Разное

Оборудование для производства дсп: Ошибка 404. Страница не найдена

04.03.1978

Содержание

Завод ДСП с ламинацией (15000 м3 в год)

1. Участок I  подготовки сырья 

2. Участок II  сушки сырья

3. Участок III  клееподготовки и осмоления

4. Участок IV формирования и подпрессовки плит 

5. Участок V  горячего прессования плит

6. Участок VI форматирования готовой продукции 

 

Схема производства ДСП 10 000 — 15 000 м3/год

Древесно-стружечная плита (ДСП, ДСтП) — листовой композиционный материал, изготовленный путем горячего прессования древесных частиц, преимущественно стружки, смешанных со связующим неминерального происхождения с введением при необходимости специальных добавок на одно- и многоэтажных прессах. Типы смол могут использоваться разные, основное их назначение — выступить в роли связующего вещества. Плотность таких плит составляет 660-750 кг/м3 в зависимости от толщины. Класс эмиссии Е1 делает их крайне безвредными и позволяет использовать данную продукцию внутри помещений в непосредственной близости от людей. ДСП имеет определенные преимущества по сравнению с обычным деревом. У древесностружечных плит нет сучков, трещин и пустот. Плиты ДСП изготавливаются с учетом ГОСТа, требования к ним предъявляются очень высокие. Плиты ДСП должны быть легкими в обработке, при этом обладать высокой прочностью и быть достаточно жесткими. Еще одним достоинством этих плит в отличие от натурального дерева является однородность, она не зависит от направления слоев. Плиты ДСП хорошо поддаются механической обработке (пилению, строганию, сверлению, фрезерованию), легко склеиваются и красятся. По некоторым физико-механическим свойствам ДСП превосходят натуральную древесину. В частности, они меньше разбухают от влаги; менее горючи; при неравномерном изменении влажности не коробятся; ДСП обладают хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами; более биостойки.

Внешне сорт ДСП можно опознать по качеству обработки поверхности плиты. Более качественный первый сорт — это шлифованная ДСП, поверхность второго сорта не столь безупречна и имеет некоторые дефекты. Кроме того, существует еще ряд различий в сортах древесностружечной плиты: поверхность мелкоструктурная или обычная, по виду марки П-А, П-Б (зависит от механических показателей), по водостойкости (обычная или повышенная), по содержанию формальдегидной смолы (Е1, Е2). Плиты ДСП, в основном, зависят от плотности, формы и размера древесных частиц, а также от количества и качества связующего материала. Различают плиты одно-, трех- и пятислойные. Не рекомендуется применять в помещениях с повышенной влажностью, в таких помещениях следует применять только гидрофобизованные или защищенные покрытиями плиты.

Ламинированное ДСП, это обыкновенное шлифованное ДСП, покрытое посредством физико-химического процесса бумажно-смоляными пленками. Процесс изготовления ЛДСП осуществляется под действием температуры (140-210 С) и давления (25-28 МПа). В результате этого процесса декоративно-защитный слой на плите ламинированного ДСП образуется за счет растекания смолы по поверхности плиты с последующим затвердеванием и образованием прочного покрытия. ЛДСП обеспечивает привлекательный внешний вид, хорошие потребительские качества и физико-механические свойства, не требует дальнейшей отделки и широко применяется для производства мебели.

Одним из основных достоинств ДСП является прочность, которая у ДСП ни чуть не хуже прочности натуральной древесины. Ещё одним достоинством шлифованного ДСП является легкость обработки, несмотря на большую плотность.

Сферы применения ДСП: 

— обшивка стен и крыш; 
— изготовление стеновых панелей; 
— изготовление полов, оснований под ковровые и линолеумные покрытия, перегородок; 
— изготовление съемной опалубки; 
— изготовление мебели, стеллажей, полок, упаковки;
— строительство ограждений и разборных конструкций;

— использование для декорирования и отделки, благодаря оригинальной текстуре поверхности.


     Шлифованная ДСП                    Ламинированная ДСП (ЛДСП)

Плотность: по плотности ДСП делится на плиту малой плотности (менее 550 кг/м³), средней (550—750 кг/м³) и высокой (более 750 кг/м³).

Номинальные размеры плит:

Параметр

Значение, мм

Предельное отклонение, мм

Толщина

От 8 до 38

±0,3* (для шлифованных плит)

−0,3/ +1,7 (для нешлифованных плит)

Длина

1830, 2040, 2440, 2500, 2600, 2700, 2750,
2840, 3220 3500, 3600, 3660, 3690, 3750,
4100, 5200, 5500, 5680

± 5,0

Ширина

1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135, 
2440, 2500 

± 5,0

Технологический поток производства ДСП


рис.1

Ведущим производителем и потребителем ДСП является Западная Европа, за которой следуют Северная Америка и Восточная Европа. В России объемы потребления на ДСП составляют около 4,0 млн. м3/год, а текущий объем производства — 3,6 млн. м3/год, импорт — 0,4 млн. м3/год. Крупным потребителем ДСП является Китай, но лишь небольшая часть китайского спроса (7-8%) удовлетворяется за счет международной торговли. ДСП – относительно дешевая продукция и потому практически не является объектом международной и трансконтинентальной торговли. Так, российские производители экспортируют лишь около 5% своей продукции в страны СНГ (см. рис. 2).


рис.2

В Западной Европе ожидается незначительный рост спроса на ДСП; в период до 2015 г. темпы прироста составят 1,1%/год. В России годовые темпы прироста спроса прогнозируются на уровне 5,2%, что означает около 270 000 м3/год в объемном выражении. Значительный рост спроса (3,7%/год) ожидается также в др. странах Восточной Европы. По расчетам, прирост потребления ДСП в Японии не превысит 0,9%/год. В Северной Америке в период 2004-2015 гг. ожидается сокращение спроса на уровне -1,2% /год. Наиболее динамичный рост будет происходить в Китае; здесь темпы прироста составят 8,3%/год, т.е. около 870 000 м3/год. Прирост мирового потребления ожидаются на уровне 2,6%/год. Экономический рост влечет за собой повышение уровня жизни, который сопровождается ростом спроса на мебель и реконструкцию жилья. Как следствие растущего спроса на рынке в ряде стран разрабатываются планы строительства заводов ДСП.

Баланс спроса и предложения на ДСП в России


Размеры плит должны соответствовать указанным в табл. 1. ГОСТ 10632-89

Параметр

Значение, мм

Предельное отклонение, мм

Толщина

От 8 до 38

±0,3 

Длина

1830, 2040, 2440, 2500, 2600, 2700, 2750,
2840, 3220 3500, 3600, 3660, 3690, 3750,
4100, 5200, 5500, 5680

± 5,0

Ширина

1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135, 
2440, 2500 

± 5,0


Примечания:

1. Толщина нешлифованных плит устанавливается как сумма номинального значения толщины шлифованной плиты и припуска на шлифование, который не должен быть более 1,5 мм.
2. Допускается выпускать плит размерами меньше основных на 200 мм с градацией 25 мм, в количестве не более 5% от партии.
3. По согласованию с потребителем допускается выпускать плиты форматов, не установленных в табл. 1.
4. Отклонение от прямолинейности кромок не должно быть более 2 мм.
5. Отклонение от перпендикулярности кромок плит не должно быть более 2 мм на 1000 мм длины кромки.

6. Перпендикулярность кромок может определяться разностью длин диагоналей пластин, которая не должна быть более 0,2% длины плиты.
7. Плиты должны изготовляться с применением синтетических смол, разрешенных Минздравом.
8. Содержание вредных химических веществ, выделяемых плитами в производственных помещениях, не должно превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Минздравом для воздуха рабочей зоны производственных помещений.
9. В условиях эксплуатации количество химических веществ, выделяемых плитками, не должно превышать в окружающей среде предельно допустимых концентраций, утвержденных Минздравом для атмосферного воздуха.

Физико-механические показатели плит плотностью от 550 кг/м2 до 820 кг/м2 должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2. ГОСТ 10632-89

Наименование показателя Норма для плит марок

П-А 

П-Б
Влажность, % Тн*
Тв*
Разбухание по толщине:
за 24 ч (размер образцов 100Х100 мм), %, (Тв)
за 2 ч (размер образцов 25Х25 мм), % (Тв)**
Предел прочности при изгибе, МПа, для толщин,мм (Тн):
от 8 до 12
» 13 » 19
» 20 » 30
Предел прочности при растяжении перпендикулярно
пласти плиты, МПа, для толщин, мм (Тн):
от 8 до 12
» 13 » 19
» 20 » 30
Удельное сопротивление выдергиванию шурупов,
Н/мм (Тн)***:
из пласти
» кромки
Покоробленность, мм (Тв)
Шероховатость поверхности пласти Rm, мкм (Тв),
для образцов
а) с сухой поверхностью:
от для шлифованных плит с обычной поверхностью
от для шлифованных плит с мелкоструктурной поверхностью
от для нешлифованных плит
б) после 2 ч вымачивания***:
для шлифованных плит с обычной поверхностью
для шлифованных плит с мелкоструктурной поверхностью
для нешлифованных плит 

5
12

22
12

18
16
14

0.35
0.30
0.25

60
50
1.2

50
32
320

150
120

5
12

33
15

16
14
12

0.30
0.30
0.25

55
45
1.6

63
40
500

180
150

* Тн и Тв — соответственно нижний и верхний пределы показателей.
** Для плит повышенной водостойкости.
*** Определяется по согласованию изготовителя с потребителем.

Качество поверхности плит должно соответствовать нормам, указанным в табл. 3. ГОСТ 10632-89

  Дефекты по ГОСТ 27935   

Норма для плит

шлифованных, сортов: 

не шлифованных, сортов:

I

II

I

II

Углубления (выступы) или царапины на пласти Не допускаются Допускаются на 1 м поверхности плиты не более двух углублений диаметром до 20 мм и глубиной до 0,3 мм или двух царапин длиной до 200 мм Допускаются на площади не более 5% поверхности плиты, глубиной (высотой), мм, не более: 0,5 | 0,8
Парафиновые и масляные пятна, а также пятна от связующего
То же
Допускаются на 1 м поверхности плиты пятна площадью не более 1 см в количестве 2 шт.
Допускаются на площади не более 2% поверхности плиты
Пылесмоляные пятна
»
Допускаются на площади не более 2% поверхности плитыДопускаются
Сколы кромок
Не допускаются (единичные глубиной по пласти 3 мм и менее протяженностью покромке15 мм и менее не учитываются)
Допускаются в пределах отклонений по длине (ширине) плиты
Выкрашивание углов
Не допускается (длиной по кромке 3 мм и менее не учитываются)
Допускается в пределах отклонений по длине (ширине) плиты
Дефекты шлифования(недошлифовка, прошлифовка, линейные следы от шлифования, волнистость поверхности)

Не допускаются

Допускаются площадью не более 10% площади каждой пласти

Не определяют
Отдельные включения частиц коры на пласти плиты размером, мм, не более

3

10

3

10

Отдельные включения крупной стружки: для плит с мелкоструктурной поверхностью

Допускаются в количестве 5 шт. на 1 м пласти плиты размером, мм: 10-15 16-35 10-15 16-35

для плит с обычной поверхностью

Не определяют

Примечание.
Допускается для плит с обычной поверхностью не более 5 шт. отдельных включений частиц коры на 1 м пласти плиты размером, мм: для I сорта более 3 до 10; для II сорта — более 10 до 15.

В зависимости от содержания формальдегида плиты изготовляют двух классов эмиссии, указанных в табл. 4. ГОСТ 10632-89

Класс эмиссии формальдегида

Содержание формальдегида, мг на 100 г абсолютно сухой плиты

Е1

До 10 включ.

Е2

Св. 10 до 30 включ.

Е3

Св. 30 до 60 включ.

Примечание.
Допускается изготовлять плиты класса эмиссия формальдегида Е3 до 01.01.1991г.

ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПЛИТ ДСП ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 10000 — 15000 М3/ГОД

 

Артикул

Наименование

Технические характеристики

Кол-во

Мощность (кВт)

1

Секция подготовки сырья

101

Zh2110/12

 Конвейер ленточный

Ширина=1 м;

Длина=12 м

1

4,0

102

Bh3110

 Барабанная дробилка

Диаметр барабана Ø=1000 мм

1

200

103

BZ1110/26

 Конвейер ленточный

Ширина=1 м;

Длина=26 м

1

5,5

104

BP1110/7

 Конвейер ленточный  передвижной

Ширина=1 м;

Длина=7 м

1

3,0

105

B2750

 Бункер сырья (щепы)

Объем=50 м3

3

3×15,0

106

BZ1160/6

 Ленточный конвейер

Ширина=0,6 м;

Длина=6 м

3

3×2,2

107

P-468

 2-х барабанная дробилка для получения стружки

Диаметр барабана Ø=800 мм

3

3×200,0

108

MS5-54

 Пневмотранспортер

Циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока

1

37,0

109

M32/22

 Скребковый конвейер

Ширина=0,8 м; Длина=22 м

1

11,0

110

BL2650

 Бункер для полученной стружки

Объем=50 м3

3

3×15,0

2

Секция сушки и сортировки  

201

BW1160/16

 Конвейер ленточный

Ширина=0,6 м; Длина=16 м

3

3×3,0

202

B233

 Роторная сушка

Диаметр корпуса внешний  Ø=2,9 м

3

2×70,9

203

BW1160/6

 Конвейер ленточный

Ширина=0,6 м;

Длина=6 м

3

3×2,2

204

BM1110/9

 Конвейер ленточный

Ширина=1 м;

длина=9 м, с магнитным сепаратором

1

4,0

205

B1437

 3-х уровневое вибросито

6×30 мм, 3×15 мм

1

4,0

206

MS5-54 No.6

 Пневмотранспортер

Циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока

1

37,0

207

MS5-54 No.8

 Пневмотранспортер

Циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока

1

45,0

208

BR1160/6

 Конвейер ленточный

Ширина=0,6 м;

Длина=6 м

1

2,2

209

B5612

 Дробилка для получения сырья тонкой фракции

Диаметр барабана Ø=1200 мм

1

200,0

210

MS5-54 No.5

 Пневмотранспортер

Циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока

1

17,2

211

BC2750

 Бункер для внутреннего слоя

Объем=30 м3

1

8,5

212

BC2450

 Бункер для внешних слоев

Объем=15 м3

1

8,5

213

XC-12     Система пылеудаления                    —      1             —   

3

Секция клееподготовки и осмоления

 

301

GS-1 Емкость для хранения клея 
Объем=20 м3

1

            —   

302

GS-2    

 Насосная установка для клея

Расход=250 л/мин

1

2,2

303

GS-3    

 Помпа для подачи клея для  внешних слоев

Расход=0~60 л/мин

1

1,5

304

GS-4    

 Помпа для подачи клея для внутреннего слоя

Расход=0~60 л/мин

1

1,5

305

GH-1    

 Клеевой миксер

Объем=1,5 м3

1

2,2

306

GY-2    

 Бункер с клеем для внешних слоев плиты

Объем=1,5 м3

1

1,5

307

GP-5    

 Бункер с клеем для внутреннего слоя плиты

Объем=1,5 м3

1

1,5

308

BX1160/3

Конвейер ленточный

Ширина=0,6 м; Длина=16 м

2

2×3,3

309

BZ1250

Бункер осмоления стружки

Ø=510 мм

2

2х30,0

310

BR1160/22

Конвейер ленточный

Ширина=0,6 м, Длина=22 м; с магнитным сепаратором

2

2×4,0

311

BL12342/4

Виброконвейер

Ширина=0,42 м; Длина=4 м

2

2×4,0

4

Секция формирования и предварительного прессования

401

B4313

Воздушнопоточный формовщик

Рабочая ширина=1,83 м

1

85,0

402

B8314/2

Роликовый предпресс

Диаметр ролика Ø=0,96 м; Длина=2 м

1

33,0

403

BJ1113

Форматно-раскроечный станок

Пильный диск Ø=0,4 м; Рабочая ширина=1,3 м

1

1,5+2,2

404

BB1250

Кромкообрезной станок

Пильный диск Ø=0,3 м

2

2х1,1

405

BY1232/3

Рециркуляционный шнековый конвейер

Ширина=0,3 м;  Длина=3 м

1

3,0

406

BY1160/19

Рециркуляционный шнековый конвейер

Ширина=0,6 м; Длина=19 м

1

4,0

407

BY1015

Синхронный конвейер 1

Ширина=2 м

1

          2,2

408

BY1315

Конвейер ускоритель 1   

Рабочая ширина=2 м; Длина=4 м

1

2,2

409

BZY1315

Конвейер ускоритель 2

Рабочая ширина=2 м; Длина=4 м

1

2,2

410

Bh2399

Система взвешивания

                   —

1

          0,2    

411

BY1315

Конвейер ускоритель 1

Рабочая ширина=2м;
Длина=4м

1

2,2

 412

BY1315

Конвейер ускоритель 2

Рабочая ширина=2м; Длина=4м

1

2,2

413

BZ1115/4

Бункер предварительной загрузки

Рабочая ширина=2м; Длина=4,5м

1

2,2+1,1

5

Секция горячего прессования

501

B124×8/22

Загрузочный станок

13 пролетов;

1

3,0

502

B124×8/22

Горячий пресс

13 пролетов; Расстояние между плитами =120 мм;
Время прессования 15 сек.

1

223,0

503

B114X8/15

Разгрузочный станок

13 пролетов

    1

         28,6

504

B114/V    

Система удаления горячего пара и паров клея из зоны прессования

                   —   

2

2х4,0

505

DX-2    Корпус системы удаления пара                       —   

1

            —

506

BY354

Конвейер

Ширина=0,4м; Длина=3,6м

1

0,75

6

Секция охлаждения и форматирования плит

601

BJ422

Подающий конвейер

                   —

1

1,1

602

B4230

Система охлаждения плит

                   —

1

2,2

603

BC423

Конвейер на выходе

                   —

1

1,1

604

BY3715

Подающий конвейер

 —   

1

1,1

605

B1112

Пильный станок продольного форматирования

Рабочая ширина=1,83 м

1

2х4+1,5

 606

BY1122

Ленточный конвейер

                   —

1

1,1

607

BY3215

Конвейер реверсивный

                   —

    1

1,1+3,0

608

B2124

Пильный станок поперечного форматирования

Рабочая ширина=2,44 м или 2,75 м

    1

2х4+1,1

609

BY3920

Разгрузочный роликовый конвейер

                  —

1

0,75

610

BJ114X8/2

Гидравлический стол

Грузоподъемность ≤2 тонн; с роликами

1

3,0

611

B-14    

Укладчик

—   

1

          1,5

612

BY114

Подъемник с роликами

                  —

1

          2,2

613

ZX-3 Система пылеудаления                  —

1

          7,5

7

Секция калибрования и шлифования

 701

BY114

Подъемник с роликами

2

2×1,5

702

BJ116X8/2

Гидравлический стол

Грузоподъемность≤2 тонн

2

2X1,5

703

BY

Подающий роликовый конвейер

1

1,5

704

BG2719

4-х агрегатный калибровальный станок

Калибрование плиты в размер

1

110х2+90х2+11

705

BY

Конвейер

1

1,5

706

BG2719A

4-х агрегатный калибровально-шлифовальный станок

Шлифование плиты

1

75×2+55×2+15

707

BY-12

Ленточный конвейер

1

1,5

708

BY-14

Ленточный конвейер

1

1,5

709

CV-2

Разгрузочный укладчик плит

1

3

710

BG-21 Система удаления 1

11

711

SC-7 Панель контроля управления 

 

1

 

линий ламинирования ДСП лист формата 8/4 (1220*2440 мм) без упаковки товара

формат 9/6 (1875*2750 мм)

линий ламинирования лист формата 4/8 (1220*2440 мм) без упаковки товара

формата 6/9 (1875*2750 мм)

ИСКЛЮЧЕНИЯ ИЗ КОМПЛЕКТНОСТИ ПОСТАВКИ И ЛОКАЛЬНО ПРИОБРЕТАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ МИНИ ЗАВОДА ДСП

Здания/фундаменты/доставка/транспорт

  • Полное производственное здание с отоплением, освещением и т.п.
  • Все фундаменты, кладки, проведение коммуникаций в фундаментах и другие связанные с установкой строительные работы, крепежные элементы и приспособления, кабельные короба, крышки и проходы и т.п.
  • Доставка, разгрузка и требующееся хранение оборудования, а также перевозка машин к месту установки.
  • Кран, автокран/ специальные краны, грузоподъемники, подъемное снаряжение, инструменты для выгрузки, перемещение по заводу и сборки линии.
  • Санитарно-гигиенические нормы для персонала.
Инструмент/аксессуары для работы на линии
  • Защитные панели для пакетов исходных и готовых изделий.
  • Сырьевой материал, необходимый для тестовых испытаний в достаточном количестве.
  • Крановые системы, автопогрузчики, инструменты для работы на линии.
  • Лабораторное оборудование.
  • Все переходы и платформы, монтажные леса, включая поручни безопасности, лестницы, защитные ограждения, необходимые для предотвращения несчастных случаев на работе.
Система нагревания/гидравлика линии
  • Масляное наполнение гидропривода пресса.

Сжатый воздух/удаляемый воздух/вода

  • Воздушный компрессор со всеми линиями подачи к индивидуальным секциям линии сухого, сжатого воздуха.
  • Выводящий агрегат, включая трубы подачи и возврата от индивидуальных секций прессовой линии.
  • Вытяжной короб над прессом и другими компонентами линии.

Электрика/передача данных

  • Распределительная панель и главная энергоподача к отдельным коммутаторным шкафам всей линии, а также электроуправление всеми компонентами линии локальной поставки.
  • Заземление всей линии.
  • Кабельные связи/кабельные шкафы и их установка/подготовка для подсоединения кабелей между главными шкафами выключателей и панелей управления линией и т.п.
  • Программный модуль.
  • Модем для онлайн-контроля программного потока в ЧПУ.
  • Одна линия связи.

Устройства безопасности

  • Все специальные системы безопасности, такие как запорные цепи  т.п., требуемые местными властями.
  • Все меры, требуемые местными властями, правилами по экологической безопасности, а также все требования по шуму, загрязнениям земли, воды, воздуха.
  • Оборудование по пожарной безопасности.
  • Возможно необходимые шумоизоляционные кабины для разделительных пил, обрезных агрегатов и т.п.

Производство ДСП оказывается весьма прибыльным при наличии дешевого исходного сырья

На сегодняшний день производство ДСП является весьма выгодным направлением деятельности, поскольку этот практичный, экономичный и легкий в обработке материал широко востребован среди широкого круга потребителей. Особым спросом ДСП пользуется у предприятий, занимающихся мебельным производством или строительством – из него изготавливают мебель, стеновые панели, полы, перегородки, а также используют для обшивки стен, крыш или декорирования интерьеров. Древесно-стружечные плиты успешно заменяют массив дерева, и практически ничем не уступая ему по внешнему виду, имеют более низкую стоимость.


Исходным сырьем для производства этого материала выступают отходы деревообработки и лесопиления, которые на специальных станках измельчают до состояния стружки, а затем склеивают термопрессом, добавляя связующее вещество. Обычно хорошие бревна в процессе производства ДСП почти не используются, что никак не влияет качество готового материала. Даже используя древесину малоценных пород, щепы, опилки, сучья, горбыли, мелкие ветки, на выходе получают плиты с отличными эксплуатационными характеристиками, а прочность и долговечность материала удается повысить с помощью антисептических и других добавок.

 

Технологии и оборудование для производства ДСП

 

Процесс производства ДСП плит включает в себя несколько этапов. Если используется круглая низкокачественная древесина, то на подготовительном этапе её очищают от коры, распиливают на части и помещают в бассейн с водой, где осуществляется гидротермическая обработка деревянного материала. После этого чурки отправляются на станки с ножевым валом, которые превращают их в стружку, нарезая параллельно древесным волокнам. Другой способ получения стружки – из щепы.

