
2) Годовой объем выпуска продукции –12000 т.
Трудоемкость изготовления 1 тонны изделия, годовой выпуск продукции по операциям указаны в таблице 2
Таблица 2 − Наименование операций
| № операции | Наименование операции | Доля от общей трудоемкости, % | Tштi, н-ч |
| Сверлильная | |||
| Расточная | |||
| Токарная | |||
| Фрезерная | |||
| Шлифовальная | |||
| Итого |
Расчётное количество станков на каждой операции определяется по формуле (1):
Ср= , (1)
где Т−трудоёмкость обработки заданной программы , н-ч.;
Fn− полезный фонд времени работы 1 станка, принимается с учётом сменности работы;
Fn = 3850ч −при двухсменном режиме работы;
mg− количество смен;
mg= 2
Расчётное количество оборудования округляем до целого.
Ср свер= 3,7 Спр свер=4
Ср расточная= 16,8 Спр расточная=17
Ср токарная= 34,9 Спр токарная=35
Ср фрезерная= 6,2 Спр фрезерная=7
Ср шлифовальная= 0,62 Спр шлифовальная=1
Коэффициент загрузки рассчитывается по формуле (2):
, (2)
где Ср− расчётное количество станков;
Спр− принятое количество станков.
Средний коэффициент загрузки для всего станочного парка определяется по формуле (3):
, (3)
где ΣСр− сумма расчётного количества станков всех наименований для всего цеха;
ΣСпр− сумма всех принятых станков.
Значения коэффициентов загрузки каждого станка, а также средний коэффициент загрузки заносим в таблицу 3.
Таблица 3 − Необходимое количество станков и их загрузка
| Типы станков | Расчётное количество станков, ед. | Принятое количество станков, ед. | Коэффициент загрузки |
| Сверлильные | 3,7 | 0,92 | |
| Расточные | 16,8 | 0,98 | |
| Токарные | 34,9 | 0,99 | |
| Фрезерные | 6,2 | 0,88 | |
| Шлифовальные | 0,62 | 0,62 | |
| Итого | 62,22 | 0,97 |
График загрузки оборудования показан на рисунке 1.
Рисунок 1 — График загрузки оборудования
Данные по принятому оборудованию производятся в таблице 4.
Таблица 4 Сводная ведомость оборудования цеха.
| Наименование станков | Модель | Количество | Габаритные размеры, мм | |
| Сверлильные | 2Н125 | 1130х805 | ||
| Расточные | 2Д450 | 3305×2705 | ||
| Токарные | 16К20 | 2505×1198 | ||
| Фрезерные | 6Р80 | 1525х1875 | ||
| Шлифовальные | 3Е710 А | 2770х145 | ||
| Итого | - | - |
При написании данного раздела были использованы источники [1] и [2].
Исходя из трудоемкости обработки годового выпуска изделий с учетом дополнительной программы, для каждой группы станков рассчитываем потребное количество станков.
Расчетное количество станков определяем по формуле:
Срасч=tшт*N/Fдд*КВН=Т/Fдд*КВН
Где:
N-годовая программа выпуска
КВН-коэффициент выполнения нормы
Т-трудоемкость по всем видам работ и всем деталям.
Принятое количество станков получаем путем округления Срасч в большую сторону до целого числа при котором Кз находится в пределах 0,8-0,95
Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:
Кз=Срасч/Сприн
Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:
Кз=ΣСрасч/ ΣСприн
Расчет потребного количества оборудования и коэффициент его загрузки
Таблица 8.3
№п/п | Типы станков | Трудоемкость на годовую программу по разрядам и видам работ | Действительный фонд времени работы оборудования (в часах) | Расчетное количество станков | Принятое количество станков | Коэффициент загрузки оборудования |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
1 | Фрезерно-центровальная 2Г942 | 12066,27 | 3968 | 3,4 | 4 | 0,85 |
2 | Токарно-винторезная 16Р25П | 20295,35 | 3968 | 5,11 | 6 | 0,85 |
3 | Радиально-сверлильная 2К52-I | 15469,6 | 3968 | 3,9 | 4 | 0,97 |
4 | Слесарная | 19064,5 | 3968 | 4,8 | 5 | 0,96 |
5 | Круглошлифовальная 3У131В | 18170,4 | 3968 | 4,58 | 5 | 0,91 |
Итого | 80000 | 21,44 | 24 | 0,90 |
8.2 Расчет численности всех категорий работающих
Расчет численности рабочих на участке производится по категориям работающих:
-производственные рабочие
-вспомогательные рабочие
-руководители и специалисты
Расчет производится по формуле:
Срасч=tшт*N/Fдд*КВН=Т/ Fдд*КВН
Расчет численности вспомогательных рабочих принимаем в размере 15% от числа производственных рабочих.
