Этапы производства керамзита | ООО «АКЗ» (Алексинский керамзитовый завод)
Для того чтобы материал получился высокого качества, важно грамотно подобрать сырье и подходящую технологию производства. Технология производства керамзита включает следующие основные этапы:
- добыча сырья (глины) в карьере и его транспортирование в глинозапасник;
- лабораторные испытания;
- дробление глины. На выходе получаются сырцовые гранулы установленного размера;
- термическая обработка сырцовых гранул, включающая сушку, обжиг и последующее охлаждение продукта;
- при необходимости дробление готового продукта;
- контроль качества производимого товара;
- сортировка керамзита по фракциям;
- складирование товара;
- фасовка товара;
- отгрузка заказчику.
Разработку месторождений глинистых пород производят открытым способом. Для добычи глинистого сырья используют одноковшовые и многоковшовые экскаваторы, ведущие разработку в карьере по всей высоте уступа, при необходимости с выделением отдельных пластов материала.
Мягкие глинистые породы добывают в карьерах, работающих сезонно, камнеподобные — в течение всего года. Для обеспечения непрерывной работы заводов устраивают глинохранилища вместимостью до полугодового запаса сырья с предохранением его от промерзания. Запасы глины также хранят в промежуточных конусах, где она вылеживается в течение нескольких месяцев на открытом воздухе.
В результате температурных воздействий, особенно мороза, переменного увлажнения и высушивания происходит предварительное разрушение естественной структуры сырья, значительно облегчающее его последующую переработку в однородную формовочную массу.
Технологические особенности производства керамзита
В качестве сырья для изготовления данной категории нерудных материалов используются преимущественно осадочные глинистые породы.
Они имеют сложный состав и состоят как из минералов (гидрослюды, каолинита), так и из полевого шпата, кварца, карбонатов, органических и железистых примесей. Возможность использования сырья для производства керамзита определяется по критериям вспучивания во время обжига, легкоплавкости и нужного интервала вспучивания. Иногда для модификации данных параметров в материал могут быть добавлены специальные компоненты — органические или синтетические вещества.
Результатом обработки исходного сырья являются сырцовые гранулы нужного состава и размеров. Они подвергаются термической обработке — просушиванию, обжигу и охлаждению. На следующем этапе полученный материал сортируется и при необходимости дробится на мелкие фракции.
Оборудование для производства керамзита
Изготовление материала осуществляется с применением широкого спектра дорогостоящего оборудования — смесителей, специальных станков для разрыхления глины, камневыделительных и дырчатых вальцов, сушильных барабанов, печей для обжига, бункеров, пневматических транспортеров и аппаратов для сортировки гравия.
Также для производства керамзита используются лотки, конвейеры, силосные банки и другие приспособления, объединенные в технологические линии.
Более подробную информацию читайте в нашей статье «производство керамзита».
Добыча сырья (глины)
1 этап производства керамзита.
Добыча сырья (глины)
2 этап производства керамзита.
Добыча сырья (глины) однокошковым экскаватором. 3 этап производства керамзита.
Добыча сырья (глины) однокошковым экскаватором. 4 этап производства.
Транспортироване глины в глинозапасник
5 этап производства керамзита
Транспортироване глины в глинозапасник
6 этап производства керамзита
Дробление глины
7 этап производства керамзита
Дробление глины
8 этап производства керамзита
Транспортирование глины в сушильный барабан 9 этап производства керамзита
Термическая обработка сырцовых гранул
10 этап производства керамзита
Термическая обработка сырцовых гранул
11 этап производства керамзита
Термическая обработка сырцовых гранул
12 этап производства керамзита
Термическая обработка сырцовых гранул
13 этап производства керамзита
Транспортирование готового продукта в силоса 14 этап производства керамзита
Готовый продукт
15 этап производства керамзита
Отгрузка готового продукта заказчику
16 этап производства керамзита
Отгрузка готового продукта заказчику
17 этап производства керамзита
Отгрузка готового продукта заказчику
18 этап производства керамзита
Обслуживание оборудования
19 этап производства керамзита
Контроль качества
20 этап производства керамзита
Обслуживание техники
21 этап производства керамзита
Лабороторные испытания
22 этап производства керамзита
Взаимодействие с партнерами
23 этап производства керамзита
Ведение складской логистики.