 

 

Подготовительный цех оснащается рубильными машинами и стружечными станками, которые и позволяют получать технологическую щепу, необходимую для дальнейшего производства ДВП и ДСП. Необходимо помнить о том, что качество склеивания ДСП напрямую зависит от формы и размера стружки, которые задаются заранее. Дело в том, что древесно-стружечная плита обычно состоит из трех слоев: для среднего слоя используется более крупная фракция, для наружных – мелкая стружка. Также стружка должна иметь одинаковую толщину, ровную поверхность, быть тонкой и плоской – при воздействии давления и высокой температуры эти факторы оказываются очень важны.


Мягкая стружка, имеющая небольшую толщину, более эластичная и лучше прессуется. Кроме того, сечение стружки не должно быть квадратным, в противном случае физико-механические характеристики древесно-стружечной плиты резко снижаются. Кстати, для большинства линий по производству ДСП, собранных еще в советское время, проблема «квадратной стружки» стоит очень остро. Современное оборудование для производства ДСП позволяет изготавливать однослойные плиты, с более равномерным распределением стружки – от более крупной в середине, до мелкой – по краям.

 

 

После стружечного станка материал попадает на дробилку, где уменьшается  его ширина, или на молотковую мельницу, благодаря чему стружка становится более тонкой и гладкой. Особенно важна последняя операция для производства ламинированного ДСП, качество которого несколько выше, чем обычного. Поскольку крупную и мелкую щепу необходимо обрабатывать с разной скоростью, измельчение разных фракций происходит раздельно. Далее измельченная до нужного размера стружка собирается в бункеры.


Для хранения сырой стружки используют специальные бункеры, из которых механическими или пневмотранспортерами она подается на сушилки. Сушат материал до тех пор, пока его влажность не достигнет 4-6% для внешних слоев и 2-4% для внутреннего. Сушилки представляют собой конвективные агрегаты, как правило, барабанного типа, работающие на газе или мазуте. Температура в топке может доходить до 900 — 1000°, на выходе же она значительно ниже – 90 — 120°. Поднятые горячим воздухом частицы стружки попадают в циклонную установку – там более крупные частицы отсеиваются и возвращаются обратно на мельницу для доизмельчения.

 

 

Сухую стружку просеивают и сортируют с помощью вибросит. Процесс сортировки имеет особе значение, ведь именно на этом этапе происходит разделение сырья для изготовления внутреннего и наружных слоев ДСП. Однородная стружка без посторонних включений – залог того, что поверхность готовой древесно-стружечной плиты будет гладкой, а склейка – более прочной.


Согласно технологии производства ДСП, частицы стружки склеиваются между собой с помощью особого клеевого материала – синтетической мочевиноформальдегидной смолы. Соединение стружечной смеси со связующим составом осуществляется в смесителях непрерывного действия. Распыление клеевого состава в этих агрегатах происходит через форсунки, каждая из которых связана с дозировочным насосом. Сложность операции в том, что смолой должна быть покрыта каждая частица. При недостаточном осмолении отдельные стружки не склеиваются, а при излишнем – качество готовой плиты ухудшается, да и расход клеевого состава увеличивается.

 

 

Формирующие машины, в которые осмоленная стружка направляется ленточными или скребковыми транспортерами, укладывают материал в специальные формы – поддоны . Стружечный ковер имеет определенную ширину и толщину и при его формировании насыпка должна осуществляться равномерно. Непосредственно склеивание плит ДСП происходит в термопрессах. При этом считается, что плиты, изготовленные плоским способом прессования имеют более высокую механическую прочность, чем плиты, спрессованные экструзионным способом. Линии прессования могут быть одно- и двухэтажными. Последние отличаются высокой производительностью и позволяют одновременно прессовать до 22 ДСП.

 

 

 

Следующий этап – обрезка готовых плит до требуемого размера. Различают два способа обрезки – горячий и холодный. Готовые ДСП подвергают финишной обработке, в процессе которой шлифуется поверхность плиты и её торцы. Если предполагается использование ДСП в строительстве, то на этом работа заканчивается, а плиты отправляются в продажу. Если же ДСП необходимы для производства столешниц или мебели, то они должны быть облицованы различными декоративными покрытиями. Надо сказать, что в плане технологии мини производство ДСП практически ничем не отличается от производства, которое осуществляется на крупных предприятиях, основная разница – в объемах готового материала.

 

 

В России производство ДСП начало активно развиваться с середины прошло века. При этом, несмотря на появление современных технологий, часть отечественных предприятий, особенно имеющих небольшое производство,до сих пор продолжает выпускать плиты низкого качества, содержание вредных веществ в которых значительно превышает все допустимые нормы. Зарубежные заводы по производству ДСП уже давно предлагают потребителям безопасные для здоровья древесно-стружечные плиты класса «Super E», чего, к сожалению,не скажешь о нашей стране. Поэтому к покупке мебели из ДСП, особенно для детской комнаты, стоит подойти со всей серьезностью. Это именно тот случай, когда лучше переплатить, но сократить возможные негативные последствия.

 

 

 

 

Оборудование для производства дсп

В наше время многие начинающие предприниматели, которые гонятся за прибылью, делают ставку на производстве современных строительных материалов, даже не обращая внимания на ДСП и считая данный продукт устаревшим.

ДСП – это древесно-стружечная плита, которая является композиционным листовым материалом. Изготовление данного стройматериала осуществляют методом горячего прессования любых деревообрабатывающих отходов: стружек, опилок и так далее. Чтобы получить особые свойства ДСП, в её состав включают необходимые добавки, объем которых может составлять 6-8% от массы самого основного наполнителя.

Применение древесно-стружечной плиты

ДСП используют в строительстве, отделке и в производстве дверей. Также древесно-стружечную плиту применяют в автомобилестроении и вагоностроении. На сегодняшний день ДСП очень широко используют в изготовлении мебельной продукции.

Изготовление ДСП является очень прибыльным делом. Имея доступ к дешевому сырью (деревообрабатывающие отходы) и располагая необходимыми денежными средствами, можно организовать производство древесно-стружечной плиты, спрос которой на строительном рынке есть всегда. Благодаря этому проблем со сбытом продукции у Вас не возникнет.

Оборудование и технология производства ДСП

Основным сырьем в производстве ДСП является стружка, в которую добавляют термореактивную смолу. Изготавливается древесно-стружечная плита методом горячей прессовки. В производстве ДСП главным сырьевым материалом может быть использована любая недорогая древесина. Также можно применять щепу, опилки или любую вторичную древесину. Долговечность и прочность материала зависит от наличия добавок (антисептические, гидрофобизирующие и прочие).

Изготовление ДСП происходит по следующей схеме:

  1. Прежде всего, древесную стружку необходимо смешать вместе с термореактивной смолой.
  2. Используя полученную массу, наполняются специально подготовленные формы.
  3. Благодаря большому давлению и высокой температуре происходит склеивание всей технологической смеси в единое целое.
  4. Готовую плиту можно доставать из формы, остудить и заняться дальнейшей обработкой (шлифуют края).

Процесс производства ДСП можно разбить на этапы:

    • сырье подготавливают к производству;
    • происходит изготовление необходимой технической массы;
    • форму заполняют полученной массой из древесной стружки и термореактивной смолы;
    • плиты прессуют и склеивают;
    • полученную продукцию охлаждают и обрезают по размерам;
    • торцы и плоскость шлифуют.

    Используя привозной материал, можно сразу же отбросить первые два этапа, иначе придется покупать специальную дробилку, чтобы измельчать сырье.

    Процесс производства ДСП

    1. Технологическую смесь стружки вместе с необходимым клеевым составом подготавливают в специальном смесителе, который является немаловажным оборудованием для данного производства. Подготавливая технологическую массу, нужно всё время следить за пропорциями всех компонентов, что входят в её состав.  От этого будет зависеть качество материала.
    2. Используя специальные машины, проводят формировку ковра. Это оборудование укладывает полученную массу в специальные формы для прессовки.
    3. Прессование материала – это следующий процесс в изготовлении ДСП, который проводится с помощью термопресса.
    4. Используя установку автоматической обрезки, осуществляют обработку листа по размеру.
    5. Завершающим этапом в изготовлении ДСП является шлифовка. От данного процесса, который осуществляют с использованием шлифовального оборудования, напрямую зависит сортность материала.

    Если у Вас есть желание открыть свой небольшой бизнес по производству ДСП, группа компаний «Ловел» готова помочь Вам в этом прибыльном деле. Мы сотрудничаем с такими известными фирмами, как: «HABASIT», «Bruks», «BRANDENBURGER», «PERSKE», «ANTHON», «Mesutronic», «Eurotech», «MINK-BUERSTEN», «WANDRES», «RIEGLER», «EWS», «BAUMER», которые производят высококачественное оборудование.

    оборудование для производства ДСП — производство и монтаж

    Современные импортные строительные материалы вытесняют с рынка еще недавно популярные отечественные изделия, в том числе и хорошо известные ДСП. Изготовленные по зарубежным технологиям, плиты МДФ и ОСП по многим показателям превосходят знакомые стройматериалы. Невысокая цена ДСП позволяет материалу конкурировать и составить достойную альтернативу, важно, что оборудование для производства ДСП уже имеется на многих лесозаготовительных и деревоперерабатывающих производствах.

    Оборудование для производства ДСП: основные этапы процесса

    Долгое время ДСП был наиболее востребованным материалом для изготовления мебели, оборудование для производства ДСП из опилок осталось на многих предприятиях страны. Оно устарело и не соответствует современным требованиям. Компания «ОЛАНД ПРОМТЕХМОНТАЖ» с 2006 г специализируется на ремонте, модернизации старого и изготовлении нового деревоперерабатывающего оборудования. Собственная производственная база позволяет делать комплексные поставки, что минимизирует кол-во подрядчиков и увеличивает эффективность работ. По предварительному заказу возможно изготовления бункеров, резервуаров для хранения материалов, силосов, транспортировочных трубопроводов, пневмотранспорта, устройств для сушки сырья и другого деревообрабатывающего оборудования.

    Низкая стоимость ДСП объясняется простотой обработки, доступность и дешевизной сырья. На производство идет древесина низких сортов, стружка, в качестве связывающего материала используется термореактивная синтетическая смола. Для увеличения прочности, долговечности, антисептических и водоотталкивающих свойств вносятся добавки.

    На предприятиях деревоперерабатывающего производства изготовление ДСП включает  несколько стадий:

    • подготовка сырьевой базы;
    • просушка;
    • приготовление стружечно-клеевой массы;
    • получение ковра;
    • прессование;
    • придание формы, шлифование.

    Переработка сырья

    Процесс подготовки и переработки сырья включает удаление примесей, сортировку, разделение на фракции. В качестве оборудования для производства ДСП пустотных плит задействованы измельчители и дробилки. Полученная влажная стружка сгружается в бункера и силосы, хранится до начала последующих операций. Для подачи сырья задействован пневмотранспорт. Грамотно продуманная система трубопроводов позволит быстро перемещать материал и автоматизировать процесс производства.

    Сушка

    Сушка для ДСП

    Процесс сушки происходит в промышленных сушильных комплексах. Влажность внутренних и наружных слоев ДСП отличается, поэтому планируемую для них стружку сушат за разные загрузки. В производстве задействованы барабанные сушилки.

    Нагрев массы выполняется горячим газом, полученным при сгорании газа или мазута, подаваемых через трубопроводы.

    Осмоление

    Осмоление стружечной смеси происходит в смесителях непрерывного действия. Это один из самых важных этапов процесса, каждая стружка должна быть покрыта слоем смолы оптимальной толщины. При несоблюдении этих требований, непокрытые продукты переработки древесины впоследствии не склеятся, а переизбыток смолы увеличит стоимость ДВП в ущерб качеству.

    В смеситель смола подается дозировочным насосом по пневмотранспорту через специальные форсунки. На протяжении всего процесса осмоления стружка постоянно перемешивается лопастями и передвигается из одной части оборудования в другую.