Расчет численности руководителей и специалистов производим также в размере 10% от суммы основных и вспомогательных рабочих.
Расчет численности производственных рабочих
Таблица 8.4
№п/п | Профессия | Трудоемкость на годовую программу выпуска | Действительный годовой фонд времени рабочих | Расчетное количество рабочих | Численность работающих | ||
Всего | I смена | IIсмена | |||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
1 | Фрезеровщик | 12066,27 | 1712 | 7,04 | 8 | 4 | 4 |
2 | Токарь | 20295,35 | 1712 | 11,85 | 12 | 6 | 6 |
3 | Сверловщик | 15469,6 | 1712 | 9,03 | 10 | 5 | 5 |
4 | Слесарь | 19064,5 | 1712 | 11,13 | 12 | 6 | 6 |
5 | Шлифовщик | 18170,4 | 1712 | 10,61 | 11 | 6 | 5 |
Итого | 80000 | — | 49,66 | 53 | 27 | 26 | |
Сводная ведомость списочного состава работающих на участке
Таблица 8.5
№п/п | Категория работающих | Численность работающих | Процентное отношение от числа работающих | ||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
1 | Производственные | 53 | 27 | 26 | 79% |
2 | Вспомогательные | 8 | 4 | 4 | 12% |
3 | Руководители и специалисты | 6 | 3 | 3 | 9% |
Итого | 67 | 34 | 33 | 100% | |
- Журналы
- Публикуйте с нами
- Партнерские отношения в области публикации
- О нас
- Блог
Активные и пассивные электронные компоненты
+ Журнал ОбзорPDFОбзоры статей для рецензентовПредметные рецензииФорум-рецензентыПодписчики статейДля рецензийФорум-рецензентовПредметные статьи для рецензентовФорум-рецензентыПодписчики статейДля рецензийФорум-рецензентовПредметные статьи для рецензентовПредметные статьи для рецензентовПредметы рецензииФорум-рецензентыПодписчики статейДля рецензийФорум-рецензентыПредметные статьи для рецензентовПодписчики статейДля рецензийФорум-рецензентыПредметные статьи для обозревателейПредметы рецензийПодписчики статейДля рецензийФорум-рецензентыПредставления для обозревателейПредметы рецензииФорум-обзор и пассивные электронные компоненты / 2014 / Статья Разделы статьиНа этой странице
АннотацияВводные результаты ,Рассчитать OEE — Определения, формулы и примеры
Предпочтительный расчет OEE основан на трех факторах OEE: доступность, производительность и качество.
OEE рассчитывается путем умножения трех факторов OEE: доступность, производительность и качество.Доступность
Доступность учитывает все события, которые останавливают запланированное производство достаточно долго, когда имеет смысл отслеживать причину сбоя (обычно несколько минут).
Доступность рассчитывается как отношение времени выполнения к плановому времени производства:
Доступность = Время выполнения / Запланированное время производства
Время выполнения — это просто плановое время производства за вычетом времени остановки, где время остановки определяется как все время, в течение которого производственный процесс должен был выполняться, но не из-за незапланированных остановок (например,например, поломки) или запланированные остановки (например, замены).
Время выполнения = плановое время производства — время остановки
Производительность
Производительность учитывает все, что приводит к тому, что производственный процесс работает на скорости ниже максимально возможной скорости (включая как медленные циклы, так и небольшие остановки).
Производительность — это отношение чистого времени выполнения к времени выполнения. Рассчитывается как:
Производительность = (Идеальное время цикла × Общее количество) / Время выполнения
Идеальное время цикла — это самое короткое время цикла, которого ваш процесс может достичь в оптимальных условиях.Поэтому, когда он умножается на Total Count, результатом является Net Run Time (максимально быстрое время для изготовления деталей).
Поскольку скорость является обратной величиной времени, производительность также можно рассчитать как:
Производительность = (Общее количество / Время выполнения) / Идеальная скорость выполнения
Производительность никогда не должна превышать 100%. Если это так, то это обычно указывает на то, что Идеальное время цикла установлено неправильно (оно слишком высокое).