24 этап производства керамзита.
Созерцание на природу.
25 этап производства керамзита.
Технология производства керамзита — Как производят керамзит
Технология производства керамзита и сущность технологического процесса производства состоит в обжиге глиняных гранул по оптимальному режиму.
Для вспучивания глиняной гранулы нужно, чтобы активное газовыделение совпало по времени с переходом глины в пиропластическое состояние.
Между тем, в обычных условиях газообразование при обжиге глин происходит в основном при более низких температурах, чем их пиропластическое размягчение.
Например, температура диссоциации карбоната магния — до 600°С, карбоната кальция — до 950 °С, дегидратация глинистых минералов происходит в основном при температуре до 800 °С. А выгорание органических примесей еще ранее, реакции восстановления окислов железа развиваются при температуре порядка 900 °С, тогда как в пиропластическое состояние глины переходят при температурах, как правило, выше 1100 °С.
Схема вращающейся печи для производства керамзита:
1—загрузка сырцовых гранул; 2— вращающаяся печь; 3— форсунка; 4— вспученный керамзитовый гравий; 5—поток горячих газов
В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в производстве керамзита необходим быстрый подъем температуры. Так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные гранулы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя. Так как при слишком быстром нагреве в результате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).
Оптимальным считается ступенчатый режим термообработки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцовых гранул до 200—600 °С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200 °С).
Обжиг осуществляется во вращающихся печах (рис.), представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром до 2,5—5 м и длиной до 40— 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсунка для сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы перемещаются навстречу потоку горячих газов,подогреваются. И, наконец, попав в зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки,вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.
Технология производства керамзита — оптимальный режим термообработки.
Чтобы обеспечить оптимальный режим термообработки, зону вспучивания печи, непосредственно примыкающую к форсунке, иногда отделяют от остальной части (зоны подготовки) кольцевым порогом.
Применяют также двухбарабанные печи, в которых зоны подготовки и вспучивания представлены двумя сопряженными барабанами, вращающимися с разными скоростями.
В двухбарабанной печи удается создать оптимальный для каждого вида сырья режим термообработки.
Промышленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, значительно увеличивается его выход, а также сокращается удельный расход топлива.
В связи с тем, что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для производства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стремиться к оптимизации режима термообработки.
Из зарубежного опыта известно, что для получения заполнителей типа керамзита из сырья (промышленных отходов), отличающегося особой чувствительностью к режиму обжига. Используют трехбарабанные вращающиеся печи или три-четыре последовательно располагаемые печи. В которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.
Значение характера газовой среды в производстве керамзита обусловлено происходящими при обжиге химическими реакциями. В восстановительной среде окись железа Fe2O3 переходит в закись FeO. Это является не только одним из источников газообразования, но и важнейшим фактором перехода глины в пиропластическое состояние.
Внутри гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке воздуха) органические примеси и добавки могут преждевременно выгореть.
Поэтому окислительная газовая среда на стадии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесообразно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется (по предложению Северного филиала ВНИИСТ) при выгорании органических примесей в поверхностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.
По мнению автора, при производстве керамзита следует стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося глинистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает.
С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недоиспользовании способности сырья к вспучиванию и уменьшении выхода продукции.
В восстановительной среде зоны вспучивания печи может произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается восстановительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.
Характер газовой среды косвенно, через окисное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая поверхность гранул говорит об окислительной среде (Fe2O3), темно-серая, почти черная окраска в изломе — о восстановительной (FeO).
Технология производства керамзита: 4 основных схемы
Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.
Сухой способ используют при наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно необходимо отсеять мелочь и слишком крупные куски, направив последние на дополнительное дробление.
Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточно высоким коэффициентом вспучивания.
Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при дальнейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.
Качество сырцовых гранул во многом определяет качество готового керамзита.
Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера.
Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучивания.
Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах. В других теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.
Таким образом, технология производства керамзита по пластическому способу сложнее, чем по сухому.
Более энергоемко, требует значительных капиталовложений. Но, с другой стороны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а также возможность улучшения его добавками позволяют увеличить коэффициент вспучивания.
Порошково-пластический способ отличается от пластического тем, что вначале помолом сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого порошка при добавлении воды получают пластичную глиномассу, из которой формуют гранулы, как описано выше.
Необходимость помола связана с дополнительными затратами. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно распределить.
Если в сырье есть вредные включения зерен известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны.
Если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.
Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шликера, шлама) примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей.
Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карьерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть применен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.
Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после обжига необходимо охладить. Технология производства керамзита.
Установлено, что от скорости охлаждения зависят прочностные свойства керамзита.
При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут проявиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком медленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягченных гранул. А также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопровождается деструкцией и снижением прочности.
Сразу после вспучивания желательно быстрое охлаждение керамзита до температуры 800—900 °С для закрепления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600—700 °С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических напряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в течение нескольких минут.
Технология производства керамзита
Первый этап охлаждения керамзита осуществляется еще в пределах вращающейся печи поступающим в нее воздухом.
Затем керамзит охлаждается воздухом в барабанных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.
Для фракционирования керамзитового гравия используют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндрические или многогранные (бураты).
Внутризаводской транспорт керамзита — конвейерный (ленточные транспортеры), иногда пневматический (потоком воздуха по трубам). При пневмотранспорте возможно повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэтому этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распространения.
Фракционированный керамзит поступает на склад готовой продукции бункерного или силосного типа.
Технология производства керамзита, раскрыта не в полной мере в данной статье. Но, если у Вас появились вопросы, то можете задать их нашим менеджерам в любое удобное время.
Керамзит | Цена на керамзит
Добро пожаловать на наш сайт!
Куровской завод керамзитового гравия (КЗКГ) — это предприятие из тех, которые сегодня называются традиционными.
Производство керамзита возникло в рабочем поселке Куровской в 70-е годы прошлого века и долгое время существовало как одно из подразделений большой областной строительной организации. Оно быстро росло вместе с объемами строительной отрасли, активно использовавшей недорогой и экологичный материал. Шло время, менялись экономические условия, но оно продолжало работать, выпуская востребованную в строительной отрасли продукцию.
И в настоящее время КЗКГ является современной многопрофильной компанией. В его состав входят два завода по производству керамзита, два завода по производству керамзитобетонных блоков, автоматизированная фасовочная линия, свой карьер и свой собственный автопарк, насчитывающий более 100 единиц техники.
Уже на протяжении долгого времени Куровский завод керамзитового гравия поставляет качественный товар, который отвечает всем мировым стандартам и требованиям.
За этот довольно внушительный срок с помощью продукции нашего предприятия было возведено сотни зданий. Цена на керамзит порадует каждого нашего клиента, ведь мы предлагаем максимально гибкую ценовую политику, с приятными и неожиданными скидками и акциями.
Что же представляет собой такой строительный материал как керамзит? Прежде всего, этот материал – действительно находка для тех, кто ищет надежный и долговечный продукт, который мог бы стать основой для создания блоков. Он обладает всеми необходимыми свойствами, которые важны для строительных материалов – это и
огнеупорность, и влагоустойчивость, и прочность, и универсальность в использовании. Последнее возможно благодаря созданию керамзитового гравия в трех разных фракциях – мелкой, средней и крупной. В зависимости от размера глиняных гранул зависит и сфера применения строительного материала. Керамзит может похвастаться и таким важным свойством как экологичность, поскольку изготовлен он из натуральных материалов, что и обеспечивает его ценность и потребность в строительной сфере.