    Получение ковра

    Ковер представляет собою подготовленную под прессовку ленту из древесно-стружечной массы. Его производство происходит в формирующих машинах, при изготовлении важно выдержать габариты: толщину и ширину. При использовании старого оборудования, пирог может состоять из нескольких слоев. Для формирования внутренней части берется стружка покрупнее, мелкая используется для наружного слоя. В полученной ДСП между слоями наблюдаются различия, видимые невооруженным взглядом.

    Современное деревообрабатывающее оборудование позволяет сформировать пирог в один слой, подаваемый по пневмотранспорту воздушный поток обеспечивает постепенное изменение размеров стружки без явной границы между слоями.

    Получение ковар ДСП

    Прессование

    Процесс выполняется в термопрессах при повышенной температуре и высоком давлении. Продолжительность операции измеряется в долях минуты на 1 мм толщины пирога. Применяется два вида прессования:

    • При более прогрессивном плоском прессовании, прессовка выполняется в направлении, перпендикулярном поверхности плиты, что способствует высокой прочности.
    • На устаревшем оборудовании чаще выполняется экструзивное прессование, с давлением на кромку.

    Резка и шлифование

    Сразу после прессования, когда плита еще горячая, резка выполняют редко, что объясняется неровностью температуры между слоями и, как следствие, наличием внутренних напряжений, которые при обработке могут привести к деформациям.

    Процессу предшествует охлаждение. Его выполняют в веерных охладителях, внешним видом, напоминающим веер. Деревообрабатывающее оборудование выполнено в виде барабана с десятком ячеек, в каждую из которых установлена плита. Остуженная до 50 град. продукция перед окончательной обработкой поступает на склад, где хранится не менее 5 суток.

    Финишная обработка

    Шлифовка выполняется на шлифовальных станках с 4, 6, 8 головками. С увеличением количества головок в оборудовании, растет качество обработки. Далее плита перемещается на участок для нанесения декоративного покрытия, упаковываются и отправляются заказчику в виде щитов или полноформатными плитами.

    Оборудование для производства ДСП из камыша оптом от производителя с Express China

    Характеристики оборудования для производства ДСП из камыша

    Китайский завод специально производится и реальзуется оборудование для производства ДСП из камыша , оборудования высокого качества по низкой цене, срок гарантия 12месяцев,Мы предлагаем доставку, пуско-наладку, шеф-монтаж, обучение оператора.
    Примечание: в письме просим написать конкретное требование к оборудованию, например:производительность и ,т.д. !

    Стоимость и сроки поставки

    Почему не указана цена?

    Мы не являемся продавцами оборудования для производства ДСП из камыша и не держим в наличии никакой товар. Наша задача найти самых надёжных производителей или поставщиков на любых китайских интернет-площадках и на оптовых рынках. Дать вам всю необходимую информацию для заказа нужной партии с требуемыми вам характеристиками. Цена меняется от фабрики к фабрике и очень сильно зависит от объема закупки и характеристик.

    Какая может быть наценка?

    Из личного опыта можем сказать, что разница между ценой в Китае и ценой у оптовиков в странах СНГ может отличаться на 80 и более процентов. Но тут есть нюансы с затовариванием у оптовиков.

    Например, крупный оптовик в столице или регионе заказал большую партию оборудования для производства ДСП из камыша по очень низкой цене. Реализовал большую часть партии с хорошей наценкой и распродаёт остатки по себестоимости или даже ниже. В таком случае цена на оборудование для производства ДСП из камыша может быть очень низкой, даже меньше, чем у производителя в Китае.

    Со среднестатистическими тарифами и сроком перевозки из Китая можете ознакомиться ниже. Имейте ввиду, что это среднее значение для всех видов товаров и уже включает таможенное оформление. Стоимость поставки оборудования для производства ДСП из камыша может отличаться как в меньшую, так и в большую сторону

    Где же купить оборудование для производства ДСП из камыша?

    Компания Express China в течение многих лет сотрудничает с китайскими фабриками и поставщиками, поэтому мы знаем все о новейших поступлениях и можем оказать вам поддержку в приобретении оптовой партии недорого. Сотрудничая с нами, вам не нужно будет тратить время на поиски поставщика оборудования для производства ДСП из камыша, сравнение цен, оформление документов и решение вопросов, связанных с доставкой и растаможкой. Наши специалисты все это сделают за вас

    Китай всегда славился стремительно развивающимся производством, доступной стоимостью товара и множеством оригинальных решений, аналоги которым найти сложно. Производство этой страны всегда идет вперед, ставя цель быть первыми на рынке и предлагать оборудование для производства ДСП из камыша по конкурентным ценам. Именно поэтому сотрудничество с поставщиками из Поднебесной является привлекательным для вашего бизнеса решением. Сложно найти более выгодного партнера.

    Пользуясь нашими услугами, вы можете заказать в Китае товар, аналогов которому еще нет в России, а также приобрести то, что уже известно покупателям и завоевало популярность. В любом случае вы выигрываете, поскольку обеспечен стабильно высокий спрос и минимальные вложения в закупку и транспортировку. Воспользовавшись нашими услугами, вы можете заказать все для одностраничника или магазина.

    Мы работаем с проверенными поставщиками, которые предоставляют только качественный товар и предлагают наиболее доступные цены. Для того, чтобы отыскать на китайском рынке таких выгодных партнеров самостоятельно, вам придется потратить много времени и, возможно, совершить ряд неудачных покупок.

    С нами вы экономите время и можете заказать оборудование для производства ДСП из камыша уже сейчас.

    Как заказать оборудование для производства ДСП из камыша

    Укажите требуемые характеристики и объем партии в простой форме
    Мы оперативно свяжемся с производителем или поставщиком и обсудим варианты взаимовыгодного сотрудничества

    Запросить цену


    Видео с канала компании Express China

    C 2019 года мы активно ведем канал на YouTube, где регулярно публикуем видео с инструкциями, обзорами рынков и фабрик. Всю эту информацию мы готовим для вас бесплатно, чтобы дать представление о бизнесе с Китаем. Также мы хотим оградить от возможных ошибок новичков, которые могут довериться большому числу личностей, предлагающих сомнительные базы поставщиков за деньги, за очень большие деньги.

    Если вы решили заказать товар из Китая, то вы приняли верное решение, а вложенные средства окупятся в минимальные сроки. Сотрудничая с нами, сделать заказ очень просто. Для этого вам достаточно связаться с нашими специалистами и сказать, что бы вы хотели заказать и в каком объеме.

    Мы в минимальные сроки подберем для вас поставщика, который предоставит качественный товар недорого. В течение многих лет мы сотрудничаем с большим количеством производителей, поэтому поиск не займет много времени. Мы предлагаем только те варианты, надежность которых проверена временем.

    Вопросы с заключением договора на поставку, переговоры с поставщиком мы также берем на себя. Вам не обязательно лично ехать в Китай для того, чтобы приобрести оборудование для производства ДСП из камыша. Вы можете уделить время решению других вопросов, а наш представитель в Поднебесной сделает все быстро и качественно.

    Если вас волнует вопрос доставки оборудования для производства ДСП из камыша, то и эту проблему мы решаем. Вам нужно всего лишь обозначить приемлемые сроки доставки. Мы поможем вам определиться, какому виду транспорта отдать предпочтение, чтобы получить оптимальное соотношение финансовых расходов и сроков доставки. Наши специалисты разработают логистическую схему, которая значительно сократит сроки пребывания товара в пути. При необходимости будет задействовано несколько видов транспорта и обеспечена возможность хранения товара на складе.

    Вопросы растаможки волнуют многих бизнесменов, которые планируют поставлять товар из Китая. Для человека, не имеющего опыта и знаний в данной сфере, этот процесс действительно может затянуться, а цена процедуры будет обременительной для бюджета. Мы знаем все тонкости законодательства и порядок оформления документов, поэтому с нами ваш товар пройдет растаможку без заминок.

    Стоимость наших услуг минимальна, а время, которое вы сэкономите, и выгодная цена приобретенного товара будут работать на вас.

    Оборудование производства ДСП (цех 1)

    Цех производства ДСП 1 Цех производства ДСП 2 Цех производства ДСП 3 Цех производства ДСП 4 Цех производства ДСП 5 Транспортёры и вентеляторы для ДСП

    Станок переработки брёвен в щепу

    Производительность — 20 м3/час, 10 м3/час, 7 м3/час, 4 м3/час.

    Диаметр ножей — 1220 мм, скорость вращения ножей — 740 вращ/мин., кол-во ножей — 4 шт., максимальный диаметр полученного сырья — 200 мм, максимальная длина полученной щепы — 20-35

    Технические параметры (для линии производительностью 100 000 м3):

    Мощность 110 кВт
    Длина 1614 мм
    Ширина 1570 мм
    Высота 3000 мм
    Вес 4585 кг
    Производительность 20 м3 в час
    Фундамент требуется
    Пульт индивидуальный
    Кем изготавливается подвод энергии заказчик
    Площадь в контейнере 10%

    Строгальный станок линии производства ДСП

    Диаметр ножей — 800 мм, количество ножей — 28, длина ножей — 300 мм, скорость вращения ножей — 50 вращений в мин., толщина стружки — 0,4-0,7 мм. Для линий с производительностью 30 — 50 тыс. м3 в год необходим 1 станок. Для линий с производительностью 60 — 100 тыс. м3 — 2 станка.

    Мощность 130 кВт
    Длина 2512 мм
    Ширина 2380 мм
    Высота 3130 мм
    Объем нет
    Вес 6363 кг
    Производительность 7 куб. м в час
    Фундамент Требуется
    Пульт Индивидуальный
    Площадь в контейнере 70%

    Сушильные камеры для производства ДСП

    Присутствует система аварийного сброса пара и механизм перемешивания сырья и автоматической выгрузки.Возможна поставка сушильного оборудования как напольного размещения, так и вертикального. При вертикальном размещении высота цеха должна быть не менее 25000мм.Для линий производительностью 30 — 50 тыс. м3 в год необходим 1 станок. Для линий производительностью 60 — 100 тыс. м3 — 2 станка

    Мощность 75 кВт
    Длина 9000 мм
    Ширина 3000 мм
    Высота 6000 мм
    Объем 48 куб.м
    Вес 18000 кг
    Производительность 45000-50000 кг (200 м3)
    Фундаменту требуется
    Пульт индивидуальный
    Площадь в контейнере генеральный груз

    Вибросито

    Размер рабочей поверхности — 10 кв. м, разделение на 3 фракции.

    Мощность 1,5 кВт
    Длина 5700 мм
    Ширина 2200 мм
    Высота 1450 мм
    Объем 1 куб.м
    Вес 1000 кг
    Производительность 30 куб. м в час
    Фундамент требуется
    Пульт индивидуальный
    Процент площади в контейнере 50%
    Технические особенности
    Продолжительность цикла 2 мин

    Цех производства ДСП 1 Цех производства ДСП 2 Цех производства ДСП 3 Цех производства ДСП 4 Цех производства ДСП 5 Транспортёры и вентеляторы для ДСП

    ДСП — перспективы развития российской промышленности

    Свое мнение о российском производстве ДСП и его конкуренции с импортной продукцией мы попросили высказать ведущего специалиста по деревообрабатывающей индустрии Яна Наумовича Цыпина.

    Сначала несколько слов о промышленном производстве ДСП. Изготовление ДСП началось еще в 30-е годы с экспериментальных разработок швейцарских технологов. Первые промышленные установки для массового производства ДСП были пущены сразу после второй мировой войны в США, Канаде, в Австрии, Германии, в Скандинавских странах. Причем везде почти одновременно – послевоенное восстановление и бурный экономический рост требовал массового производства дешевой корпусной мебели. ДСП тут оказалась как нельзя кстати. В Советском Союзе первые отечественные установки по выпуску древесно-стружечной плиты появились в конце 50-х годов. Так называемая линия «СП-25» в Подрезково – первое советское производство ДСП – была укомплектована полностью отечественным оборудованием. Эта линия проработала не один десяток лет благодаря высокому уровню специалистов и толковому руководству. Производили там только необлицованную плиту, и по объему производства линия была далеко не самой крупной. Но при хорошем обслуживании продукция выпускалась вполне приемлемая.