Качество
Качество учитывает изготовленные детали, которые не соответствуют стандартам качества, включая детали, требующие доработки.Помните, что качество OEE похоже на First Pass Yield в том смысле, что оно определяет Good Parts как детали, которые в первый раз успешно проходят производственный процесс без необходимости переделки.
Качество рассчитывается как:
Качество = Хорошее количество / Общее количество
Это то же самое, что и отношение полного производительного времени (только качественные детали, изготовленные как можно быстрее, без времени останова) к чистому времени работы (все детали, изготовленные как можно быстрее без времени останова).
OEE
OEE учитывает все потери, что приводит к измерению действительно продуктивного времени производства. Рассчитывается как:
OEE = Доступность × Производительность × Качество
Если уравнения для доступности, производительности и качества подставлены в вышеприведенные и сведены к простейшим терминам, результат будет:
OEE = (Хороший счет × Идеальное время цикла) / Плановое время производства
Это самый «простой» расчет OEE, описанный ранее.И, как описано ранее, умножение Good Count на Ideal Cycle Time приводит к полному продуктивному времени (производство только хороших деталей, как можно быстрее, без остановки).
Почему предпочтительный расчет OEE?
РезультатыOEE дают очень ценную информацию — точное представление о том, насколько эффективно работает ваш производственный процесс. И это позволяет легко отслеживать улучшения в этом процессе с течением времени.
То, что не дает ваш балл по OEE, — это какое-либо понимание основных причин потери производительности.Это роль доступности, производительности и качества.
В предпочтительном расчете вы получаете лучшее из обоих миров. Одно число, которое отображает, насколько хорошо вы делаете (OEE), и три числа, которые отражают фундаментальный характер ваших потерь (доступность, производительность и качество).
Вот интересный пример. Посмотрите на следующие данные OEE в течение двух последовательных недель.
| OEE Factor | Неделя 1 | Неделя 2 |
|---|---|---|
| OEE | 85.1% | 85,7% |
| Доступность | 90.0% | 95.0% |
| Производительность | 95,0% | 95,0% |
| Качество | 99,5% | 95,0% |
OEE улучшается. Прекрасная работа! Либо это? Копайте немного глубже, и картина станет менее четкой. Большинство компаний не хотели бы увеличивать доступность на 5,0% за счет снижения качества на 4,5%.
,Конвективный теплообмен
Тепловая энергия, передаваемая между поверхностью и движущейся жидкостью с разными температурами, известна как конвекция .
На самом деле это комбинация диффузии и объемного движения молекул. У поверхности скорость жидкости мала, а диффузия доминирует. На расстоянии от поверхности объемное движение увеличивает влияние и доминирует.
Конвективная теплопередача может быть
- принудительной или ассистированной конвекцией
- свободной или свободной конвекцией
Принудительная или вспомогательная конвекция
Принудительная конвекция возникает, когда поток жидкости индуцируется внешняя сила, такая как насос, вентилятор или смеситель.
Естественная или свободная конвекция
Естественная конвекция вызвана силами плавучести из-за различий в плотности, вызванных колебаниями температуры жидкости. При нагреве изменение плотности в пограничном слое приведет к росту жидкости и будет заменено более холодной жидкостью, которая также будет нагреваться и подниматься. Это продолжающееся явление называется свободной или естественной конвекцией.
Процессы кипения или конденсации также называются конвективными процессами теплообмена.
- Теплопередача на единицу поверхности посредством конвекции была впервые описана Ньютоном, и это соотношение известно как Закон охлаждения Ньютона .
Уравнение для конвекции можно выразить как:
q = h c A dT (1)
, где
q = тепло, передаваемое в единицу времени (Вт, БТЕ / час)
A = площадь теплообмена поверхности (м 2 , футы 2 )
ч c = коэффициент конвективной теплопередачи процесса ( Вт / (м 2 С, БТЕ / (фут 2 ч o F) )
дТ = разность температур между поверхностью и объемом жидкости ( o С, F)
Коэффициенты теплопередачи — Единицы
Коэффициенты конвективной теплопередачи
Коэффициенты конвективной теплопередачи — ч с — зависит от тип среды, если это газ или жидкость, и свойства потока, такие как скорость, вязкость и другие свойства потока и температуры.
Типичные конвективные коэффициенты теплопередачи для некоторых распространенных применений потока жидкости:
- Свободная конвекция — воздух, газы и сухие пары: 0,5 — 1000 (Вт / (м 2 K))
- Свободная конвекция — вода и жидкости: 50 — 3000 (Вт / (м 2 К))
- Принудительная конвекция — воздух, газы и сухие пары: 10 — 1000 (Вт / (м 2 К))
- Принудительная конвекция — вода и жидкости: 50 — 10000 (Вт / (м 2 K))
- Принудительная конвекция — жидкие металлы: 5000 — 40000 (Вт / (м 2 K))
- Кипящая вода: 3.000 — 100.000 (Вт / (м 2 К))
- Пар конденсирующей воды: 5.000 — 100.000 (Вт / (м 2 К))
Коэффициент конвективного теплообмена для воздуха
Коэффициент конвективной теплопередачи для воздуха Поток может быть приближен к
ч с = 10,45 — v + 10 v 1/2 (2)
где
ч с = коэффициент теплопередачи (ккал / м 2 ч ° C)
v = относительная скорость между поверхностью объекта и воздухом (м / с)
с
1 ккал / м 2 ч ° С = 1.16 Вт / м 2 ° C
— (2) можно изменить на
ч цВт = 12,12 — 1,16 В + 11,6 В 1/2 (2b)
, где
ч кВт = коэффициент теплопередачи (Вт / м 2 ° C)
Примечание! — это эмпирическое уравнение, которое можно использовать для скоростей от 2 до 20 м / с .
Пример — конвективный теплообмен
Жидкость течет по плоской поверхности 1 м на 1 м. Температура поверхности составляет 50 o C , температура жидкости составляет 20 o C , а коэффициент конвективной теплопередачи составляет 2000 Вт / м 2o С . Конвективный теплообмен между горячей поверхностью и более холодным воздухом можно рассчитать как
q = (2000 Вт / (м 2 C)) ((1 м) (1 м)) ((50 o C) — (20 o C))
= 60000 (Вт)
= 60 (кВт)
Калькулятор конвективного теплообмена
Схема конвективного теплообмена
Калькулятор стандартного отклонения
Пожалуйста, укажите числа, разделенные запятой, для расчета стандартного отклонения, дисперсии, среднего значения, суммы и допустимой погрешности.
Калькулятор связанных вероятностей | Образец размера калькулятор | Калькулятор статистики
Стандартное отклонение в статистике, обычно обозначаемое σ , является мерой изменения или дисперсии (относится к степени растяжения или сжатия распределения) между значениями в наборе данных. Чем ниже стандартное отклонение, тем ближе точки данных к среднему (или ожидаемому значению), μ .И наоборот, более высокое стандартное отклонение указывает на более широкий диапазон значений. Подобно другим математическим и статистическим концепциям, существует много различных ситуаций, в которых может использоваться стандартное отклонение, и, следовательно, множество различных уравнений. В дополнение к выражению изменчивости популяции стандартное отклонение также часто используется для измерения статистических результатов, таких как предел погрешности. При использовании таким образом стандартное отклонение часто называют стандартной ошибкой среднего значения или стандартной ошибкой оценки относительно среднего значения.Вышеприведенный калькулятор вычисляет стандартное отклонение популяции и стандартное отклонение выборки, а также аппроксимации доверительных интервалов.
Стандартное отклонение населения
Стандартное отклонение совокупности, стандартное определение σ , используется, когда можно измерить всю совокупность, и является квадратным корнем из дисперсии данного набора данных. В случаях, когда можно выбрать каждого члена населения, можно найти следующее уравнение, чтобы найти стандартное отклонение для всего населения:
| Где x i — это индивидуальное значение |
Для тех, кто не знаком с системой суммирования, приведенное выше уравнение может показаться сложным, но при рассмотрении через его отдельные компоненты это суммирование не особенно сложно. i = 1 в сумме указывает начальный индекс, т.е. для набора данных 1, 3, 4, 7, 8, i = 1 будет 1, i = 2 будет 3 и т. Д. , Следовательно, суммационная запись просто означает выполнение операции (x i — μ 2 ) для каждого значения через N , что в данном случае равно 5, поскольку в этом наборе данных есть 5 значений.