В современном строительстве керамзит считается одним из наиболее востребованных и популярных строительных материалов. Пористые легкие гранулы округлой формы с различными размерами давно пользуются доверием у строителей. Этот теплоизоляционный материал широко используется в качестве засыпки при утеплении стен, полов и фундаментов при возведении сооружений самого разного назначения. В связи со своей природной высокой пористостью,
Каждый год наше предприятие совершенствует технологию производства материала, используя новейшее импортное оборудование и проверенные методы изготовления.
Не стоит забывать и о доступных способах доставки продукта –
керамзит мы поможем доставить в Москву и Подмосковье, а также в другие города РФ. Наши профессиональные сотрудники заблаговременно обсудят с заказчиком все особенности доставки продукции. Цена на керамзит полностью оправдывает себя, ведь наша продукция соответствует ГОСТ 9757-90 и тщательно проходит все необходимые лабораторные исследования.
Куровский завод керамзитового гравия представляет привлекательные скидки не только оптовым клиентам, но и разовым заказчикам. Цена на керамзит у нас всегда ниже, нежели стоимость керамзитового гравия у наших коллег, но это никак не влияет на качество производимой продукции. Обратившись к нам за помощью, Вы всегда можете быть уверены в том, что получите надежного и стабильного поставщика керамзитового гравия, а также дополнительные услуги по доставке и отгрузке товара. Цена на керамзит у нас всегда актуальная, а Вы можете обратиться к нам по любым вопросам, наши менеджеры ответят Вам и помогут сделать заказ.
Поставляем сертифицированный керамзит собственного производства и готовы обеспечить им строительные объекты любого масштаба. Экологически чистые материалы, изготовленные в соответствии с ГОСТ, отличаются высокими эксплуатационными характеристиками и пользуются широкой популярностью у потребителя.
Адрес: РФ, Калужская область, Дзержинский р-н, пос. Куровской
Телефоны: +7 (48753) 44-951, 906-538-94-94, 910-150-7-111
Контактное лицо: Евгения Шагова
E-Mail: [email protected]
Вы в любой момент можете связаться с нами, чтобы задать интересующие Вас вопросы нашим квалифицированным специалистам или сделать заказ.
приводные ремни optibelt купить | продажа бильярдных столов | воздуховоды из оцинкованной стали
Вращающиеся печи для производства керамзитовых заполнителей
Керамзитовые заполнители, также называемые эксклаем, или легкие заполнители из керамзита (LECA), являются полезным материалом во все большем числе отраслей промышленности, в первую очередь в строительстве и садоводстве, с применением очистки воды и фильтрации скорее всего следующий на очереди.
Уникальная структура и физические свойства керамзита, позволяющие использовать его в различных областях, получаются в результате тщательно контролируемой термической обработки (обычно называемой либо обжигом, либо спеканием), проводимой во вращающейся печи.
Термическая обработка заполнителя керамзита (прокаливание или спекание)
Свойства керамзита, которые делают его идеальным для использования в данном приложении, достигаются за счет высокотехнологичного производственного процесса.
Глины обычно измельчают, агломерируют и/или сушат в качестве средства подготовки сырья, хотя этот процесс может варьироваться. В этих условиях экструзия представляется предпочтительным методом агломерации, но можно также изучить и другие методы.
В то время как подготовка сырья имеет важное значение для производства керамзитовых заполнителей, ключевым процессом при производстве керамзитовых заполнителей является термическая обработка. Именно от этой термической обработки и произошло название заполнителя керамзита, поскольку она используется для физического расширения частиц глины.
Существуют различные термины для описания таких методов термической обработки. В этом случае обработка обычно называется прокаливанием или спеканием. Хотя эти два термина часто используются взаимозаменяемо, важно отметить, что технически они относятся к разным методам. Поскольку спекание технически происходит при гораздо более высоких температурах, для целей этой статьи мы будем называть его прокаливанием, хотя в некоторых случаях расширенные заполнители могут действительно спекаться.