    Однако общий уровень технологии всегда отставал от европейского. И как только появлялась возможность, производители стремились приобрести иностранное оборудование. Кроме технологических резонов, была и важная организационная причина, заставлявшая предприятия закупать импортные линии. Дело в том, что у нас нет и никогда не было единого отечественного поставщика комплектного оборудования для производства древесно-стружечных плит. Каждый поставщик отвечал за свой участок технологической цепочки. Так, например, в Днепропетровске изготавливали пресс, в Новозыбково – стружечные станки. Но единого генерального поставщика нет и не было. А ведь известно, что при такой организации хорошего результата добиться трудно.

    Другое дело на Западе. Там очень высокая степень кооперации и генеральный поставщик всегда один. Поставщик отвечает за все позиции оборудования, в том числе за те, которые сам непосредственно не изготавливает, а закупает у третьих фирм. Эти третьи фирмы специализируются на отдельных элементах, технологиях, планировочных схемах.

    Поэтому основные производители начинали еще на советском оборудовании, работали достаточно успешно, но всегда стремились закупить западное оборудование у единого поставщика. Таким единым поставщиком, генподрядчиком для многих предприятий стали немецкие фирмы «BISON- WERKE», «SIEMPELKAMP». В частности, заводы в Шатуре и Электрогорске купили у фирмы «BISON» комплектные линии по производству ДСП традиционным способом с многоэтажными тактовыми прессами. Фирма-поставщик получала деньги и отвечала за все: выдавала все гарантии, принимала все претензии. Она же полностью руководила монтажом, пусконаладкой и потом в процессе эксплуатации, если возникали какие-то проблемы, присылала из Германии специалистов разного профиля. Монтажники, электрики, технологи, техдокументация – все это было от фирмы-поставщика.

    Уже в середине 80-х годов ДОК-3 (Москва) закупил у «BISON- WERKE» уникальную линию непрерывного способа производства ДСП. Обычно сначала производят плиту, потом кондиционируют, шлифуют и лишь затем в отдельном цехе ее ламинируют, кашируют. А при непрерывном производстве все делается одновременно: производство ДСП и тут же облицовка декоративными пленками – все за один цикл.
    Аналогичная история с линиями облицовки ДСП. Долгое время отечественную плиту вообще не ламинировали. Ее облицовывали натуральным шпоном, шлифовали, лакировали и все на отечественном оборудовании. Потом, в начале 70-х годов, Минлеспрому СССР удалось получить финансирование и он закупил сразу девять линий ламинирования ДСП. Эти линии были закуплены тоже у «BISON-WERKE». До этого крупномасштабной технологии производства облицованных плит у нас не было.
    Характерно, многие заводы имели полный цикл производства. В частности, немецкие линии были укомплектованы установками по печати декоративных пленок. Как правило, это были печатные машины немецкой фирмы «KOHSICK» или итальянские печатные машины.

    В комплекты входили также установки по пропитке декоративной бумаги смолами фирмы «VITS». В основном использовали немецкую фоновую бумагу без печати и декоров, хотя имелось отечественное производство бумаги в Херсоне и Пензе. Использование импортной бумаги объясняется низким качеством отечественной, в частности херсонской. Эта бумага по всем основным показателям не соответствовала уровню элементарных требований: была разноплотной, что ухудшало качество пропитки.

    Тем не менее, по всему СССР были созданы полные циклы производства древесных плит. Только в Московской области полный комплект оборудования для производства ДСП имеется в Электрогорске, Подрезково, Шатуре и на Сходне. Например, ламинирование происходит на предприятиях Сходни, Подрезково, Электрогорска и Шатуры, Сергиева Посада. ДОК-3 также имел технологию ламинирования, но сейчас ее реально не использует. Предприятия в Московской области, конечно, не единственные в стране. Я о них рассказываю как о наиболее крупных. Вывод из всей этой истории такой. Во времена СССР было куплено около 100 комплектных заводов по производству древесных плит. В среднем один комплект оборудования стоил около 30–35 млн. немецких марок. Индустрия была создана колоссальная. После распада Союза вне России осталось около 20% производственных мощностей (в основном на Украине, в Прибалтике, Грузии, Казахстане, в Ташкенте). Теоретически на территории России сейчас могло бы работать около 80 заводов по производству древесных плит (волокнистых и стружечных). Реально работает менее половины. Причины простоя разные: проблемы с финансами, невысокое качество.

    Еще один важный вывод. Начиная с середины 70-х годов отечественная ламинированная плита в достаточном объеме производилась на предприятиях СССР. Практически внутренний спрос на ДСП был удовлетворен. Облицованная, ламинированная плита для производства мебели перестала быть проблемой.

    Качество отечественной ДСП требует особых пояснений. Еще в начале становления отечественной индустрии ДСП наша плита часто не соответствовала мировым стандартам по многим показателям. Но вполне удовлетворяла требованиям ГОСТа. «Фокус» здесь в том, что по существу в ГОСТе были записаны те требования, которые реально могли выдержать существовавшие тогда заводы. Требования ГОСТа формировались не исходя из мировых требований и не из каких-то теоретических соображений о возможностях предприятий, а сугубо из фактического качества уже производимой ими плиты. Потребитель же подстраивался как мог под выпускаемую продукцию и, конечно, при отсутствии рынка напрямую не мог повлиять на производителя мебели и ДСП. Однако советский потребитель был вполне адаптирован к существующему производству.

    Необходимо одно важное замечание относительно качества российской ДСП. Существует мнение, что состав сырья сильно влияет на качество плиты. В Европе для производства ДСП принято использовать только 8–10% стружки лиственных пород, а остальное – стружка хвойных пород. В России же наоборот: большую часть сырья для ДСП составляют лиственные породы.

    Я считаю, что такая разница в составе сырья не может объяснять различие в качестве отечественной и импортной плиты. Состав и качество исходного сырья в принципе особой роли не играют. Дело в том, что состав сырья для производства отечественной плиты был известен заранее, еще на этапе разработки технологических инструкций. Сначала была проведена исследовательская работа, которая показала возможность использования таких сырьевых материалов, а потом уже организовано производство.

    Наши нормативные технологические документы разработаны на основе лабораторных испытаний отечественного сырья с учетом возможности существующего оборудования. Поэтому при соблюдении технологических требований состав сырья не должен влиять на качество готовой продукции. Считаю, что доля лиственных пород – это не какая-то серьезная проблема. Есть два гораздо более важных фактора, влияющих на качество производимой в России плиты. Во-первых, это состояние оборудования, которое на многих заводах уже сильно изношено. Во-вторых, низкое качество связующих смол.

    Каковы же причины закупок импортной плиты, когда отечественной, казалось бы, в избытке?

    На мой взгляд, есть три основные причины, побуждающие мебельщиков завозить импортную ДСП. Первая причина – возможность закупки плиты разных толщин. Вторая причина – более широкая декоративная гамма, разнообразие фактур, рисунков и цветов. Третья причина – требования по токсичности. Во многих случаях нельзя делать мебель из ДСП с классом эмиссии формальдегида выше чем Е-1. (По показателям токсичности в мебельной промышленности применяются плиты с эмиссией формальдегида класса Е-1, то есть содержание формальдегида на 100 г абсолютно сухой плиты не должно превышать 10 миллиграмм. Это международный стандарт и одновременно требования ГОСТа 10632.) Отечественные производители ДСП часто нарушают ограничения по эмиссии формальдегида, что и заставляет мебельщиков закупать импортную плиту.

    Возможность закупать плиту любой толщины – от 8 до 38 мм также привлекает производителей мебели. У нас же довольно трудно найти отечественную плиту с широким диапазоном толщин.

    Есть еще второстепенные фак-торы, но они не играют серьезной роли при решении вопроса об импорте. Например, у импортной плиты меньше плотность при одинаковых физико-механических параметрах с отечественной. Это, в частности, приводит к меньшему износу режущего инструмента при раскрое.
    Итак, каково современное состояние отечественных заводов по производству ДСП? Прежде всего у этих заводов новые владельцы и они живут по-разному. Некоторые заводы простаивают, а некоторые работают с полной загрузкой и находят средства на реконструкцию и закупку нового оборудования. Раньше, например, можно было купить вполне достойные стружечные станки в Новозыбково Брянской области (нынешняя Чернобыльская зона). После Чернобыльской катастрофы завод попал в зону эвакуации и предприятие, по существу, умерло. Теперь приходится покупать станки у HOMBAK, но это уже совсем другие расходы.

    Однако перспективы для обновления парка оборудования есть. Например, завод в Электрогорске проводит широчайшую реконструкцию. Предприятия в Шатуре и Подрезково содержат оборудование в надлежащем состоянии. Некоторые предприятия вложили в оборудование и реконструкцию по 2–3 млн. долларов и даже больше. Хотя новый комплектный завод ДСП по-моему никто не приобретал.

    Сегодня ДСП не первая необходимость. В общем на рынке имеется некоторый баланс: желающие могут использовать отечественную плиту, а кого не устраивает ассортимент или качество, могут купить импортную ДСП. И поэтому значительных целенаправленных инвестиций в развитие производства ДСП никто сегодня не делает. ДСП производят в России в принципе достаточно. Кого не удовлетворяет отечественное качество, тот закупает в Польше, Австрии или Германии.

    Нельзя сказать, что наша ДСП плохая, что отрасль умирает. Мебельная промышленность сегодня динамично развивается, следовательно, развивается и рынок материалов. Нельзя также сказать, что из отечественной ДСП делают мебель низкого качества. Она среднего уровня по дизайну, по комплектации, разнообразию, но качество вполне приемлемое. Запросы массового потребителя определяет и качество мебели. Причем не только дешевая, но и дорогая мебель делается из отечественного ДСП. Например, в Шатуре, в Воронеже, в Энгельсе делают элитную, современную мебель, которую никак нельзя назвать массовой. Конечно, и цены соответственные. В основном наши мебельщики могут не краснеть за свою мебель – она вполне достойна мирового урроводит широчайшую реконструкцию. Предприятия в Шатуре и Подрезково содержат оборудование в надлежащем состоянии. Некоторые предприятия вложили в оборудование и реконструкцию по 2–3 млн. долларов и даже больше. Хотя новый комплектный завод ДСП по-моему никто не приобретал.

    Машины и установки для производства древесных плит

    Строительство комплексных заводов по производству древесных плит — одна из наших основных сфер деятельности. Потребности и проблемы в различных производственных процессах наших клиентов уже играют огромную роль в развитии наших заводов по производству древесных плит: Siempelkamp разрабатывает индивидуальную концепцию завода для каждого клиента, чтобы гарантировать все предпосылки для безотказной и безопасной работы. и экономичный производственный процесс в секторе листовых древесных материалов.

    Siempelkamp поставляет Вашему предприятию древесных плит для производства древесно-стружечных плит, МДФ, OSB или даже изоляционных панелей из древесного волокна в соответствии с принципом «Все из одних рук», потому что нашим уникальным преимуществом является отображение всего процесса производства древесных плит. панели, начиная с подготовки древесины и измельчения, хранения, классификации по технологии гравиметрической сепарации или просеивания, технологии пневматической и механической транспортировки, технологии сушки, различных систем склеивания, линий формования и прессования и нанесения покрытий.Мы можем поддерживать все производственные процессы, уделяя особое внимание безопасности и эффективности вашего производства древесных плит, используя наш собственный опыт в области обработки необработанных панелей и автоматизации.

    Заводы, ориентированные на будущее для деревообрабатывающей промышленности с устойчивой концепцией послепродажного обслуживания и обслуживания

    Мы планируем все технологические машины вашего завода и производим их вместе со специализированными компаниями по всему миру в рамках нашей группы компаний. По запросу мы можем включить оборудование сторонних производителей в нашу концепцию комплексного планирования.Затем мы занимаемся логистикой и контролируем монтаж и ввод в эксплуатацию всего завода. После успешного запуска мы обеспечиваем комплексное послепродажное и сервисное обслуживание на протяжении всего жизненного цикла завода. Наша концепция обеспечивает реализацию экономичных концепций установок (концепции установок и технологических трубопроводов), которые полностью соответствуют вашим потребностям. Мы сопровождаем клиентов по всему миру на пути к поиску лучших древесных плит для соответствующего применения. Тенденции и текущие разработки, такие как ресурсосберегающее использование сырья, концепции альтернативного сырья (например,грамм. рисовая солома, жмых, бамбук, конопля, масличная пальма и т. д.), оптимизация процессов и энергоэффективные технологии являются одними из основных направлений нашего спектра услуг.

