Производим керамзит: ЗАО «Керамзит» — Главная

Этапы производства керамзита | ООО «АКЗ» (Алексинский керамзитовый завод)

Для того чтобы материал получился высокого качества, важно грамотно подобрать сырье и подходящую технологию производства. Технология производства керамзита включает следующие основные этапы:

• добыча сырья (глины) в карьере и его транспортирование в глинозапасник;
• лабораторные испытания;
• дробление глины. На выходе получаются сырцовые гранулы установленного размера;
• термическая обработка сырцовых гранул, включающая сушку, обжиг и последующее охлаждение продукта;
• при необходимости дробление готового продукта;
• контроль качества производимого товара;
• сортировка керамзита по фракциям;
• складирование товара;
• фасовка товара;
• отгрузка заказчику.

Разработку месторождений глинистых пород производят открытым способом. Для добычи глинистого сырья используют одноковшовые и многоковшовые экскаваторы, ведущие разработку в карьере по всей высоте уступа, при необходимости с выделением отдельных пластов материала.

Мягкие глинистые породы добывают в карьерах, работающих сезонно, камнеподобные — в течение всего года. Для обеспечения непрерывной работы заводов устраивают глинохранилища вместимостью до полугодового запаса сырья с предохранением его от промерзания. Запасы глины также хранят в промежуточных конусах, где она вылеживается в течение нескольких месяцев на открытом воздухе.

В результате температурных воздействий, особенно мороза, переменного увлажнения и высушивания происходит предварительное разрушение естественной структуры сырья, значительно облегчающее его последующую переработку в однородную формовочную массу.

Технологические особенности производства керамзита

В качестве сырья для изготовления данной категории нерудных материалов используются преимущественно осадочные глинистые породы. Они имеют сложный состав и состоят как из минералов (гидрослюды, каолинита), так и из полевого шпата, кварца, карбонатов, органических и железистых примесей. Возможность использования сырья для производства керамзита определяется по критериям вспучивания во время обжига, легкоплавкости и нужного интервала вспучивания. Иногда для модификации данных параметров в материал могут быть добавлены специальные компоненты — органические или синтетические вещества.

Результатом обработки исходного сырья являются сырцовые гранулы нужного состава и размеров. Они подвергаются термической обработке — просушиванию, обжигу и охлаждению. На следующем этапе полученный материал сортируется и при необходимости дробится на мелкие фракции.

Оборудование для производства керамзита

Изготовление материала осуществляется с применением широкого спектра дорогостоящего оборудования — смесителей, специальных станков для разрыхления глины, камневыделительных и дырчатых вальцов, сушильных барабанов, печей для обжига, бункеров, пневматических транспортеров и аппаратов для сортировки гравия. Также для производства керамзита используются лотки, конвейеры, силосные банки и другие приспособления, объединенные в технологические линии.

Более подробную информацию читайте в нашей статье «производство керамзита».

Добыча сырья (глины)
1 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины)
2 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины) однокошковым экскаватором. 3 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины) однокошковым экскаватором. 4 этап производства.

Транспортироване глины в глинозапасник
5 этап производства керамзита

Транспортироване глины в глинозапасник
6 этап производства керамзита

Дробление глины
7 этап производства керамзита

Дробление глины
8 этап производства керамзита

Транспортирование глины в сушильный барабан 9 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
10 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
11 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
12 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
13 этап производства керамзита

Транспортирование готового продукта в силоса 14 этап производства керамзита

Готовый продукт
15 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
16 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
17 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
18 этап производства керамзита

Обслуживание оборудования
19 этап производства керамзита

Контроль качества
20 этап производства керамзита

Обслуживание техники
21 этап производства керамзита

Лабороторные испытания
22 этап производства керамзита

Взаимодействие с партнерами
23 этап производства керамзита

Ведение складской логистики.
24 этап производства керамзита.

Созерцание на природу.
25 этап производства керамзита.

Технология производства керамзита — Как производят керамзит

Технология производства керамзита и сущность технологического процесса производства состоит в обжиге глиняных гранул по оптимальному режиму.

Для вспучивания глиняной гранулы нужно, чтобы активное газовыделение совпало по времени с переходом глины в пиропластическое состояние.

Между тем, в обычных условиях газообразование при обжиге глин происходит в основном при более низких температурах, чем их пиропластическое размягчение.

Например, температура диссоциации карбоната магния — до 600°С, карбоната кальция — до 950 °С, дегидратация глинистых минералов происходит в основном при температуре до 800 °С. А выгорание органических примесей еще ранее, реакции восстановления окислов железа развиваются при температуре по­рядка 900 °С, тогда как в пиропластическое состояние глины переходят при температурах, как правило, выше 1100 °С.

Схема вращающейся печи для производства керамзита:

1—загрузка сырцовых гранул; 2— вращающаяся печь; 3— форсунка; 4— вспученный керамзитовый гравий; 5—поток горячих газов

В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в производстве керамзита необходим быстрый подъем температуры. Так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные гранулы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя. Так как при слишком быстром нагреве в резуль­тате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).

Оптимальным считается ступенчатый режим термообработки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцо­вых гранул до 200—600 °С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200 °С).

Обжиг осуществляется во вращающихся печах (рис.), представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром до 2,5—5 м и длиной до 40— 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсунка для сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы пере­мещаются навстречу потоку горячих газов,подогреваются. И, наконец, попав в зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки,вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.

Технология производства керамзита — оптимальный режим термообработки.

Чтобы обеспечить оптимальный режим термообработки, зону вспучивания печи, непосредственно примыкающую к форсунке, иногда отделяют от остальной части (зоны подготовки) кольцевым порогом. Применяют также двухбарабанные печи, в которых зоны подготовки и вспучивания представлены двумя сопряженными барабанами, вращающимися с разными скоростями.