В случае керамзита прокаливание играет важную роль в создании продукта, который может служить заполнителем керамзита. Температура, обычно от 1050°C до 1250°C, вызывает выделение газов в результате различных изменений в материале, включая разложение и восстановление оксидов железа, сгорание органических веществ, выдувание захваченной воды и разложение карбонаты.³
Это выделение газов вызывает физическое расширение или вздутие глины, в результате чего она имеет меньшую плотность, более высокую пористость и гораздо большую площадь поверхности внутри материала, а также затвердевшую поверхность – все характеристики, которые делают идеально подходит для использования в качестве легкого заполнителя.
Факторы, влияющие на расширение глины во время обжига
Как и в случае с большинством других материалов, для достижения наилучших результатов в процессе производства необходимо оптимизировать различные факторы. Обширное исследование, проведенное на трех различных источниках глины, показало, что, несмотря на важность ряда факторов, наиболее важными параметрами процесса расширения являются: 4
Температура обработки
процесс расширения.
Было обнаружено, что расширение увеличивается вместе с температурой, чуть ниже точки плавления конкретной глины (температура плавления варьируется в зависимости от типа глины).
Размер зерен глины
Исследование показало, что размер зерен глины также является важным фактором, при этом расширение увеличивается по мере уменьшения размера зерен.
Размер гранул
Размер гранул или агломератов также оказывает влияние на расширение, при этом расширение увеличивается вместе с размером гранул. Следовательно, уменьшение размера гранул коррелирует с меньшим расширением.
Время удерживания
Установлено, что оптимальное время удерживания зависит от типа обрабатываемой глины. Важное значение имело оптимальное время удерживания, поскольку наблюдались последствия как неадекватного, так и чрезмерного времени.
Вращающаяся печь
Предпочтительным оборудованием для осуществления процесса расширения глины является вращающаяся печь.
Вращающиеся печи доступны в конфигурации с прямым или непрямым нагревом и часто называются кальцинаторами.
Производство керамзитобетона обычно осуществляется в печи прямого нагрева, в которой глина и продукты горения находятся в непосредственном контакте друг с другом.
Печи с прямым нагревом могут быть сконфигурированы для прямоточного или противоточного воздушного потока, но противоток, как правило, является более эффективной настройкой процесса в этом параметре.
3D-модель вращающейся печи прямого нагрева
Почему глина является легким заполнителем
Как и многие легкие заполнители (LWA), использование керамзита может обеспечить широкий спектр как экономических, так и экологических преимуществ:
Экономические выгоды
Использование легких заполнителей предлагает множество экономических стимулов, в том числе:
- Снижение структурных затрат в строительстве
- Снижение транспортных расходов
- Снижение затрат и снижение зависимости от импорта, где это применимо
Экологические преимущества
По данным Европейской ассоциации керамзита (EXCA), керамзит является устойчивым материалом с рядом экологических преимуществ:
Кроме того, возможность использования восстановленных или переработанных глиняных материалов еще больше повышает устойчивость этого материала.
Использование LECA
Несмотря на то, что области применения легкого керамзитобетона (LECA) продолжают расширяться, в настоящее время существует два основных направления использования продуктов LECA:
Строительство
Строительство является наиболее распространенным применением LECA. Керамзит можно найти во всех видах бетона, наполнителя и конструкционных компонентов в строительстве и промышленности строительных материалов. Преимущества, которые он может предложить в этой конфигурации, включают:²
- Высокая надежность при низких эксплуатационных расходах и длительном сроке службы
- Прочность и стабильность
- Полностью негорючий (огнестойкий)
- 100-процентная возможность вторичной переработки снижает проблемы с утилизацией
- Легкий без ущерба для прочности
- Служит теплоизолятором
- Обеспечивает шумоподавление
- Способствует дренажу воды
- Нетоксичный
Садоводство
Использование LECA в садоводстве является сравнительно новой областью применения, но продолжает развиваться.