    Мы предлагаем концепцию комплексного завода Siempelkamp для различных областей применения

    Китай Машины для производства ДСП Производители, поставщики, Завод — Сделано в Китае

    Полностью автоматическая линия по производству древесно-стружечных плит / ДСП на основе древесины / жома / ДСП 5,000-100,000 м3 годовая производительность

    Уважаемый покупатель:

    Добро пожаловать на наш сайт и надеемся, что наша продукция доставит вам удовольствие.

    Мы творчески мыслим, смело проектируем, точно производим и верны

    нашим клиентам. И у нас есть собственный завод. Поэтому мы можем производить продукцию

    в соответствии с требованиями заказчика.

    Дайте нам шанс на переговоры, и вы получите сюрприз Ваш

    Полностью автоматическая линия по производству древесно-стружечных / древесно-стружечных плит на основе жома / древесно-стружечных плит / машина для производства 5000-100000 м3 в год

    ДСП изготавливается из древесины малого диаметра , ветки, древесные остатки и недревесные сельскохозяйственные остатки через секцию подготовки щепы, сушки, разбрасывания и горячего прессования.Готовые плиты можно использовать для мебели, строительства, упаковки, украшения и ламинирования автомобилей и овец.

    1) Секция подготовки стружки 70000 куб. М / год Полностью автоматическая линия по производству древесно-стружечных плит на продажу

    Сырье измельчается барабанным измельчителем на соответствующую стружку, затем стружка транспортируется в бункер для стружки, а затем подается на нож. кольцевой измельчитель, с помощью которого щепа превращается в хлопья,

    затем хлопья хранятся в бункере для влажных хлопьев.

    2) Секция сушки и просеивания 70000 куб. М / год Полностью автоматическая линия по производству древесно-стружечных плит на продажу

    Жидкости, выгружаемые из бункера влажных хлопьев, транспортируются во вращающуюся сушилку.Квалифицированный керн

    хлопьев хранятся в бункере для керна; крупногабаритные хлопья отправляются на мельницу для повторного измельчения, а

    транспортируются в поверхностный бункер.

    4) Участок формования и горячего прессования

    Поверхность и сердцевина хлопьев отправляются в формовочную машину и формируются на конвейере

    . После процесса удаления металла, предварительного прессования, продольной пилы, поперечной пилы, конвейера ускорения

    , конвейера масштабирования, конвейера хранения и конвейера загрузки, маты

    транспортируются на носитель, а затем на горячее прессование.Грубые доски после прессования подаются на разгрузчик

    через поддон.

    5) Секция охлаждения и калибровки 70000 куб. М / год Полностью автоматическая линия по производству древесно-стружечных плит на продажу

    Черновая плита транспортируется в звездообразный охладитель для охлаждения, затем грубая плита проходит через боковую обрезную пилу и становится квалифицированной древесно-стружечной плиткой. доска, укладываемая на гидроподъемник.

    6) Шлифовальная секция 70000 куб.м / год Полностью автоматическая линия по производству древесностружечных плит на продажу

    Доска шлифуется, проверяется и хранится.

    ПЛК-управление используется в секции формирования мата. Подробное описание продукта

    1. Линия по производству ДСП

    2. Размер платы: 4 * 8 футов

    3. Толщина: 8-25 мм

    4. годовая мощность: 20000-120000куб.

    2. Высокая эффективность и стабильность

    3.Удобная транспортировка и безупречное послепродажное обслуживание

    Почему выбирают нас

    Мы являемся заводом (не дилером)

    1. Мы продаем производственное оборудование, разработанное вместе с клиентами, поэтому оно будет справедливым и только для вас,

    мой дорогой. 70000куб.м / год полностью автоматическая линия по производству древесно-стружечных плит на продажу

    2. Все оборудование от Manufactory производится нами, с более низкой ценой, хорошим качеством

    и полным послепродажным обслуживанием.

    Hot Tags: Машина для производства ДСП, Китай, производители, поставщики, завод, дешево, сделано в Китае

    Источник Производство ДСП Оборудование линии для производства ДСП на m.alibaba.com

    Цена FOB для Справки: US $ 500,000 — 800,000 / Set

    Мин. порядок 1.0 комплект

    Возможность поставки: 3,0 комплектов / комплектов в год
    Условия оплаты: аккредитив, Western Union, D / A, T / T
    Подробная информация об упаковке: В соответствии с характеристиками машин и оборудования организовать контейнерные перевозки, упаковку аксессуаров в деревянные ящики, большую машинную упаковку или чистую косметику.
    Состояние: Новый
    Место происхождения: Шаньдун Китай
    Фирменное наименование: Сияющий
    Вес (кг): 100000 кг
    Применимые отрасли: Мастерские по ремонту машин, завод, розничная торговля
    Гарантия: 1 год
    Предоставлено послепродажное обслуживание: Видео техподдержки
    Ключевые точки продаж: Простота эксплуатации
    Послегарантийное обслуживание: Видео техподдержки
    Местный отдел обслуживания: Нет
    Расположение выставочного зала: Нет
    Тип сбыта: Обычный продукт
    Отчет об испытаниях оборудования: Есть
    Видео выезд-осмотр: Есть
    Гарантия на основные компоненты: 1 год
    Основные компоненты: Двигатель, шестерня, ПЛК
    Мощность двигателя: 18 кВт, 22 кВт
    Материал внутреннего бака: нержавеющая сталь
    Вместимость: 30000-100000 куб.м
    Название продукта: Производство ДСП Линия по производству ДСП
    Тип: Линия по производству ДСП
    Применимые отрасли: Производство ДСП
    Основные компоненты: Цилиндр
    Просмотреть все

    Загрузите сейчас, чтобы получить эксклюзивные скидки в приложении.

    Скачать приложение

    832 поставщика сейчас предлагают этот товар ПОЛУЧИТЬ ПРЕДЛОЖЕНИЯ СЕЙЧАС

    Linyi Shining International Trading Co., Ltd.

    Китай | Производитель, Торговая Компания

    Время отклика
    <24ч
    Скорость отклика
    98,59%
    1 транзакции
    80 000+

    Местное время поставщика — 19:28.

    Защита покупателей

    Trade Assurance защищает ваши заказы
    • Несколько безопасных способов оплаты
    • Бесплатная доставка и качество
    • Повысьте доверие к себе

    Рекомендовано для вас

    Погрузка…

    Не удалось загрузить данные.

    Трубчатые древесно-стружечные плиты, пустотелые ДСП, Контроль качества и контрольная оценка — Фанера

    Трубчатые ДСП Пустотелые ДСП Контроль качества и контрольная оценка

    Пустотелая древесно-стружечная плита, также известная как механическая плита с отверстиями для перемычки, является идеальным материалом для сердечника деревянных дверей.Этот продукт представляет собой новый тип экологически чистых продуктов для защиты окружающей среды. Обладает звукоизоляцией, высокой плоскостностью, удобством обработки и так далее. Это широко приветствуется предприятиями по производству деревянных дверей. Внутренние стандарты испытаний для полых древесностружечных плит, как правило, включают: содержание влаги, скорость изменения размера по длине, скорость расширения толщины при водопоглощении, плотность плиты, отклонение плотности плиты, статическую прочность на изгиб, прочность внутреннего склеивания, выброс формальдегида. Но у обычного покупателя нет контрольного оборудования, он учит вас нескольким простым методам для справки.

    1 、 См. Материал

    Основной материал — это ключ к определению качества пустотелых плит. Практически ни одно отечественное предприятие не обрабатывает ПДСП с чистой сосновой древесиной. Как правило, предприятия хорошего качества используют в качестве основного материала сосну и разную древесину, то есть большую часть сосны и небольшую часть других древесных материалов. Наихудшая древесина тополя, обладающая высоким водопоглощением и изменчивыми характеристиками, определяет качество ДСП.

    2 、 Клей

    На самом деле, способ изготовления карбамидоформальдегидного клея очень прост.Самый простой способ — приготовить клей из реакционного котла за 3000 юаней. Однако для того, чтобы сделать экологически чистый и качественный клей, требуются большие инвестиции, такие как производственное оборудование, испытательное оборудование, производственный процесс, качество сырья, количество и т. Д.

    Следовательно, покупателям сложно различить. Если уровень защиты окружающей среды продукта не соответствует стандарту, это вызовет проблемы.

    3 、 Водостойкий агент

    Обычно на поверхности ДСП есть слой воска, который является водостойким средством.Его можно использовать двумя способами:

    (1) Распылите воск на поверхность;

    (2) Добавьте клей и смешайте с опилками.

    Водостойкий агент определяет степень расширения пустотелой ДСП. Как правило, пустотелая древесно-стружечная плита, полученная путем правильного использования гидроизоляционного средства и использования высококачественного гидроизоляционного материала, не изменится после переработки в деревянную дверь, что является более безопасным.

    4 、 Производственное оборудование и процесс

    Производство полых ДСП осуществляется методом экструзии.В Китае есть два вида усовершенствования процессов:

    (1) Машина помещается в нижнее положение (улучшенный отечественный тип), обычно выдавливает кусок листа и разрезает его. Прочности пластины недостаточно, чтобы ее можно было обнаружить.

    (2) Станок ставится высоко (по зарубежному технологическому процессу), обычно после экструзии подвешивается 6-7 пластин. Таким образом, если прочность и ударная вязкость пластин не соответствуют требованиям, они упадут, так что внутренняя сила сцепления пластин, полученных с помощью этого процесса, обычно остается стабильной.

    如 无 特殊 说明 , 文章 均为 本站 原创 , 转载 请 注明 出处 。Если нет специальных инструкций, статьи являются оригинальными, если вы хотите использовать или воспроизвести, укажите первоисточник www.plywoodinspection.com, если вы обнаружите, что наши статьи нарушают ваши авторские права и интересы, пожалуйста, напишите нам по адресу [email protected] вовремя, и мы удалим их в первый раз.

    Производство ДСП — WOOD TEC PEDIA

    ДСП классифицируются в категории древесных материалов. Они используются в мебельном и внутреннем строительстве, а также в деревянном строительстве, например.грамм. для обшивки стен.

    Маркировка ДСП

    1. Производитель / Торговая марка / Знак

    2. Европейский стандарт DIN EN 312

    3. Панель / тип — класс

    4. Номинальная толщина

    5. Группа формальдегидов

    6. Партия / Номер недели изготовления

    Классификация

    ДСП делятся на семь групп по назначению и несущей способности.

    • P1 — Сухая зона — Без подшипников (общего назначения)
    • P2 — Сухая зона — ненесущая (Мебель и внутренние конструкции)
    • P3 — Диапазон влажности — ненесущий (оборудование для ванной и кухни)
    • P4 — Сухая зона — Несущая (перекрытия, сборные дома)
    • P5 — Влажная зона — Несущая (полы, сборный дом)
    • P6 — Сухая зона — тяжелые условия (полы, сборные дома)
    • P7 — Диапазон влажности — Для тяжелых условий эксплуатации (полы, сборные дома)

    Чтобы можно было различать древесно-стружечные плиты, панели для диапазона влажности окрашиваются в зеленый цвет, а панели с огнезащитным составом — в красный цвет.

    Класс формальдегида

    Формальдегид — это химический компонент синтетической смолы, с помощью которой склеиваются стружки. Как в процессе прессования, так и во время «последующего созревания» древесно-стружечной плиты формальдегидная древесно-стружечная плита находится в виде газа. Это вызывает раздражение глаз и затрудняет дыхание. Формальдегид считается канцерогенным для человека. По этой причине были введены пороговые значения выбросов, которые могут варьироваться от страны к стране. Величина выбросов указывается в мг / м³ или ppm.