В двухбарабанной печи удается создать оптимальный для каждого вида сырья режим термообработки.

Промыш­ленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, значительно увеличивается его выход, а так­же сокращается удельный расход топлива.

В связи с тем, что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для произ­водства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стре­миться к оптимизации режима термообработки.

Из зарубежного опыта известно, что для получения заполнителей типа керамзита из сырья (промышленных отходов), отличающегося особой чувствительностью к режиму обжига. Используют трехбарабанные вращающиеся печи или три-четыре последовательно располагаемые печи. В которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.

Значение характера газовой среды в производстве керамзита обусловлено происходящими при обжиге химическими реакциями. В восстановительной среде окись железа Fe2O3 переходит в закись FeO. Это является не только одним из источников газообразования, но и важнейшим фактором перехода глины в пиропластическое состояние.

Внутри гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке воздуха) органические примеси и добавки могут преждевременно выгореть.

Поэтому окислительная газовая среда на стадии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесо­образно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется (по предложению Северного филиала ВНИИСТ) при выгорании органических примесей в поверхностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.

По мнению автора, при производстве керамзита следует стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося глинистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает.

С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недо­использовании способности сырья к вспучиванию и умень­шении выхода продукции.

В восстановительной среде зоны вспучивания печи мо­жет произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается вос­становительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.

Характер газовой среды косвенно, через окисное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая поверхность гранул говорит об окислительной среде (Fe2O3), темно-серая, почти черная окраска в изломе — о восстановительной (FeO).

Технология производства керамзита: 4 основных схемы

Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.

Сухой способ используют при наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно не­обходимо отсеять мелочь и слишком крупные куски, напра­вив последние на дополнительное дробление.

Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточ­но высоким коэффициентом вспучивания.

Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при даль­нейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет ка­чество готового керамзита.

Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера.

Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучи­вания.

Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах. В других теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.

Таким образом, технология производства керамзита по пластическому способу сложнее, чем по сухому.

Более энергоемко, требует значительных капиталовложений. Но, с другой стороны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а так­же возможность улучшения его добавками позволяют увеличить коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ отличается от пластического тем, что вначале помолом сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого по­рошка при добавлении воды получают пластичную глиномассу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Необходимость помола связана с дополнительными затрата­ми. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно распределить.

Если в сырье есть вредные включения зерен известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны.

Если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шлике­ра, шлама) примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карьерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть применен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.

Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после обжига необходимо охладить. Технология производства керамзита.

Установлено, что от скорости охлаждения зависят прочностные свойства керамзита. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут проявиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком мед­ленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягченных гранул. А также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопро­вождается деструкцией и снижением прочности.

Сразу после вспучивания желательно быстрое охлаж­дение керамзита до температуры 800—900 °С для закрепления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600—700 °С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических на­пряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в течение нескольких минут.

Технология производства керамзита

Первый этап охлаждения керамзита осуществляется еще в пределах вращающейся печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в барабанных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.

Для фракционирования керамзитового гравия используют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндрические или многогранные (бураты).

Внутризаводской транспорт керамзита — конвейерный (ленточные транспортеры), иногда пневматический (потоком воздуха по трубам). При пневмотранспорте возможно повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэтому этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распространения.

Фракционированный керамзит поступает на склад готовой продукции бункерного или силосного типа.

Технология производства керамзита, раскрыта не в полной мере в данной статье. Но, если у Вас появились вопросы, то можете задать их нашим менеджерам в любое удобное время.

Керамзит | Цена на керамзит

Добро пожаловать на наш сайт!

Куровской завод керамзитового гравия (КЗКГ) — это предприятие  из тех, которые сегодня называются традиционными. Производство керамзита возникло в рабочем поселке Куровской в 70-е годы прошлого века и долгое время существовало как одно из подразделений большой областной строительной организации. Оно быстро росло вместе с объемами строительной отрасли, активно использовавшей недорогой и экологичный материал. Шло время, менялись экономические условия, но оно продолжало работать, выпуская востребованную в строительной отрасли продукцию.

 И в настоящее время КЗКГ является современной многопрофильной компанией. В его состав входят два завода по производству керамзита, два завода по производству керамзитобетонных блоков, автоматизированная фасовочная линия, свой карьер и свой собственный автопарк, насчитывающий более 100 единиц техники.

Уже на протяжении долгого времени  Куровский завод керамзитового гравия поставляет качественный товар, который отвечает всем мировым стандартам и требованиям. За этот довольно внушительный срок с помощью продукции нашего предприятия было возведено сотни зданий. Цена на керамзит порадует каждого нашего клиента, ведь мы предлагаем максимально гибкую ценовую политику, с приятными и неожиданными скидками и акциями.

Что же представляет собой такой строительный материал как керамзит? Прежде всего, этот материал – действительно находка для тех, кто ищет надежный и долговечный продукт, который мог бы стать основой для создания блоков. Он обладает всеми необходимыми свойствами, которые важны для строительных материалов – это и

огнеупорность, и влагоустойчивость, и прочность, и универсальность в использовании. Последнее возможно благодаря созданию керамзитового гравия в трех разных фракциях – мелкой, средней и крупной. В зависимости от размера глиняных гранул зависит и сфера применения строительного материала.  Керамзит может похвастаться и таким важным свойством как экологичность, поскольку изготовлен он из натуральных материалов, что и обеспечивает его ценность и потребность в строительной сфере.

В современном строительстве керамзит считается одним из наиболее востребованных и популярных строительных материалов. Пористые легкие гранулы округлой формы с различными размерами давно пользуются доверием у строителей. Этот теплоизоляционный материал широко используется в качестве засыпки при утеплении стен, полов и фундаментов при возведении сооружений самого разного назначения. В связи со своей природной высокой пористостью,

керамзит часто входит в состав легких керамзитовых бетонов самых разнообразных форм и размеров, является главной составляющей других керамзитобетонных изделий, где он выступает в качестве наполнителя. Помимо строительства, керамзит часто используется в садоводстве и создании дорожных насыпей. Материал обладает небольшим весом, объемной структурой и достаточной плотностью. Керамзит не содержит в своем составе синтетических и токсичных веществ, полностью безопасен для человека.

 Каждый год наше предприятие совершенствует технологию производства материала, используя новейшее импортное оборудование и проверенные методы изготовления. Не стоит забывать и о доступных способах доставки продукта –

керамзит мы поможем доставить в Москву и Подмосковье, а также в другие города РФ. Наши профессиональные сотрудники заблаговременно обсудят с заказчиком все особенности доставки продукции. Цена на керамзит полностью оправдывает себя, ведь наша продукция соответствует ГОСТ 9757-90 и тщательно проходит все необходимые лабораторные исследования.

Куровский завод керамзитового гравия представляет привлекательные скидки не только оптовым клиентам, но и разовым заказчикам. Цена на керамзит у нас всегда ниже, нежели стоимость керамзитового гравия у наших коллег, но это никак не влияет на качество производимой продукции. Обратившись к нам за помощью, Вы всегда можете быть уверены в том, что получите надежного и стабильного поставщика керамзитового гравия, а также дополнительные услуги по доставке и отгрузке товара. Цена на керамзит у нас всегда актуальная, а Вы можете обратиться к нам по любым вопросам, наши менеджеры ответят Вам и помогут сделать заказ.

 

Производственная мощность нашего завода позволяет предоставить любые объёмы керамзита и блоков из него. А отлаженная логистика позволяет оперативно доставить продукцию на объекты.  Доставляем керамзит навалом (от 50 м/3 и выше), в биг-бегах ( по 55 м/3 или 60 м/3)и в мешках (от 50 м/3 до 66 м/3). 

Поставляем сертифицированный керамзит собственного производства и готовы обеспечить им строительные объекты любого масштаба. Экологически чистые материалы, изготовленные в соответствии с ГОСТ, отличаются высокими эксплуатационными характеристиками и пользуются широкой популярностью у потребителя.

 

 

 

Адрес: РФ, Калужская область, Дзержинский р-н, пос. Куровской

Телефоны: +7 (48753) 44-951, 906-538-94-94, 910-150-7-111

Контактное лицо: Евгения Шагова

E-Mail: [email protected]

Вы в любой момент можете связаться с нами, чтобы задать интересующие Вас вопросы нашим квалифицированным специалистам или сделать заказ.

приводные ремни optibelt купить | продажа бильярдных столов | воздуховоды из оцинкованной стали

Вращающиеся печи для производства керамзитовых заполнителей

Керамзитовые заполнители, также называемые эксклаем, или легкие заполнители из керамзита (LECA), являются полезным материалом во все большем числе отраслей промышленности, в первую очередь в строительстве и садоводстве, с применением очистки воды и фильтрации скорее всего следующий на очереди.

Уникальная структура и физические свойства керамзита, позволяющие использовать его в различных областях, получаются в результате тщательно контролируемой термической обработки (обычно называемой либо обжигом, либо спеканием), проводимой во вращающейся печи.

Термическая обработка заполнителя керамзита (прокаливание или спекание)

Свойства керамзита, которые делают его идеальным для использования в данном приложении, достигаются за счет высокотехнологичного производственного процесса.

Глины обычно измельчают, агломерируют и/или сушат в качестве средства подготовки сырья, хотя этот процесс может варьироваться. В этих условиях экструзия представляется предпочтительным методом агломерации, но можно также изучить и другие методы.

В то время как подготовка сырья имеет важное значение для производства керамзитовых заполнителей, ключевым процессом при производстве керамзитовых заполнителей является термическая обработка. Именно от этой термической обработки и произошло название заполнителя керамзита, поскольку она используется для физического расширения частиц глины.

Существуют различные термины для описания таких методов термической обработки. В этом случае обработка обычно называется прокаливанием или спеканием. Хотя эти два термина часто используются взаимозаменяемо, важно отметить, что технически они относятся к разным методам. Поскольку спекание технически происходит при гораздо более высоких температурах, для целей этой статьи мы будем называть его прокаливанием, хотя в некоторых случаях расширенные заполнители могут действительно спекаться.

В случае керамзита прокаливание играет важную роль в создании продукта, который может служить заполнителем керамзита. Температура, обычно от 1050°C до 1250°C, вызывает выделение газов в результате различных изменений в материале, включая разложение и восстановление оксидов железа, сгорание органических веществ, выдувание захваченной воды и разложение карбонаты.³

Это выделение газов вызывает физическое расширение или вздутие глины, в результате чего она имеет меньшую плотность, более высокую пористость и гораздо большую площадь поверхности внутри материала, а также затвердевшую поверхность – все характеристики, которые делают идеально подходит для использования в качестве легкого заполнителя.

Факторы, влияющие на расширение глины во время обжига

Как и в случае с большинством других материалов, для достижения наилучших результатов в процессе производства необходимо оптимизировать различные факторы. Обширное исследование, проведенное на трех различных источниках глины, показало, что, несмотря на важность ряда факторов, наиболее важными параметрами процесса расширения являются: ⁴

Температура обработки

процесс расширения. Было обнаружено, что расширение увеличивается вместе с температурой, чуть ниже точки плавления конкретной глины (температура плавления варьируется в зависимости от типа глины).

Размер зерен глины

Исследование показало, что размер зерен глины также является важным фактором, при этом расширение увеличивается по мере уменьшения размера зерен.

Размер гранул

Размер гранул или агломератов также оказывает влияние на расширение, при этом расширение увеличивается вместе с размером гранул. Следовательно, уменьшение размера гранул коррелирует с меньшим расширением.

Время удерживания

Установлено, что оптимальное время удерживания зависит от типа обрабатываемой глины. Важное значение имело оптимальное время удерживания, поскольку наблюдались последствия как неадекватного, так и чрезмерного времени.

Вращающаяся печь

Предпочтительным оборудованием для осуществления процесса расширения глины является вращающаяся печь.

Вращающиеся печи доступны в конфигурации с прямым или непрямым нагревом и часто называются кальцинаторами. Производство керамзитобетона обычно осуществляется в печи прямого нагрева, в которой глина и продукты горения находятся в непосредственном контакте друг с другом.

Печи с прямым нагревом могут быть сконфигурированы для прямоточного или противоточного воздушного потока, но противоток, как правило, является более эффективной настройкой процесса в этом параметре.

3D-модель вращающейся печи прямого нагрева

Почему глина является легким заполнителем

Как и многие легкие заполнители (LWA), использование керамзита может обеспечить широкий спектр как экономических, так и экологических преимуществ:

Экономические выгоды

Использование легких заполнителей предлагает множество экономических стимулов, в том числе:

• Снижение структурных затрат в строительстве
• Снижение транспортных расходов
• Снижение затрат и снижение зависимости от импорта, где это применимо

Экологические преимущества

По данным Европейской ассоциации керамзита (EXCA), керамзит является устойчивым материалом с рядом экологических преимуществ:

Снижение выбросов CO ₂ выбросы в строительной и транспортной отраслях

Повышение энергоэффективности зданий

100% возможность вторичной переработки

Химически инертен (без вредных компонентов и, следовательно, без возможности выделения летучих органических соединений или выщелачивания загрязняющих веществ

Преимущества фильтрации воды и воздуха

Высокое соотношение продукта и сырья (из одного кубометра глины можно получить пять кубометров керамзита)

Кроме того, возможность использования восстановленных или переработанных глиняных материалов еще больше повышает устойчивость этого материала.

Использование LECA

Несмотря на то, что области применения легкого керамзитобетона (LECA) продолжают расширяться, в настоящее время существует два основных направления использования продуктов LECA:

Строительство

Строительство является наиболее распространенным применением LECA. Керамзит можно найти во всех видах бетона, наполнителя и конструкционных компонентов в строительстве и промышленности строительных материалов. Преимущества, которые он может предложить в этой конфигурации, включают:²

• Высокая надежность при низких эксплуатационных расходах и длительном сроке службы
• Прочность и стабильность
• Полностью негорючий (огнестойкий)
• 100-процентная возможность вторичной переработки снижает проблемы с утилизацией
• Легкий без ущерба для прочности
• Служит теплоизолятором
• Обеспечивает шумоподавление
• Способствует дренажу воды
• Нетоксичный

Садоводство

Использование LECA в садоводстве является сравнительно новой областью применения, но продолжает развиваться. Керамзитовые заполнители могут принести множество преимуществ в различных условиях выращивания. В том числе: №

• Улучшенная аэрация (особенно при использовании в качестве субстрата при выращивании в коммерческих контейнерах) и пониженное уплотнение
• Потенциал для увеличения удержания воды и питательных веществ
• Повышенная емкость катионного обмена
• Устойчивость к разрушению с течением времени
• Возможно использование в качестве барьера от сорняков

Помимо строительства и садоводства, LECA также изучается для использования в системах очистки и фильтрации воды.

Тестирование: залог успеха работы с керамзитом

Как и во многих случаях термической обработки, тестирование является важным элементом успешной операции расширения керамзита. Исследования показали, что идеальные параметры процесса уникальны для типа обрабатываемой глины.

Тестирование образцов глины в масштабе партии для сбора исходных данных процесса является первым шагом в успешной программе тестирования. Данные, собранные во время пакетного тестирования, можно затем использовать для масштабирования тестирования до непрерывных пилотных запусков. Тестирование также может быть использовано для помощи в поиске баланса между идеальными параметрами процесса и тем, что экономически целесообразно.

Инновационный центр FEECO предлагает различные испытательные печи для проведения как серийных, так и пилотных испытаний. Печи могут комплектоваться различным вспомогательным оборудованием для имитации различных условий промышленной эксплуатации.

Испытания различных методов агломерации также могут быть объединены для разработки идеальных характеристик окатышей для рассматриваемого уникального источника глины.

Печь периодического действия, используемая для испытаний в Инновационном центре FEECO

Автоматизированная система управления Инновационного центра собирает широкий спектр данных, которые можно отслеживать и анализировать в режиме реального времени для обеспечения непревзойденной прозрачности процесса. Это включает в себя точки данных, такие как скорость подачи и продукта, соответствующие показания температуры, давление в системе, отбор проб и анализ газа и многое другое.

Заключение

Керамзитовые заполнители являются полезным материалом в строительной отрасли, с применением в садоводстве и водоподготовке. Вращающиеся печи являются предпочтительным устройством для переработки глиняных агломератов в керамзитовые заполнители.

Способность оптимизировать параметры процесса для производства высококачественного продукта из керамзита имеет решающее значение для успеха операции. FEECO предлагает обширные возможности тестирования для тех, кто находится на стадии процесса и разработки продукта. Затем мы используем данные, собранные во время испытаний, для разработки и производства промышленных вращающихся печей высочайшего качества. Для получения дополнительной информации о наших возможностях в области керамзитобетона свяжитесь с нами сегодня!

Об авторах. . .

• Био

Алекс Эббен — инженер по продажам и эксперт по термической обработке.

Подробнее об Алексе

• Био

Кэрри Карлсон — технический писатель и визуальный дизайнер.

Подробнее о Кэрри

Как сделать глиняную гальку для гидропоники в домашних условиях [LECA, Hydroton]

Перейти к содержимому

Как сделать гальку из глины для гидропоникиjoshp2018-09-27T18:45:22+00:00

Вы когда-нибудь задумывались, как сделать глиняную гальку для гидропоники? Если это так, то вы не одиноки. Но возможно ли это без сложного оборудования? Проекты «сделай сам» — это весело и часто экономят ваши деньги, но не все такие эксперименты успешны и практичны. Сначала мы рассмотрим преимущества глиняной гальки в качестве среды для выращивания, а затем покажем вам, как сделать глиняную гальку для гидропоники в домашних условиях, если вы хотите попробовать это самостоятельно.

Одно из первых решений, которое вам придется принять перед посадкой нового урожая, — это выбор среды для выращивания (или субстрата). Как вы, возможно, читали на странице гидропонной среды для выращивания , среда для выращивания может использоваться для проращивания семян (или черенков) перед пересадкой, и в основном она используется для закрепления корней гидропонных растений после пересадки в систему гидропоники. . Среда для выращивания не только поддерживает растение, но также обеспечивает насыщение кислородом и увлажнение корневой зоны. Глиняная галька, возможно, является лучшей средой для выращивания для гидропоники, потому что она соответствует всем критериям, которые вы хотите получить в эффективной среде для выращивания.

Что такое глиняная галька для гидропоники?

Легкий керамзитовый заполнитель (LECA) — часто называемый гидротоном или глиняной галькой — состоит из шариков глины, которые были перегреты (во вращающейся печи) от температуры от 1100 до более 2000°F. процесс вызывает хлопки, которые создают характерные поры гальки. Эти поры, в дополнение к промежуткам между галькой, делают Hydroton легкой и воздушной средой для выращивания, которая обеспечивает воду, воздух и дренаж. Они pH-нейтральны, не разлагаются и не добавляют никаких дополнительных питательных веществ или веществ в питательный раствор в резервуаре гидропонной системы. Глиняные камешки также можно использовать повторно, что облегчает первоначальную стоимость. Из-за своих полезных свойств глиняная галька очень популярна в обеих гидропониках. На самом деле, глиняная галька также является самой популярной средой для выращивания аквапоники.

Преимущества гидропонной глиняной гальки

1. В отличие от перлита и песка гидропонная глиняная галька имеет достаточно места между собой для надлежащей просачивания (потока питательных веществ через среду выращивания). Даже если мусор, водоросли или микробы цепляются за гальку, вероятность засорения минимальна.
2. Хотя глиняные камешки не могут конкурировать с перлитом по воздухоудерживающей способности (AHC), они обладают способностью удерживать пузырьки воздуха и, таким образом, предотвращать появление зон, свободных от кислорода.
3. Несмотря на то, что глина является широко распространенной экологически чистой средой, предприятия добывают ее для коммерческой продажи. Открытая добыча не является экологически чистой; тем не менее, вам не нужно чувствовать себя виноватым, если вы будете использовать свою глину как можно больше раз. Если вам когда-нибудь понадобится выбросить глиняные камешки, сначала раздавите их, чтобы они быстрее рассыпались.
4. Глиняные камешки многоразового использования. Просто смойте любой налет, особенно органический, и вы сможете использовать его много раз.
5. Поскольку Гидротон является рыхлым субстратом, с ним легко работать при пересадке или сборе растений.
6. Глиняные камешки относительно гладкие, но они обеспечивают достаточную биологическую площадь поверхности (BSA) для выращивания колоний микробов, поддерживающих чувствительность и стабильность питательных веществ в системе.
7. Поскольку глина инертна, она более устойчива к вредителям, чем органические среды. Опять же, смывайте органические отложения после каждого использования.

Керамзит Hydro Crunch

Купить сейчас

LECA Grow Media

Купить сейчас

Глиняная галька GROW!T

Купить сейчас

Емкость катионного обмена  ( CEC ) — это измерение, используемое для оценки способности питательной среды привлекать, удерживать и обменивать определенные ионы из питательных веществ.

Так как галька Hydroton имеет высокое содержание CEC, на ней может образовываться белый налет из остатков соли, оставленных питательными растворами. Это может в конечном итоге убить ваши растения. Чтобы предотвратить это, регулярно удаляйте растения из горшков и промывайте перед повторной посадкой или промывайте систему. Всегда используйте воду со сбалансированным pH для полоскания и замачивания камней. При необходимости используйте продукты «Up pH» и «Down pH».

Недостатки гидропоники Глиняная галька

1. Водоудерживающая способность (WHC) не так хороша с глиняной галькой, как с некоторыми другими средами. Так как Гидротон имеет тенденцию быстро стекать и высыхать, вам может потребоваться более частый полив. Однако, если вы живете в прохладном климате, выращиваете засухоустойчивые культуры или имеете систему орошения, это не будет проблемой.
2. Поскольку галька Hydroton будет плавать до тех пор, пока не станет насыщенной, она может засосать дренажные линии или фильтры и вызвать засор . Мелкие производители могут избежать этого, предварительно замочив их.
3. Некоторым людям не нравится беспорядок , который делает красная пыль от коммерческого Hydroton. Другие говорят, что тот, кто не хочет пачкаться, не должен быть фермером!
4. Hydroton может быть дорогим вариантом . Если вы живете в районе с местными источниками глины, я призываю вас заняться изготовлением гальки в домашних условиях. Многие люди делают шарики из глины. Это то же самое, что и Hydroton, за исключением того, что глина не нагревается. См. Получение и обработка местной глины. Кроме того, поддерживайте связь с группами производителей (такими как форум Backyard Aquaponics), чтобы обмениваться идеями и информацией обо всем, что связано с гидропоникой.

Предложение по изготовлению глиняной гальки для гидропоники

Глиняная галька, используемая в гидропонике, производится агрегатными компаниями. Они добывают глину из земли, измельчают ее огромными шлифовальными машинами, а затем, по сути, обжигают глину (для расширения) в массивных вращающихся печах при чрезвычайно высокой температуре от 1100 до 2000 градусов. Так что, если вы думали, что будет легко воспроизвести то, как крупные компании-производители щебня производят свою глиняную гальку, угадайте еще раз! Поройтесь в Интернете, и вы практически не найдете обучающих видеороликов о том, как сделать глиняную гальку для гидропоники. Почему? Просто проще купить расходные материалы в Интернете, чем инвестировать тысячи долларов и бесчисленные часы, пытаясь сделать свои собственные с помощью этого типа (потенциально опасного) оборудования. Однако, если вы хотите поэкспериментировать и попробовать, следующий способ может помочь вам в этом.

Примечание. Мы не знаем, пробовал ли кто-нибудь этот метод, поэтому действуйте на свой страх и риск. Если вы это сделаете, дайте нам знать, как это работает!

1. Исследуйте источники природной или коммерческой глины в вашем регионе. Гончары — ваши лучшие друзья в этом начинании. Коммерческий Hydroton состоит из специального заполнителя, но я предполагаю, что глина, используемая для изготовления гончарных изделий, тоже подойдет. Поставщики предоставят или продадут вам небольшой образец для тестирования, прежде чем вы возьмете на себя обязательство купить большее количество.

2. Если вы можете арендовать или одолжить вращающуюся печь, вы можете загружать глину в больших количествах. Отрегулируйте ролики (дробилки), чтобы сформировать гальку диаметром около одного дюйма.

3. Если вы не можете воспользоваться вращающейся печью:

• Сформируйте из глины гальку (диаметром около 1 дюйма) вручную. Вы можете раскатать глину в длинные полоски (или использовать экструдер), а затем разрезать ее на более мелкие кусочки, чтобы ускорить этот процесс. Ваши камешки не обязательно должны быть идеально сферическими.
• Поместите камешки в гончарную печь или другой источник тепла, способный нагреваться до 2000°F.

4. Нагревайте камешки до тех пор, пока они не превратятся в пузыри и не лопнут. Время, необходимое для этого, зависит от многих факторов. Моя знакомая гончар всегда обжигает свою работу на ночь, затем дает ей остыть в течение 8-10 часов.

5. Замочите камешки. Затем погладьте себя по спине. Вы на шаг ближе к тому, чтобы выйти из сети.

Советы по использованию глиняной гальки для гидропоники

1. Промойте перед использованием, чтобы удалить пыль и мусор, которые могут засорить фильтры или капельницы.

2. Замочите на 6–24 часа перед использованием. Убедитесь, что 3-дюймовый радиус вокруг всех растений остается насыщенным.

3. Во время замачивания добавьте питательный раствор. Смешайте раствор с концентрацией от одной четверти до половины вашей обычной концентрации или используйте раствор с электропроводностью (EC) 0,4 или меньше.

4. После сбора урожая переработайте гальку, удалив старые корни и промыв водой со сбалансированным pH. Некоторые садоводы рекомендуют стерилизовать гальку отбеливателем, горячим паром, изопропиловым спиртом или перекисью водорода. Важно попытаться убедиться, что ваш Hydroton не переносит никаких примесей с одной культуры на другую.

Как прорастить семена в гидропонике Глиняная галька

Новички могут начать выращивать семена в другой среде, такой как минеральная вата или дробленый гидротон, чтобы уменьшить потребность в частом поливе. Чтобы использовать глиняные камешки:

1. Наполните сетчатые горшки диаметром от 1,5 до 2,5 дюймов предварительно замоченной галькой.

2. Поместите семена поверх гальки. Если указано типом растения, также покройте семена галькой.

3. Поместите эти горшки под купол влажности и используйте господа, чтобы держать растения увлажненными. Всплески тумана продолжительностью 4-10 секунд каждые 2-3 часа должны вызвать прорастание семян. Обязательно держите среду для выращивания, а также растения во влажном состоянии.

Как вырастить клоны (черенки) с помощью гидропоники Глиняная галька

1. Техника низкой трансплантации. Наполните сетчатый горшок предварительно замоченной галькой примерно на одну треть или наполовину. Посадите стебель с узлом примерно на 1 дюйм ниже вершины гальки. Узел должен быть близко ко дну горшка. Узел — это то место, где будет прорастать новое растение. Перенесите рассаду в вашу гидропонную систему.

2. Метод верхнего капельного полива. Поместите черенки непосредственно в глубоководную культуру (DWC) или систему приливов и отливов (залив и слив). Расположите капельницы достаточно близко к свежепосаженным черенкам, чтобы обеспечить достаточный приток воды и питательных веществ.

10 фунтов. Галька Hydro Clay

Купить сейчас

10 фунтов. Гидротон 10L

Купить его сейчас

Органический гидротон

Купить его сейчас

Альтернативы гидропоническим глиняным камешкам

Производители. Альтернативы глиняной гальке включают кубики оазиса, кокосовое волокно (кокосовое волокно), торф, компостированную кору, гравий, песок, вулканическую породу, изоляцию из стекловолокна, опилки, пемзу, пенопласт, полиуретановые плиты для выращивания и рисовую шелуху (шелуху). В зависимости от вашего местоположения вы можете найти или сделать некоторые из этих носителей дома. Однако гораздо проще и зачастую эффективнее покупать среду, изготовленную специально для гидропонных систем.

Мы также рекомендуем изучить альтернативы:
• Growstone является более экологически чистым материалом, чем глина, состоящая из переработанного стекла.
• Минеральная вата (также называемая каменной ватой) состоит из волокон, полученных из расплавленной породы. Grodan — популярный бренд. Он уже давно используется в качестве среды для выращивания и до сих пор считается отраслевым стандартом среди крупных производителей. Из-за дороговизны и сложности утилизации (не разлагается, не может быть использован повторно) мелкие производители склонны выбирать другие среды. Замочите его на ночь перед использованием.
• Перлит — это форма обсидиана (вулканического стекла), обладающая превосходной воздухоудерживающей способностью из-за трещин, образующихся при остывании. Тем не менее, он имеет тенденцию смещаться или смываться при контакте с проточной водой. Его можно использовать с другими носителями, чтобы сохранить его на месте. Всегда надевайте пылезащитную маску при работе с перлитом и другими пыльными средами.
• Вермикулит представляет собой терморасширенную форму слюды. Как и перлит, он легкий и имеет тенденцию смещаться в проточной воде. И перлит, и вермикулит обладают хорошими впитывающими свойствами, но перлит быстро высыхает, а вермикулит удерживает слишком много воды. Таким образом, эти два продукта хорошо сочетаются друг с другом.
• Еще одна рекомендуемая среда для выращивания: торфяной мох сфагнум. Сфагнум — одна из разновидностей мха, известная как торфяной мох. Его преимущества в качестве гидропонной среды для выращивания включают в себя: — Полностью натуральный и биоразлагаемый
  — Растет в виде хорошо впитывающих нитей, которые выходят за пределы сетчатых горшков для впитывания воды
• Его основной недостаток заключается в том, что он со временем разлагается и может выделять мелкие частицы, которые могут засорить насосы и капельницы. Обычно его приобретают в прессованных блоках, которые необходимо замочить примерно за час до использования.

Дополнительные предложения см. на страницах Среда для выращивания гидропоники и Среда для выращивания аквапоники .

Спасибо, что прочитали нашу статью «Как сделать глиняную гальку для гидропоники». Не стесняйтесь просматривать другие статьи uPONICS для более полезных страниц о гидропонике и садоводстве с аквапоникой.

Избранная страница:

Лучшие светодиодные светильники для выращивания растений

В этой статье мы обсудим, что такое светодиодные лампы для выращивания растений, каковы их преимущества и как выбрать для вас лучшие светодиодные лампы для выращивания растений. Сегодня мы также рассмотрим лучшие лампы для выращивания растений на рынке..

Загрузите наше БЕСПЛАТНОЕ руководство по рукоделию!

Введите свое имя и адрес электронной почты ниже, и мы вышлем вам ссылку для загрузки нашего БЕСПЛАТНОГО 49-страничного руководства по системам гидропоники своими руками!

Имя

Адрес электронной почты:

Область ползунка переключения

Имя

Адрес электронной почты:

Производство керамзита с использованием устройства вихревого слоя

Производство керамзита основано на гомогенизации и измельчении частиц глинистого сырья, формировании и дальнейшем обжиге гранул. Учитывая такие процессы, целесообразно использовать устройство вихревого слоя (АВС) из GlobeCore .

Актуальность производства керамзита

Керамзит – востребованный строительный материал, недорогой теплоизолятор, наполнитель, декоративное изделие. Выпускается в виде шариков, гравия, щебня, песка с толстой оболочкой и пористой внутренней структурой. Сырьем для керамзита служат легкоплавкие, вспучивающиеся глины, сланцы и суглинки.

Зерно получается в результате гомогенизации, смешивания шихты и обжига. Отличаются низкой теплопроводностью, инертностью к воздействию щелочей, кислот, долговечностью, экологичностью, звукопоглощающей способностью. Применяются в основном в строительстве и производстве строительных материалов:

•     Производство ячеистых бетонов

Наполнитель для легких, сверхлегких пористых бетонов, используемых в стяжках, монолитных стенах и конструкциях.

• Производство керамзитоблоков

Основной наполнитель стеновых блоков из керамзита. Они также содержат цемент, песок и воду. Конструктивные элементы применяются в малоэтажном строительстве при возведении стен и перегородок в домах.

• Теплоизоляция зданий, сооружений

Высокопористые разновидности керамзита применяются в качестве теплоизолятора полов, стен и межэтажных перекрытий.

• Строительство фундаментов

Используется для наполнения с целью предотвращения промерзания. Это позволяет снизить расход материала при возведении конструкций.

• Стяжка

Является хорошей основой для чернового выравнивания пола. материал легкий; поэтому не оказывает нагрузки на межэтажные перекрытия. Повышает теплоизоляционные характеристики внутреннего пространства.

• Дренажная выемка

Материал относительно низкой пористости применяется в насыпях при строительстве дорог и водоотводов, при обработке и подготовке почвы.

• Теплоизоляция инженерных сетей

Трубы системы теплоснабжения, подведенные к домам и зданиям, покрыты гранулами. Они обеспечивают качественную теплоизоляцию и легкий доступ к системе.

Столь широкая сфера применения керамзита делает его востребованным на рынке строительных материалов, в промышленности, сельском хозяйстве. Перспективной и актуальной выглядит модернизированная технология производства керамзита с использованием устройства вихревого слоя. Но сначала обсудим, какими недостатками характеризуются существующие линии по производству этого материала.

Производство керамзита традиционными способами, недостатки этих способов

Практически на каждом современном заводе по производству керамзита в процессе смешивания и измельчения сырья используются глиномешалки, вальцы, кромкооблицовочные станки. Выпечка осуществляется в печных барабанах. Обработка гранул в устройстве занимает примерно 45 минут.

Однако обычное оборудование для подготовки, гомогенизации и диспергирования сырья не обеспечивает качественного измельчения и смешивания ингредиентов. Это отрицательно сказывается на прочности готового изделия.

При низкой степени гомогенизации и плохой диспергируемости частиц даже 3% карбонатных примесей во вспучивающихся легкоплавких глинах отрицательно сказываются на качестве материала. Гидратация СаО сопровождается деструкцией керамзита и потерей прочности при хранении.

Традиционное производство керамзита с использованием катков, бегунков и глиносмесителей также неактуально для обработки глинистых масс с высоким содержанием песка. При содержании в смеси 10–30 % свободного SiO2 невозможно изготовить из сырья качественный прочный продукт.

Обработка сырья в вихрепластовом устройстве помогает в решении этих задач классическими методами. Кроме того, появляется возможность производить качественный керамзит даже из изначально непригодных глиняных масс.

Кроме того, по традиционной технологии отсортированное сырье можно смешивать с веществами, улучшающими его набухание, — мазутом, соляркой. Применение АВС позволяет минимизировать использование добавок или отказаться от них, что дает положительный экономический эффект и влияет на чистоту и экологичность готового продукта.

Производство керамзита с помощью устройства вихревого слоя

Производство керамзита с помощью устройства вихревого слоя основано на обработке сырья в электромагнитном поле ферромагнитными частицами. Агрегат может работать как с сухими, так и с влажными влажными средами. В рабочей камере аппарата наблюдаются процессы диспергирования и перемешивания, сопровождающиеся активацией частиц. Это влияет на прочность готового изделия. Процессы происходят при воздействии электромагнитного поля, акустических колебаний, высокого локального давления, электролиза.

В вихревом слое ферромагнитные иглы превращаются в мешалки и дробилки. При этом они перемещаются по камере, вращаются, сталкиваются с обрабатываемым материалом, друг с другом и со стенками устройства. Все это способствует эффективному перемешиванию, измельчению и активации шихты и смеси.

Эффект обработки глинистого сырья на керамзит с помощью АВС описан и экспериментально изучен Д. Д. Логвиненко. В результате мы получаем материал с меньшим объемным весом и лучшими прочностными характеристиками. Результаты представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Характеристики керамзита при переработке сырья в АВС

Эксперимент №	Характеристика сырья и продолжительность обработки в АВС	Характеристики керамзита
		Переработка сырья в АВС			Переработка сырья без АВС
		Объемный вес (γ), г/см3	Предел прочности на скалывание (σс*10-5), Па	Коэффициент прочности	Объемный вес (γ), г/см3	Предел прочности на скалывание (σс*10-5), Па	Коэффициент прочности
1	Глина, содержащая 26% свободного SiO2 (30% от обработки шликера)	0,24	2,25	10,3	0,38	1,60	5,1
2	Глина, содержащая 41 % свободного SiO2 (30 % от обработки шликера)	0,34	2,45	7,8	0,84	3,24	4. 1
3	Монотермит (7 минут сухой обработки)	0,85	29,4	36	1,6	9,81	6,5
4	Глина, содержащая угольную золу в соотношении 50/50 (7 минут сухой обработки)	0,57	10,7	18	0,58	4,32	8,4
5	Глина, содержащая угольную золу в соотношении 50/50 при опыливании полуфабриката каолином (7 минут сухой обработки)	0,74	27,9	32,0

Для сравнения обработан шликер глины, содержащий до 40 % свободного диоксида кремния. Производство керамзита с применением АВС отличается двукратным снижением объемной массы при одновременном повышении прочности материала. Прочностно-массовая характеристика изделия, полученного из шихты после обработки в вихреслойном устройстве, в два раза выше, чем у материала, изготовленного традиционным способом.

Этому результату способствует тщательная обработка сырья в вихревом слое с активацией входящего в состав смеси кварцевого песка. При обработке в АВС наблюдается разрыв силоксановой связи Si-O. Следовательно, на поверхности частиц появляются активные центры в виде свободных радикалов. Это стало причиной повышения качества конечного продукта. Песок активируется по тому же принципу, что и при диспергировании в дезинтеграторах на высоких скоростях.

В связи с активацией кварцевого песка происходят реакции стеклообразования и силикатообразования с участием диоксида кремния. После завершения производства керамзита обжигом изделия в нем отсутствуют крупные песчинки SiO2, в которых концентрировались бы напряжения. А в составе стекла кварцевый песок влияет на повышение прочности и термостойкости материала.

Кроме того, изучена сухая технология производства керамзита с использованием вихревого слоя. Для исследования был взят монотермит. Из сырья, обработанного в сухой среде с помощью АВС, получен наполнитель, прочность которого в три раза выше, чем у материала, изготовленного классическим способом. При этом объемная масса огнеупорного заполнителя была вдвое меньше, чем в образце.

Сухая обработка многокомпонентных шихт, состоящих более чем наполовину из зол тепловых электростанций (зол ТЭС), также показала положительный результат.

Полученные данные свидетельствуют о том, что технология производства керамзита с использованием вихревого слоя позволяет получать высокопрочный строительный материал даже из глин с высоким содержанием песчаных или карбонатных примесей.

Преимущества использования устройства вихревого слоя в производстве керамзита

Устройство вихревого слоя является передовым оборудованием, которое может быть использовано для оптимизации как компактного завода по производству керамзита, так и крупного предприятия по следующим причинам:

• Высокая эффективность

Готовый материал характеризуется повышенной прочностью и термостойкостью даже при высоком содержании песка и карбонатных примесей в глиняных массах. Также АВС позволяет использовать отходы энергетики, в том числе золу ТЭС, в производстве керамзита.

• Рентабельность

Оборудование отличается низким потреблением электроэнергии и преимуществами в несколько раз по сравнению с обычными установками. Требуемая мощность моделей AVS-100 и AVS-150 составляет 4,5 кВт и 9.5 кВт соответственно.

•     Простота использования

Устройство компактное, простое в эксплуатации и может быть интегрировано в существующую производственную линию. При этом для этого оборудования нет необходимости делать тумбу или дополнительные конструкции. AVS без проблем перемещается по мастерской.

Таким образом, АВС из GlobeCore – это универсальное, удобное, высокопроизводительное оборудование, которое позволит расширить и оптимизировать производство качественного керамзита. Кроме того, снижаются требования к качеству сырья, а значит, появляется больше возможностей в части производства легкого заполнителя, на котором базируется производство керамзитоблоков, легких бетонов и т.