Керамзитовые заполнители могут принести множество преимуществ в различных условиях выращивания. В том числе: №
- Улучшенная аэрация (особенно при использовании в качестве субстрата при выращивании в коммерческих контейнерах) и пониженное уплотнение
- Потенциал для увеличения удержания воды и питательных веществ
- Повышенная емкость катионного обмена
- Устойчивость к разрушению с течением времени
- Возможно использование в качестве барьера от сорняков
Помимо строительства и садоводства, LECA также изучается для использования в системах очистки и фильтрации воды.
Тестирование: залог успеха работы с керамзитом
Как и во многих случаях термической обработки, тестирование является важным элементом успешной операции расширения керамзита. Исследования показали, что идеальные параметры процесса уникальны для типа обрабатываемой глины.
Тестирование образцов глины в масштабе партии для сбора исходных данных процесса является первым шагом в успешной программе тестирования.
Данные, собранные во время пакетного тестирования, можно затем использовать для масштабирования тестирования до непрерывных пилотных запусков. Тестирование также может быть использовано для помощи в поиске баланса между идеальными параметрами процесса и тем, что экономически целесообразно.
Инновационный центр FEECO предлагает различные испытательные печи для проведения как серийных, так и пилотных испытаний. Печи могут комплектоваться различным вспомогательным оборудованием для имитации различных условий промышленной эксплуатации.
Испытания различных методов агломерации также могут быть объединены для разработки идеальных характеристик окатышей для рассматриваемого уникального источника глины.
Печь периодического действия, используемая для испытаний в Инновационном центре FEECO
Автоматизированная система управления Инновационного центра собирает широкий спектр данных, которые можно отслеживать и анализировать в режиме реального времени для обеспечения непревзойденной прозрачности процесса.
Это включает в себя точки данных, такие как скорость подачи и продукта, соответствующие показания температуры, давление в системе, отбор проб и анализ газа и многое другое.
Заключение
Керамзитовые заполнители являются полезным материалом в строительной отрасли, с применением в садоводстве и водоподготовке. Вращающиеся печи являются предпочтительным устройством для переработки глиняных агломератов в керамзитовые заполнители.
Способность оптимизировать параметры процесса для производства высококачественного продукта из керамзита имеет решающее значение для успеха операции. FEECO предлагает обширные возможности тестирования для тех, кто находится на стадии процесса и разработки продукта. Затем мы используем данные, собранные во время испытаний, для разработки и производства промышленных вращающихся печей высочайшего качества. Для получения дополнительной информации о наших возможностях в области керамзитобетона свяжитесь с нами сегодня!
Об авторах. Алекс Эббен — инженер по продажам и эксперт по термической обработке. Подробнее об Алексе Кэрри Карлсон — технический писатель и визуальный дизайнер. Подробнее о Кэрри 
. .
Как сделать глиняную гальку для гидропоники в домашних условиях [LECA, Hydroton]
Перейти к содержимомуКак сделать гальку из глины для гидропоникиjoshp2018-09-27T18:45:22+00:00
Вы когда-нибудь задумывались, как сделать глиняную гальку для гидропоники? Если это так, то вы не одиноки. Но возможно ли это без сложного оборудования? Проекты «сделай сам» — это весело и часто экономят ваши деньги, но не все такие эксперименты успешны и практичны. Сначала мы рассмотрим преимущества глиняной гальки в качестве среды для выращивания, а затем покажем вам, как сделать глиняную гальку для гидропоники в домашних условиях, если вы хотите попробовать это самостоятельно.
Одно из первых решений, которое вам придется принять перед посадкой нового урожая, — это выбор среды для выращивания (или субстрата). Как вы, возможно, читали на странице гидропонной среды для выращивания , среда для выращивания может использоваться для проращивания семян (или черенков) перед пересадкой, и в основном она используется для закрепления корней гидропонных растений после пересадки в систему гидропоники. . Среда для выращивания не только поддерживает растение, но также обеспечивает насыщение кислородом и увлажнение корневой зоны. Глиняная галька, возможно, является лучшей средой для выращивания для гидропоники, потому что она соответствует всем критериям, которые вы хотите получить в эффективной среде для выращивания.