    • Германия: E1 (класс эмиссии 1 с 0,1 ppm), E2 (0,2 ppm), E3 (0,3 ppm)

    НОВИНКА с января 2020 г .: E0,5 (0,05 ppm)

    • США: CARB I и CARB II (Калифорнийский совет по воздушным ресурсам с пороговым значением 0,9 ppm)
    • Япония: JIS F **** (Японский промышленный стандарт)

    1. Описание производственных процессов

    1. Описание производственных процессов.



    1.1 Введение
    1.2 Лесопильное производство
    1.3 Производство фанеры
    1.4 Производство ДСП


    В связи с принятием мер по энергосбережению возникла необходимость в детальном анализе процесса и оборудования, используемого в этом процессе. Этот анализ должен был определить количество, тип и качество необходимой энергии, чтобы определить возможную экономию энергии, совместимую с соответствующим анализом затрат и выгод.

    Следующие ниже описания процессов производства пиломатериалов, фанеры и ДСП носят общий характер и должны дать читателю общее представление о производственных процессах, задействованных в механической деревообрабатывающей промышленности, и о роли, в которой энергия играет важную роль. часть.


    1.2.1 Сортировка бревен и окорка
    1.2.2 Распиловка или дробление бревен
    1.2.3 Сортировка и сортировка
    1.2.4 Сушка
    1.2.5 Повторная сортировка и наплавка


    Лесопильное производство — менее сложная отрасль механической лесной промышленности. Он подразумевает выполнение определенного количества операций от обработки и транспортировки бревен до сушки, сортировки и классификации древесины, требующих различных видов энергии. В то время как в развивающихся странах большинство процессов являются высокомеханизированными, и потребности в энергии удовлетворяются в основном за счет выработки нескольких кВт для привода основных пил.Остальные процессы выполняются с использованием энергии животных и дешевой рабочей силы.

    Тем не менее, независимо от характера задействованных процессов и действий, все действия, направленные на экономию энергии, требуют подробного анализа существующих процессов и возможных решений.

    На рисунке 1 представлена ​​схема типичного предприятия и описание основных процессов для ознакомления читателя.

    1.2.1 Сортировка бревен и окорка

    По прибытии на склад комбината бревна сортируются и хранятся по видам, диаметру, длине, конечному использованию и т. Д.Складывается достаточное количество древесины для обеспечения непрерывной работы лесопильного завода, особенно в неблагоприятных погодных условиях, когда вывоз и поставка бревен из леса могут оказаться под угрозой.

    Транспортировка и обработка бревен различаются от лесопильного завода к другому и в значительной степени зависят от производительности лесопильного завода и размера полученных потерь. Ручной и животный привод, который может использоваться в небольших переносных лесопильных станциях, до фронтальных погрузчиков для перевозки бревен и мостовых кранов, свидетельствует о большом разнообразии используемого в настоящее время погрузочно-разгрузочного оборудования.

    Рис. 1. Лесопильное производство — упрощенный технологический процесс

    Окорка бревен вручную или механическими окорочными станками в лесу или на заводе становится общепринятой практикой. Окорка предназначена для защиты пил и другого оборудования от чрезмерного износа и повреждений, которые в противном случае могли бы возникнуть в результате попадания в кору камней, металла и других подобных предметов; окорка также помогает главному пилораму оценить древесину.Шайбы для бревен также можно использовать для удаления оставшегося песка или грязи, которые могут приставать к поверхности бревен.

    1.2.2 Распил или разрушение бревен

    Перед тем, как бревно подано на головную опору для разрушения, оно разрезается на максимально допустимую прямую длину с помощью отрезной пилы, после чего оно загружается на тележку головной пилы и размещается таким образом, чтобы позволить оператору достичь максимальной длины. рисунок распиловки, который приведет к оптимальному производству пиломатериалов с минимумом отходов.Схема распила во многом определяется размером и состоянием бревна, а также требованиями рынка к ширине и толщине пиломатериалов.

    Распиловка бревна осуществляется с помощью ленточной пилы или циркулярной пилы со второй пилой, установленной вертикально над первой, в случае распиловки бревен большого диаметра. Тележка для бревен перемещает бревно через головную пилу, на которой бревно может быть зажато и повернуто, чтобы его можно было поднести к головной пиле для достижения наилучшего рисунка пиления.

    Следом за головной опорой на перекладке происходит дальнейшая разбивка плит, обрезков и брусьев, что позволяет улучшить древесину; толстые плиты распиливают на доски, а брус и брус распиливают на доски и доски. Шероховатые закругленные края деталей, выходящих из передней стойки и повторных пил, удаляются дисковой пилой или кромкообрезным станком для получения необходимой ширины стандартизированной ширины.

    При выходе из шпинделя, пилы или обрезного станка пиломатериалы разрезаются на стандартизованную длину, кромки берутся в квадрат и дефекты устраняются с помощью одной или нескольких фиксированных или подвижных обрезных пил, после чего пиломатериалы подвергаются сортировке и сортировке.

    1.2.3 Сортировка и сортировка

    Пиломатериалы и обрезки сортируются по толщине, ширине, длине, качеству, сорту и породе в зависимости от требований рынка; такая деятельность может выполняться вручную или, в случае заводов, где нет дешевой рабочей силы, механизированными сортировщиками. Сортировка — это способ разделения пиломатериалов по общему качеству, направлению волокон, наличию сучков и дефектов, а также по общему виду и т. Д.

    Для защиты пиломатериалов от поражения грибами и насекомыми, а также для предотвращения склонности высушенных на воздухе пиломатериалов к расслоению и расколу концы можно чистить щеткой вручную или механически, погружая их в подготовленный химический раствор.Воск или краска наносятся на торцы пиломатериалов, подлежащих сушке на воздухе, кистью или распылением, чтобы действовать как герметик, чтобы вызвать более медленное высыхание конечностей и, следовательно, вызвать более сильное высыхание. равномерное высыхание пиломатериалов.

    1.2.4 Сушка

    Пиломатериал, который не продается в зеленом виде, сушится воздухом или в печи, что улучшает его товарный вид. При сушке и снижении содержания влаги до приемлемого уровня его ценность повышается за счет того, что древесина стабилизируется по размерам, а ее прочность и цвет улучшаются; Кроме того, снижение веса снижает транспортные расходы.

    Сушка на воздухе включает укладку пиломатериалов штабелями на открытом воздухе или под навесами на подготовленном грунте таким образом, чтобы они подвергались хорошему потоку воздуха до тех пор, пока не будет достигнута требуемая влажность.

    Несмотря на то, что сушка воздухом требует минимальных капитальных и эксплуатационных затрат, она требует большого количества земли, включает в себя большие складские запасы, которые представляют опасность пожара, а условия и скорость сушки находятся вне контроля оператора верфи.

    Сушка в печи, с другой стороны, позволяет пиломатериалам сушиться в закрытой и контролируемой среде, где можно регулировать температуру, циркуляцию воздуха и влажность, чтобы достичь наиболее экономичных условий сушки без ухудшения качества. Две наиболее распространенные печи — это печи периодического и прогрессивного типа. Первый сушит древесину в камерах в качестве загрузки партии, тогда как второй сушит древесину, пока она перемещается по длине печи на грузовиках.

    Поскольку на сушку пиломатериалов в печи приходится около 70-90 процентов всей энергии, потребляемой в процессе лесопиления, в настоящее время в лесопильной промышленности становится широко распространенной практикой использовать отходы пиломатериалов в качестве источника топлива, энергетическая ценность которых составляет что может даже быть избыточным для нужд комбината.

    1.2.5 Восстановление и наплавка

    Перед тем, как складывать пиломатериал на хранение, его обычно проверяют на предмет каких-либо дефектов, которые могли возникнуть в процессе сушки, таких как секущиеся концы, незакрепленные сучки и т. Д., Которые можно удалить путем обрезки и, следовательно, повышения его стоимости.

    Дальнейшая модернизация может быть произведена путем строгания поверхности с использованием строгальных станков с вращающимся ножом или абразивных лент в соответствии с потребностями рынка.


    1.3.1 Журнал сортировка, кондиционирование и окорка
    1.3.2 Очистка, наматывание и обрезка
    1.3.3 Сушка шпона
    1.3.4 Сборка
    1.3.5 Прессование
    1.3.6 Чистовая обработка


    На Рисунке 2 представлена ​​типовая схема завода, чтобы проиллюстрировать читателям задействованные процессы.

    1.3.1 Сортировка, кондиционирование и окорка бревен

    Бревна подходящего размера и качества для резки и очистки обычно сортируются на складе по прибытии по размеру и виду.Погрузочно-разгрузочные работы могут осуществляться с помощью тяжелых погрузчиков, буровых вышек или кранов, размеры которых соответствуют размерам и весу бревен.

    Рис. 2. Производство фанеры — упрощенный технологический процесс

    Перед лущением большинство пиломатериалов необходимо кондиционировать, чтобы смягчить древесину, чтобы облегчить лущение и получить шпон приемлемого качества. Кондиционирование включает в себя воздействие тепла и влаги на блоки овощечистки путем замачивания в чанах с горячей водой или воздействия острого пара или струй горячей воды.

    Затем происходит окорка бревен для облегчения работы оператора токарного станка и удаления грязи и мусора, которые в противном случае могут нанести вред ножу токарного станка, после чего бревна разрезаются на длину, подходящую для токарного станка, которая обычно составляет 240 -270 см.

    1.3.2 Очистка, наматывание и клипсование

    В настоящее время почти во всех случаях фанерный шпон разрезается ротационным способом, при этом блок снятия обрезки вращается вокруг своей оси на токарном станке, в то время как сплошной лист шпона разрезается ножом, установленным параллельно оси блока.

    Затем лист шпона наматывают на катушки или направляют в систему с несколькими лотками, чтобы обеспечить хранение и перенапряжение в случае колебаний подачи шпона с токарного станка; Скорости обеих систем хранения обычно синхронизированы со скоростью токарного станка.

    Затем зеленый шпон обрезается по размеру вручную или с помощью высокоскоростных ножей, сортируется и складывается в стопки для сушки. Затем из листа вырезаются любые дефекты, такие как сучки и трещины.

    1.3.3 Сушка шпона

    Сушка шпона до содержания влаги от двух до десяти процентов предназначена для облегчения процесса склеивания во время производства фанеры. В зависимости от расположения и сложности фанерного завода листы шпона можно оставить для сушки на воздухе или в печи. Сушка в печи включает сушку штабелированного шпона партиями или непрерывную сушку листов, которые механически транспортируются либо на непрерывной ленте, либо на роликовой системе по всей длине сушилки.Очевидно, что контролируемая среда сушки при минимальном обращении приведет к более равномерной сушке шпона с наименьшим количеством повреждений.

    На сушку шпона приходится около 70 процентов тепловой энергии, потребляемой при производстве фанеры, и примерно 60 процентов от общей потребности комбината в энергии. По этой причине постоянно разрабатываются новые и улучшенные сушильные системы, а также способы их нагрева.

    Нагрев сушилки может осуществляться за счет непрямого использования пара или термического масла или прямого сжигания, при этом температура регулируется регулировкой подпитки свежим воздухом.Хотя температуры сушки от 90 до 160 ° C можно считать нормальными, для некоторых видов используются повышенные температуры примерно до 175 ° C, чтобы сократить общее время сушки.

    1.3.4 Сборка

    Сборка фанеры перед прессованием заключается в стыковке узких полос шпона, которые склеиваются по кромке с получением листов необходимого размера. Затем клей наносится на внутренние слои или сердцевину, которые, в свою очередь, укладываются между внешними слоями фанеры, готовыми к склеиванию.На эту операцию приходится значительная часть ручного труда, используемого в производственном процессе.

    Хотя ручные валковые разбрасыватели являются широко используемым методом нанесения клея, разработка альтернативных систем привела к внедрению навесных устройств для нанесения покрытий, экструдеров, окрасочных камер и т. Д., Каждая со своими собственными характеристиками.

    1.3.5 Прессование

    После укладки фанеры в виде сборочных листов фанеры их подают в гидравлические прессы, чтобы привести фанеру в непосредственный контакт с клеем, где при нагревании клей отверждается.

    Переход от холодных прессов с одним открытием к горячим прессам с несколькими открываниями, с дневным светом от 5 до 25 и работающими при температуре плиты порядка 80–180 ° C, значительно сократил общее время цикла прессования и повысил производительность пресса. Плиты обычно нагреваются горячей водой или паром, хотя термическое масло используется при прессовании при более высоких температурах.