Пример: μ = (1 + 3 + 4 + 7 + 8) / 5 = 4,6
σ = √ [(1 — 4.6) 2 + (3 — 4,6) 2 + … + (8 — 4,6) 2 )] / 5
σ = √ (12,96 + 2,56 + 0,36 + 5,76 + 11,56) / 5 = 2,577
Образец Стандартное отклонение
Во многих случаях невозможно отобрать каждого члена в пределах популяции, требуя, чтобы вышеприведенное уравнение было изменено так, чтобы стандартное отклонение могло быть измерено посредством случайной выборки исследуемой популяции. Общей оценкой для σ является стандартное отклонение выборки, обычно обозначаемое с .Стоит отметить, что существует много различных уравнений для расчета стандартного отклонения выборки, поскольку в отличие от среднего значения выборки, стандартное отклонение выборки не имеет единой оценки, которая была бы несмещенной, эффективной и имела бы максимальную вероятность. Уравнение, представленное ниже, является «стандартным отклонением скорректированной выборки». Это исправленная версия уравнения, полученная в результате изменения уравнения стандартного отклонения совокупности с использованием размера выборки в качестве размера совокупности, что устраняет некоторые отклонения в уравнении.Однако непредвзятая оценка стандартного отклонения является весьма сложной и варьируется в зависимости от распределения. Таким образом, «стандартное отклонение выборки» является наиболее часто используемым оценщиком для стандартного отклонения популяции и обычно называется просто «стандартным отклонением выборки». Это намного лучшая оценка, чем ее нескорректированная версия, но все же имеет значительный уклон для небольших выборок (N
| Где x i — это одно значение выборки |
Обратитесь к разделу «Стандартное отклонение населения» для примера того, как работать с суммированием.Уравнение по существу такое же, за исключением члена N-1 в уравнении скорректированного отклонения выборки и использования значений выборки.
приложений стандартного отклонения
Стандартное отклонение широко используется в экспериментальных и промышленных условиях для проверки моделей на реальных данных. Примером этого в промышленных приложениях является контроль качества для некоторого продукта. Стандартное отклонение может использоваться для расчета минимального и максимального значения, в пределах которого некоторый аспект продукта должен попадать в высокий процент времени.В случаях, когда значения выходят за пределы расчетного диапазона, может потребоваться внести изменения в производственный процесс для обеспечения контроля качества.
Стандартное отклонение также используется в погодных условиях для определения различий в региональном климате. Представьте себе два города, один на побережье и один в глубине страны, с одинаковой средней температурой 75 ° F. Хотя это может вселить веру в то, что температуры в этих двух городах практически одинаковы, реальность можно замаскировать, если рассматривать только среднее значение и игнорировать стандартное отклонение.В прибрежных городах, как правило, температура гораздо стабильнее из-за регулирования большими водоемами, поскольку теплоемкость воды выше, чем у земли; по существу, это делает воду гораздо менее восприимчивой к изменениям температуры, а прибрежные районы остаются теплее зимой, а летом прохладнее из-за количества энергии, необходимого для изменения температуры воды. Следовательно, в то время как прибрежный город может иметь температурные диапазоны от 60 ° F до 85 ° F в течение определенного периода времени, что приводит к среднему значению 75 ° F, внутренний город может иметь температуры в диапазоне от 30 ° F до 110 ° F до результат в том же значении.
Еще одна область, в которой стандартное отклонение в основном используется, — это финансы, где он часто используется для измерения сопутствующего риска колебаний цен на некоторые активы или портфели активов. Использование стандартного отклонения в этих случаях дает оценку неопределенности будущих доходов от данной инвестиции. Например, при сравнении запаса А, который имеет среднюю доходность 7% со стандартным отклонением 10%, с запасом В, который имеет такую же среднюю доходность, но стандартное отклонение 50%, первая акция, несомненно, будет более безопасным вариантом, Так как стандартное отклонение запаса B значительно больше, для точно такой же доходности.Это не означает, что акция А, безусловно, является лучшим вариантом для инвестиций в этом сценарии, поскольку стандартное отклонение может искажать среднее значение в любом направлении. В то время как запас А имеет более высокую вероятность получения среднего дохода ближе к 7%, запас Б потенциально может обеспечить значительно больший доход (или убыток).
Это лишь несколько примеров того, как можно использовать стандартное отклонение, но существует еще много других. Как правило, вычисление стандартного отклонения полезно в любое время, когда желательно знать, как далеко от среднего значения может быть типичное значение из распределения.
,