    Предварительное холодное прессование при сравнительно низком давлении не используется в современных производственных линиях.Это в значительной степени связано с тем, что со склеенным шпоном легче обращаться и загружать в пресс для горячего прессования, к тому же уменьшенная толщина слоя позволяет использовать меньшие отверстия для дневного света в прессе для горячего прессования, что приводит к общему сокращению времени загрузки и горячего прессования. .

    1.3.6 Чистовая

    Первичная отделка, которая включает в себя обрезку, шлифовку и обновление фанеры после прессования, проводится с целью повышения товарности продукта. Она выполняется либо на отдельных рабочих местах, либо, в случае современных мельниц, как комбинированная операция на непрерывной полуавтоматической линии.

    Обрезные пилы отрезают фанерные плиты до необходимого размера, которые затем шлифуются на станках, оснащенных широколенточными или барабанными шлифовальными машинами, для получения желаемой гладкости поверхности. Повреждения или дефекты лицевых виниров затем устраняются вручную путем закупоривания и наложения пластырей.

    Фанера производится в широком диапазоне размеров и толщины, хотя чаще всего производятся размеры 1220 x 2440 мм вместе с панелями размером 1830 x 3050 мм и 915 x 915 мм.Толщина может составлять от 3 до 25 мм, при этом количество слоев составляет от трех для плит толщиной до 7,5 мм до пяти и более слоев для более толстых сортов.


    1.4.1 Подготовка частиц
    1.4.2 Сушка частиц и просеивание
    1.4.3 Смешивание и формование мата
    1.4.4 Прессование
    1.4.5 Отделка плит


    В большинстве случаев производство частиц включает в себя определенное количество операций, как описано ниже (см. Рис. 3), для которых требуются различные количества и виды энергии.

    Рисунок 3. Производство ДСП — упрощенный технологический процесс

    1.4.1 Подготовка частиц

    Отделка ДСП производится из множества источников, и по мере того, как конкуренция за твердую древесину и твердые древесные отходы возрастает, производители вынуждены прибегать к использованию низкосортных отходов, таких как измельченные отходы заводов, опилки, стружка строгальных станков и т. Д. а также ранее не рассматриваемые породы древесины.

    Ввиду широкого ассортимента целлюлозы, поставляемой на завод, разделение по размеру и, если возможно, по видам должно проводиться до процесса измельчения.Кора удаляется с бревен, если это еще не сделано в лесу, чтобы избежать затупления ножей измельчителя, а наличие камнеуловителей и магнитных сепараторов предохраняет другое оборудование для измельчения от повреждений, которые в противном случае были бы нанесены, если бы с волокном были внесены противоречия. отделка.

    Размер и геометрия частиц, необходимые для внутреннего и поверхностного слоев древесностружечных плит, достигаются с помощью разнообразного оборудования для измельчения, которое соответствует разнообразию и размеру используемой древесины и древесных остатков.Измельчители, ножевые измельчители, молотковые дробилки, дисковые рафинеры и т. Д., Каждая из которых работает по разному принципу, с использованием ножей, ударных стержней, рифленых дисковых пластин и т. Д., Лишь некоторые из них широко используются в промышленности.

    1.4.2 Сушка и просеивание частиц

    Большую часть композиции, поставляемой на комбинат, необходимо высушить, чтобы общий уровень влажности частиц составлял порядка трех-восьми процентов с целью связывания с жидкими смолами.

    Сушка частиц — это непрерывный процесс, при котором частицы движутся по длине вращающихся горизонтальных сушилок, будучи подвешенными и подверженными воздействию горячих газов или тепла, выделяемого пучками труб, по которым передается горячая вода, пар или термическое масло.Тепло образуется при сжигании нефти, газа или технологических остатков. В настоящее время мгновенная сушка считается приемлемой альтернативой ротационным сушилкам и требует несколько более низких температур сушки.

    Непосредственно после сушки частицы просеиваются по размеру на вибрационных или вращающихся ситах или путем классификации по воздуху. Просеивание обычно происходит после сушилок, поскольку влажные частицы имеют тенденцию слипаться, забивая пластины сита и снижая общую эффективность процесса просеивания.

    Частицы разделяются по размеру с целью сортировки композиции для лицевого и внутреннего слоев плиты. Важно, чтобы частицы слишком большого размера были рециркулированы для дальнейшего измельчения, а мелкие частицы отсеивались, чтобы избежать потребления непропорционального количества связующего на основе смолы и обеспечить ценный источник топлива.

    1.4.3 Смешивание и формование мата

    Клеи в виде мочевины, фенола и меламиноформальдегида обычно используются для связывания смеси частиц, причем первая из используемых смол является наиболее предпочтительной.От трех до десяти процентов по массе смолы вместе с другими добавками, используемыми для придания таких свойств, как огнестойкость и т. Д., Смешивают в контролируемых условиях партиями или в непрерывном режиме. Смешивание может происходить либо в больших чанах с медленной скоростью, либо в небольших блендерах с быстрым смешиванием и более коротким временем смешивания.

    На более современных заводах по производству древесно-стружечных плит формование мата является полностью механическим процессом, в то время как более старые формовщики требуют ручного выравнивания. Несмотря на большое разнообразие доступных в настоящее время формовщиков, основные принципы формирования мата в целом схожи в том, что равномерный поток частиц подается к формовщику из сборного бункера, который, в свою очередь, дозирует равномерно распределенный слой частиц в рама на движущейся ленте или уплотнении.

    Формирователи могут быть оснащены одной или несколькими формовочными головками, которые могут быть либо неподвижными, либо подвижными, и сконструированы таким образом, что самые мелкие частицы доставляются для формирования поверхностных слоев мата, а более грубые материалы — для формирования сердцевины. Во всех случаях важно, чтобы был сформирован равномерно распределенный мат желаемого веса. Коврики, не соответствующие стандарту, отбраковываются и перерабатываются.

    Транспортировка матов к предварительному прессу и горячему прессу осуществляется путем формования матов на металлических пластинах, называемых калами, которые затем вручную или механически катят к прессам, или, в случае систем без уплотнения, с использованием гибкие металлические ленты, пластиковые ленты и лотки, по которым маты транспортируются к прессу горячего прессования.

    1.4.4 Прессование

    Предварительное прессование матов перед использованием в многопластовых горячих прессах в настоящее время становится обычным явлением в операции прессования из-за уплотнения и уменьшения ширины мата. Это позволяет упростить обращение и использовать более узкие отверстия в горячем прессе, что значительно сокращает время прессования.

    В то время как предварительные прессы могут быть горячего или холодного типа, основной пресс всегда нагревается путем пропускания горячей воды, пара или масла через плиты до температуры порядка 140-200 ° C, в зависимости от используемые смолы и тип пресса.

    Могут использоваться горячие прессы с одним или несколькими открываниями, при этом загрузка и разгрузка осуществляется вручную или механически с помощью троса, цепных подъемников или гидравлики, в зависимости от возраста и сложности установки. Хотя в более крупных современных установках и время прессования, и давление регулируются автоматически, на многих заводах по-прежнему отдается предпочтение ручному управлению, поскольку оно позволяет вносить корректировки в зависимости от качества мата.

    1.4.5 Доска отделочная

    На выходе из горячего пресса доски отделяются от герметиков вручную или механически с помощью цепей или поворотных устройств.Уплотнения укладываются в стопку, дают остыть, а затем возвращаются на станцию ​​формования на толкающих тележках или механически транспортируются по фиксированной возвратной линии. Плиты, в свою очередь, охлаждаются и кондиционируются, чтобы избежать разложения смол мочевины.

    Обрезные пилы используются для обрезки досок по размеру, при этом обрезки кромок либо перерабатываются, либо используются в качестве топлива. Чтобы соответствовать установленным стандартам в отношении толщины и качества поверхности, можно использовать комбинацию ножевых строгальных станков и ленточных или барабанных шлифовальных машин.

    После обработки поверхности досок их разрезают на размер по длине и ширине с помощью комбинации пил в соответствии с требованиями рынка. ДСП обычно выпускается в виде панелей 1220 x 2440 мм и толщиной от 3 до 35 мм, из которых 19 мм являются наиболее распространенными. Обычно плиты производятся в диапазоне средней плотности 400-800 кг на кубический метр, хотя в качестве основного материала используется плита высокой плотности 800-1120 кг на кубический метр.


    Мебельная плита МДФ Машина для производства древесностружечных плит котировки в реальном времени, цены последней продажи -Okorder.com

    Описание продукта:

    Машина для производства древесно-стружечных плит из МДФ

    Деталь продукта

    Машина для производства древесно-стружечных плит из МДФ применяется для производства панелей / мебельных фабрик или дальнейшей обработки древесины для ламинирования декоративной бумаги на ДСП, МДФ доска с передовыми технологиями.

    Оборудование для производства древесностружечных плит MDF согласно вашим требованиям !

    Характеристики

    Мебельная плита Машина для производства древесно-стружечных плит МДФ используется для производства ламинатной плиты с широким спектром текстур, от плоской поверхности до легкого / глубокого тиснения или эффектов синхронной гравировки.

    Он также подходит для ламинирования декоративной бумаги, пригодной для носки бумаги и балансировочной бумаги с обеих сторон плиты HDF для производства ламинатных полов.

    Приложения ( Машина для производства древесностружечных плит MDF для)

    Машина для производства древесностружечных плит MDF для ламинирования мебельной плиты.

    — Облицовочные материалы: меламиновая бумага, шпон и т. Д.

    — Основные плиты — МДФ / ХДФ / ДСП.

    Машина для производства древесностружечных плит МДФ Производственная линия A&B

    :

    Спецификация

    Технические параметры Машины для производства древесностружечных плит МДФ :

    9014 NYJ-1200T 1200 908
    Тип

    Размер

    (фут)

    Номинальное давление

    (кН)

    Размер торцевой панели

    (мм)

    см )

    Главный масляный цилиндр (диаметр × количество)
    NYJ-900T 4 × 8 9000 1220 × 2440 ≤30 Φ280 × 6
    4 × 8 12000 1220 × 2440 ≤40 Φ320 × 6
    NYJ-1400T 4 × 8 14000 1220 × 2440 ≤47 Φ340 × 6
    5 × 8 1550 × 2440 ≤37 Φ340 × 6
    6 ×14 830 ≤31 Φ340 × 6
    NYJ-1600T 4 × 8 16000 1200 × 2440 ≤53 Φ380 × 6
    4 × 9 ≤47 Φ380 × 6
    5 × 8 1500 × 2440 ≤42 Φ380 × 6
    7 × 9 2100 × 2750 ≤27

    Выставка товаров

    Упаковка и отгрузка

    Упаковка: Мебельная плита MDF4 машина для производства ДСП Стандартная упаковка машины горячего прессования плит МДФ

    Доставка: около 15 дней после получения депозита

    Сертификаты

    FAQ

    Q: Из какого материала изготовлены ваши продукты?

    A: Основной материал — сталь, масляный цилиндр и другие.Мы также можем выбрать материал по требованию заказчика.

    Q: Как контролировать качество?

    A: Сообщите вам о новом ходе производства в определенное время. Вы будете ясно представлять себе, как шаг за шагом ваша машина из сырья сделана, чтобы убедиться, что наш продавец будет вашими глазами и ушами.

    Эксплуатационные испытания. Заводская установка, включая испытания окончательной сборки, заводские испытания и испытания рабочих характеристик. Каждая машина, независимо от ее размера, должна пройти Ex-work перед тем, как покинуть завод.Мы должны гарантировать, что все машины из мастерской CNBM должны быть квалифицированными. Видео будет отправлено на тест, и мы будем рады приветствовать вас на нашем заводе для проверки.

    Q: Как я могу узнать больше о прессе?

    A: Для нас большая честь отправить вам несколько фотографий и видео о нашей машине. И мы приветствуем каждого клиента посетить наш завод.

    Вопрос: Как работает ваша фабрика в отношении контроля качества?
    A: Качество превыше всего.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *