Разное

Производство арболитовых блоков: Арболитовые блоки своими руками: технология, состав, пропорции, оборудование

28.09.2021

Содержание

оборудование, технология, пропорции и формы

Рейтинг материала

16 out of 5

Практичность

16 out of 5

Внешний вид

20 out of 5

Простота изготовления

20 out of 5

Трудоемкость при использовании

20 out of 5

Экологичность

Итоговая оценка

Арболитовые блоки относятся к легким стеновым строительным материалам. Они изготавливаются из опилок, древесины, цемента, воды и других составляющих.

В качестве основной составляющей используется древесная щепа, которая представляет собой рубленую древесину. У таких блоков больше граница прочности, чем у пеноблоков и газоблоков. Важными характеристиками материала являются: высокая устойчивость к трещинам и ударопрочность.

Технология производства

Первоначальным этапом производства арболита является тщательная подготовка всех необходимых компонентов, затем следует приготовление основы, ее отлив в формы для дальнейшего получения блоков.

Подготовка основы

Наполнитель для блоков включает в себя стружки и опилки в пропорции 1:2 или 1:1. они должны быть хорошо просушены, для этого их выдерживают 3-4 месяца на открытом воздухе, периодически переворачивая и обрабатывая раствором извести.

В последнем случае на 1 куб. метр сырья необходимо около 200 л раствора извести 15%. В нем будут находиться древесные компоненты в течение 4 дней, которые требуется перемешивать 2-4 раза в день.

На данном этапе главная цель – это убрать сахар, содержащийся в опилках. Он может стать причиной их дальнейшего гниения.

Щепу можно купить готовую, а можно сделать самим, соорудив щепорез. Что это такое и как он работает, расскажет видео:

Необходимые компоненты

После того как опилки подготовлены, к ним присоединяют следующие добавки:

  • Гашеная известь;
  • Сернокислый кальций и алюминий;
  • Портландцемент 400 марки;
  • Растворимое жидкое стекло;
  • Хлористый кальций.

Как правило, доля этих компонентов в арболитовой смеси не превышает 4% от массы цемента. Они придают конечному продукту устойчивость к гниению, обеспечивают высокую огнеупорность и пластичность.

Технология изготовления

Арболитовые блоки имеют оптимальные параметры 25 см*25 см*50 см. они удобны не только в процессе изготовления, но и при укладке. Процесс отливки заключается в следующем: блоки заполняются арболитовой смесью из трех слоев. После каждого подхода следует тщательное уплотнение деревянным молотком, обшитым жестью.

Лишняя масса ударяется при помощи линейки, а форма выдерживается сутки с температурой воздуха от +18оС. По истечению времени блоки извлекаются из форм путем небольшого постукивания и выкладываются на ровное основание для полного затвердения на 2 дня и просушивания на срок от 10 дней.

На фото — процесс выемки арболитового блока из станка после формовки:

Оборудование

Чтобы производить арболитовые блоки может потребоваться различное оборудование в зависимости от объема производства и используемого сырья. Процесс изготовления данного строительного материала и его конечный результат должны отвечать ряду критериям: ГОСТ 19222-84 и СН 549-82.

Чаще всего для производства арболита используются остатки деревьев хвойных пород. Их измельчение производится на рубильной машине (РРМ-5, ДУ-2 и прочие). Более тщательный процесс дробления производится на дробилках (ДМ-1) или молотковых мельницах. На вибростолах из измельченной древесной смеси отделяются кусочки земли и коры.

Саму арболитовую смесь рекомендуется приготавливать на лопастных растворосмесителях или смесителях принудительного цикличного действия. Перевозить готовую смесь к специальным формам можно с помощью кюбелей или бетонораздатчиков. А сам подъем транспортера не должен превышать 15о вверх и 10о вниз при скорости движения до 1 м/с. Падение смеси осуществлять на высоте не более одного метра.

Уплотнение конструкций можно произвести как ручными трамбовками, так и вибропрессом (Рифей и прочие). Если изготовить блоки из арболита необходимо в небольших объемах, то можно воспользоваться специальным мини-станком. Если речь идет о промышленных масштабах, то используют целые линии по производству арболитовых блоков, которые включают в себя станки для изготовления блоков, прессы и смесители.

Так выглядит линия по производству арболитовых блоков

Лучший процесс затвердения достигается путем использования тепловых камер с ТЭНом, ИК-излучением и т. д. В них можно контролировать необходимую температуру и уровень влажности.

Формы для блоков

Формы для производства арболитовых блоков могут быть следующих размеров: 20 см*20 см*50 см или 30 см*20 см*50 см. для строительства конструкций из арболитовых блоков формы могут выпускаться и других размеров (для перекрытий, вентиляционных систем и т. д.).

Формы для блоков можно купить, а также можно изготовить своими руками. Для этого понадобятся доски толщиной 2 см, которые сбиваются в необходимую по размерам форму. Внутренняя часть обшивается фанерой и сверху пленкой или линолеумом.

Схема по изготовлению формы для арболитовых блоков

Как сделать арболитовые блоки своими руками

Список оборудования:

  • Разъемная форма и вставки для нее;
  • Падающий и вибростол;
  • Установка для подъема формы;
  • Ударно-встряхивающий стол;
  • Лоток для смеси;
  • Поддон для формы из металла.

Имея все необходимое оборудование для производства блоков, можно получать 300-400 м3 стройматериала в месяц. При этом площадь для установки всего оборудования потребуется около 500 кв. м и затраты на электроэнергию 10-40 кВт/ч.

Изготовление больших блоков требует их дополнительного армирования. Когда форма заполнена на половину арболитовой смесью, сверху заливается слой бетона с арматурой, после этого продолжается заполнение арболитом.

При самостоятельном изготовлении блоков из арболита органические вещества необходимо залить водой, после чего – цементом до однородного состояния. Для этого потребуется 3 части цемента, 3 части опилок или древесной стружки и 4 части воды. Получившаяся смесь должна быть сыпучей и в тоже время удерживать форму при сжатии в руке.

Перед заливкой внутренняя часть формы смазывается известковым молочком. После этого можно выкладывать подготовленную смесь слоями с тщательной утрамбовкой. Поверхность блока выравнивается шпателем и заполняется штукатурным раствором на высоту 2 см.

Видео о том, как осуществляется производство арболитовые блоки своими руками:

Рекомендации

  • Уплотнить смесь можно при помощи дерева, обитого железом.
  • Наибольшей прочностью обладают блоки, которые находились под пленкой во влажном состоянии около 10 дней. При этом температура воздуха не должна быть ниже 15 градусов.
  • Предотвратить пересыхание блоков можно, периодически поливая их водой.

Достаточно просто самостоятельно изготовить данный строительный материал. Если соблюдать все технологии, то конечный продукт будет прост в применении, обладать высокой прочностью, пожаробезопасностью и длительным сроком эксплуатации.

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями в социальных сетях:

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.

Производство арболита и арболитовых блоков – завод Кадуй Арболит

Производственная линия по изготовлению арболитовых блоков находиться в поселке Кадуй, где, как известно, располагается большое количество предприятий деревообрабатывающей промышленности. Что означает бесперебойную работу производства и экономию средств на доставке сырья.

 

На нашем заводе по производству арболитовых блоков имеется:

  • Склад для хранения сырья;
  • Отапливаемый склад для выдержки, распалубки и сбережения изготовленной продукции;
  • На производственной площадке имеются погрузчики, которые необходимы для подвоза сырья и погрузки готовой продукции на транспорт.

Оборудование для производства арболитовых блоков.

На заводе установлен целый комплекс полуавтоматического оборудования, обладающий высокой производительностью, автономностью, повышенной точностью размеров и геометрии производимых блоков, с возможностью изготовления теплоизоляционных панелей из арболита. Производительность оборудования составляет 700-800 блоков в 8-ми часовую смену.

 

Основное оборудование линии производства состоит из:

  • Двухвального смесителя;
  • Гидравлического вибропресса;
  • Скип с дозатором для цемента и щепы;
  • Подъемника формы;
  • Ключа для распалубки форм;
  • Комплекта оборудования позволяющего подавать воду и минерализатор в смеситель.

Процесс производства арболитовых блоков.

Всё начинается с двухвального смесителя, отлично справляющегося с задачей перемешивания хвойной щепы с цементом, минерализатором и водой, которые необходимы для производства конечной продукции. Валы смесителя приводятся в движение парой электрических двигателей мощностью 4 кВт каждый. А за счёт механизма синхронизации оба вала работают как единый механизм.

Чтобы подавать цемент и щепу в смеситель применяется дозатор, выглядящий как тележка. Дозатор прикрепляется к скиповому подъёмнику основного агрегата производства в момент загрузки щепы или цемента в смеситель.

 

Что касательно форм, то они обладают высокой точностью исполнения, так как изготавливаются с помощью лазерной резки по чертежам в электронном виде. Боковые стороны форм изготавливаются из стали толщиной в 5 мм, а внутренние перегородки с толщиной в 4 мм. За счёт этого арболитовые блоки получаются идеальными по геометрии и размерам.

Древоблок — производство арболитовых блоков

Производство арболитовых блоков, начиная с 2008 года, осуществляется механическим способом, с помощью ударно-встряхивающей установки, разработкой, конструированием и внедрением которой занимались в течение года, используя опыт производства и изготовления арболита, приобретенный за 20 лет. Всего было изготовлено 6 установок, причем в каждую последующую, с учетом процесса эксплуатации, вносились изменения, что позволило добиться высочайшего качества по геометрии блоков и увеличить производительность до 400 куб. м. в месяц при режиме односменной работы. Установка дает возможность увеличивать ширину блока из арболита до 450 мм!

Производство арболита

Производство арболита осуществляется на собственном оборудовании и по запатентованным технологиям! На сегодняшний день «Древоблок» является ведущей компанией, которая выпускает арболит высочайшего качества. Оборудование для производства арболитовых блоков позволяет изготавливать арболит полностью механическим способом. Нами были разработаны установки, в несколько раз увеличивающие производительность и качество арболита, что позволило, помимо всех отличающих достоинств, еще и удешевить его. Технология производства арболитовых блоков совершенствовалась постоянно на протяжении 23 лет, и к сегодняшнему дню мы не только увеличили производительность наших заводов, но и имеем непревзойденные показатели по геометрии блоков из арболита.

Наш холдинг производит арболитовые блоки следующих размеров:

  • Длина — 500 мм, высота — 250 мм — стандартно у всех наших блоков
  • Теплоизолирующие арболитовые блоки 150 мм и 200мм в ширину
  • Конструкционные арболитовые блоки 300 мм в ширину
  • Конструкционные блоки 400 мм в ширину

Производство и доставка арболита в Московском регионе производится с наших 2 заводов!

Технология производства арболитовых блоков несколько напоминает процесс изготовления бетона, но при его производстве применяется большое количество специально обработанной древесной щепы. Благодаря этому получается абсолютно экологичный материал, который «дышит», обладает непревзойденными тепловыми характеристиками и повышенной прочностью.

Если вы ищете материал для малоэтажного или коттеджного строительства, лучшим выбором для Вас будут наши арболитовые блоки древоблок. Ведь в итоге Вы получаете дом, взявший все лучшее от ДЕРЕВА и все лучшее от БЕТОНА!

Кроме этого, некоторые застройщики считают арболит не слишком престижным материалом. Однако лучшая рекомендация для тех, кто решил использовать арболитовые блоки — отзывы тех, кто уже работал с нашим арболитом.

Если у вас появились вопросы — звоните нам по телефону +7 (910) 412 41 87
Кроме неоспоримых преимуществ «Древоблока» мы гарантируем честные цены, грамотные консультации и заботливое сопровождение каждого клиента!

Машина для производства бетонных блоков | Оборудование для производства блоков

F1800 / F2200

F1800 и F2200 — это полумобильные бетонные заводы, которые предназначены для производства товарных смесей и идеально подходят для изготовления блоков.

Производительность установки зависит от модели и настройки и составляет от 30 до 60 м3 в час.

Точность дозирования + -1-3% и + -1% с предварительным взвешиванием цемента

Дозировочная установка F1800 / F2200 смонтирована на металлической раме с ножками.

Имеет бетономешалку, четыре отдельных встроенных бункера, четыре независимых конвейера, резервуар для воды, дозирующие датчики веса и компьютер для управления работой установки.

Поставляется с мойкой высокого давления, и бункеры могут подниматься для увеличения производительности.

Растение можно перевозить на платформе или грузовом автомобиле.

Многоуровневый уровень блоков

Превосходные характеристики блока Multilevel Master делают его одним из наиболее востребованных и универсальных машин для производства блоков.

Его новаторский дизайн позволяет машине изготавливать все типы блоков, кирпича и пустотелых блоков во всех уголках мира.

Multilevel Master block — это идеальная машина для производства бетонных блоков для экономичного массового производства высококачественных бетонных блоков.

MG24

Машина для производства бетонных блоков Серия машин MG24 предназначена для стран, желающих производить блоки для новых жилых домов. Для изготовления бетона можно использовать переработанный или щебень.

Эта компактная, универсальная, удобная в использовании машина адаптирована к любой среде во всех уголках земного шара.

MG24 может сделать все, от твердых тел до пустот и заканчивая узкоспециализированными изолированными бетонными блоками.

Блок-обвязчик

Полностью автоматическая мобильная обвязочная машина для работы в тандеме с блочными машинами с одинаковым временем цикла.

Эта машина может связывать все типы блоков и кирпича. Преимущества этой машины включают меньшее потребление энергии и меньшее время цикла.

Повышенная безопасность при обвязке поврежденных или сломанных блоков. На тестах этот тип машины может выполнить один полный цикл за 19,5 секунд.

Укладчик блоков

Полностью автоматическая машина для обвязки лентой и укладкой — оператор не требуется.

Запрограммирован для использования на дворовом складе — штабелирует до 4 тюков в высоту и 4/6/8 тюков полых блоков.

Значительная экономия времени — обвязка и укладка одного тюка блоков прибл. 20 секунд.

Защитные ограждения со всех сторон, включая систему блокировки с невыпадающим ключом.

Позволяет оператору погрузчика загружать блоки на грузовик или штабель.

Строительство блочной стены | QUIKRETE: Цемент и бетонные изделия

Отличный способ просмотреть и понять ваш проект строительства или ремонта, прежде чем вы начнете. Узнать практически все, что вам нужно знать, посмотрев видео ниже.

Строительство стены из бетонных блоков — один из наиболее сложных строительных проектов, требующих тщательное планирование и небольшой подъем тяжестей, но с QUIKRETE Mason Mix легко выполнить.


Инструкции по проекту

При работе с продуктами на основе цемента всегда надевайте защитные очки и водонепроницаемые перчатки.

Шаг 1
Обеспечьте прочную опору. Опоры должны быть как минимум в два раза шире бетонного блока (т.е.е., для типичного блока 8x8x16 потребуется основание шириной 16 дюймов) и он простирается ниже линии замерзания.

ПРИМЕЧАНИЕ: важно проверить местные строительные нормы и правила для строительных требований в вашем районе.

Для несущих стен анкерные стержни должны быть вставлены как минимум на 6 дюймов в бетонное основание перед установкой. Арматурный стержень должен быть помещен во все остальные сердечники кладки для обеспечения структурной поддержки.

Для керамогранита шириной более 4 дюймов необходимо залить заполнитель QUIKRETE Core Fill Grout — грубый слой вокруг арматуры; для кладки плит шириной менее 4 дюймов следует использовать раствор QUIKRETE Core Fill Grout-Fine.

Шаг 2
Разложите блок, оставив зазор 3/8 дюйма между блоками, чтобы учесть вертикальные швы раствора (т. Е. Типичный блок 8x8x16 фактически имеет длину 15-5 / 8 дюймов и высоту 7-5 / 8 дюймов). разместить минометный шов).

Шаг 3
Проведите меловую линию с каждой стороны блочной стены в качестве ориентира.

Шаг 4
Смешайте раствор.

СОВЕТ: при подготовке к укладке шпателя, заполненного строительным раствором, осторожно «защелкните» шпателем вниз, чтобы удалить любой лишний раствор. Нужная консистенция достигается, когда влажный раствор будет «висеть» на шпатель. держится под углом 90 °.

Шаг 5
Смочите поверхность основания водой и поместите на основание слой раствора толщиной в один дюйм. Зачистите слой раствора кончиком шпателя так, чтобы образовалась буква «v», которая поможет равномерно распределить раствор. Раствор должен быть работоспособным, но достаточно твердым, чтобы выдержать вес блока.

Шаг 6
Смажьте маслом внутренний конец первого блока, а затем вдавите блок в слой раствора, чтобы образовался шов на 3/8 дюйма.

Шаг 7
Обрежьте и удалите излишки строительного раствора.

Шаг 8
Таким же образом установите противоположный угловой блок.

Шаг 9
Повторите шаги 6 и 7, отрегулировав блоки так, чтобы они были заподлицо и ровно; продолжайте этот процесс, пока не закончите первый курс.

Шаг 10
Чтобы установить следующий ряд блоков, нанесите слой раствора толщиной один дюйм поверх первого ряда.

Шаг 11
В конце стены установите полублок «8x8x8» в растворную подушку гладкой стороной наружу.

Шаг 12
Используя линию каменщика в качестве ориентира для оставшегося блока, продолжайте возводить стену, пока она не будет завершена.

Шаг 13
Когда швы раствора затвердеют, воспользуйтесь инструментом для швов, чтобы разгладить свежие швы и удалить излишки раствора.


Список покупок

  • 80 фунтов QUIKRETE Mason Mix — Тип S
  • 8x8x16 стандартный блок
  • 8x8x8 стандартный блок
  • Мастерок для кирпича
  • Mason’s line
  • Мел линейный
  • Блоки линии кладки (2)
  • Жесткая щетка
  • Фуговальный инструмент
  • 4 ’уровень
  • Пластиковый смесительный бак или тележка для колес
  • Мотыга-мешалка
  • Измерительная лента
  • Перчатки
  • Защитные очки

(для несущих стен)

  • # 3 арматура
  • Затирка для заполнения заполнителей QUIKRETE 80 фунтов или
  • 80 фунтов QUIKRETE 5000 Concrete Mix

(опорная конструкция)

  • 80 фунтов QUIKRETE 5000 Concrete Mix
  • Доска форм 2×4 или 2×6
  • Деревянные колья
  • Универсальный гравий QUIKRETE, 50 фунтов
  • Гвозди
  • Молот
  • Поплавок деревянный
  • Лопата

Материалы, используемые в строительстве

В этом посте мы собираемся перечислить материалы, используемые в строительстве. Строительные материалы в основном делятся на натуральные и синтетические.

Средство натуральных строительных материалов. Материалы, изготовленные из натуральных продуктов, таких как глина, песок и камни, являются натуральными строительными материалами.

Средства синтетических строительных материалов. Модифицированные строительные материалы в промышленности. Материалы, прошедшие обработку человеком, называются синтетическим строительным материалом. Например, пластик — это синтетический материал.

На рынке доступно множество строительных материалов.Обычно строительные материалы выбираются в зависимости от личных предпочтений, типа конструкции и климатических условий в месте расположения здания.

Давайте посмотрим, из каких материалов строится дом.

Бетон

Бетон — это строительный материал, состоящий из цемента, песка и крупных заполнителей, смешанных с водой, которые со временем затвердевают.
Бетон используется для изготовления полов, стен и опор, таких как строительство колонн и перекрытий.

Преимущества

  • Высокая термальная масса
  • Прочный
  • Прочный
  • Экономичный
  • Устойчив к термитам и землетрясениям

Недостатки

  • Производство связано с разработкой карьеров и создает выбросы парниковых газов;
  • Плохой изолятор,
  • Требуется усиление.


Алюминий

Алюминий признан одним из самых энергоэффективных и экологичных строительных материалов. Алюминий в основном используется для отделочных работ, таких как молдинги, дверные и оконные рамы в зданиях.

Преимущества алюминия — прочный и легкий материал. А также он может быть переработан.

Недостатки Алюминий — Производство очень энергоемкое и загрязняющее.

Кирпич и блок

Кирпич — один из наиболее часто используемых материалов при строительстве домов.Из него изготавливали стены, тротуары и другие элементы в кладке.

Преимущества — Универсальность, хорошая тепловая масса

Недостатки — Производство энергоемкое и использует невозобновляемые ресурсы.

Стекло

Стекло позволяет освещать территорию. Его также можно использовать для добавления декоративных эффектов. Стекло бывает разных видов и оттенков. Обычно используется для окон, дверей и световых люков.

Преимущества — Стабильный, долговечный, эффективный, пригодный для вторичной переработки
Недостатки — Производство энергоемкое, с использованием невозобновляемых минералов.

Фиброцементная пленка

Фиброцемент — это композитный строительный материал, который используется в основном в кровельных и фасадных изделиях из-за его прочности и долговечности.

Преимущества — Низкое энергопотребление, легкий, недорогой, хорошие тепловые свойства, может быть воспроизведен

Недостатки — Не такой сильный, как некоторые другие варианты; связано с дешевым жильем и асбестом.

Керамика

Для отделочных работ используется керамика. Вы можете увидеть керамическую отделку полов, стен, столешниц и потолков.

Гипсокартон

Гипсокартон — это панель из гипса, обычно зажатая между облицовкой и подкладкой. Из него оформляют внутренние стены и потолки. Эта конструкция «из гипсокартона» стала популярной как более быстрая альтернатива традиционной обрешетке и штукатурке.

Гипсокартон используется, чтобы помочь строителям и проектировщикам соблюдать строительные нормы в отношении противопожарной защиты, звукоизоляции и тепловой эффективности.

Металл

Металл используется в качестве структурного каркаса для больших зданий, таких как небоскребы. Металлы используются, потому что они долговечны. Существуют различные типы металлов, которые вы можете использовать для строительства, например, сталь, которая представляет собой металлический сплав.
Сильные стороны:

Гибкость и упругость — Высокая прочность и прочность
Устойчивость к атмосферным воздействиям — В значительной степени выдерживает неблагоприятные климатические условия
Огнестойкость — менее подвержена горению по сравнению с деревом или стеклом

К недостаткам можно отнести:

  • Склонен к ржавчине и, как следствие, влияет на структурную целостность конструкции
  • Трудно герметизировать — неудобно проектировать
  • Дорого — металлические конструкции очень дороги. Кроме того, они требуют высоких затрат на обслуживание

Дерево

Древесина — это продукт из деревьев, который используется в строительных целях при распиловке или прессовании пиломатериалов и древесины, таких как доски, доски и аналогичные материалы. Использование — Полы, стены, опоры и рамы крыши.

Преимущества — Прочный, простой в использовании, универсальный, потенциально возобновляемый, биоразлагаемый

Недостатки — Часть древесины не возобновляема; часто обрабатывают ядовитыми химикатами.

Скала

Камень — это строительный материал, который веками использовался в строительных конструкциях. Кроме того, это один из самых долговечных строительных материалов.

В основном каменные здания можно увидеть в большинстве крупных городов, некоторые цивилизации построены полностью из камня, например пирамиды в Египте

Пластмассы

Пластмассы используются во все большем количестве строительных материалов, включая изоляцию, трубопроводы, оконные рамы и дизайн интерьера. Он легкий, прочный и устойчивый к влаге.

Изготовление бетона из дерева | Университет Северной Британской Колумбии


На этой фотографии показана деталь изделия из бетона и дерева. Загрузите изображение с высоким разрешением.

«Мы видим все виды дополнительных приложений, от столешниц до напольных покрытий».

Перед Британской Колумбией стоит большой вопрос: что делать с миллиардами деревьев, убитыми горным сосновым жуком? Сорин Паска не знает полного ответа, но у него есть конкретное предложение.

Помимо пиломатериалов и фанеры, исследовательская группа, состоящая из Паски и профессоров Рона Тринга и Иана Хартли, обнаружила, что древесина горных сосновых жуков (MPB) на самом деле является отличным ингредиентом для производства бетона. Бетон изготавливается путем смешивания цемента с водой и заполнителем. Обычно заполнитель состоит из камней или камней, но древесина MPB — новый вариант.

«Обычно цемент отталкивает органические материалы, такие как дерево», — говорит Паска, недавно получивший степень магистра в UNBC, исследуя эту тему. «Но по какой-то причине цемент прилипает к сосновому дереву, и эта совместимость становится еще сильнее, когда дерево погибает — или, можно сказать, усиливается — жуком горной сосны». Исследование Паски включало использование древесной щепы трех размеров и трех комбинаций соотношения древесины и цемента, всего девять различных смесей. Эти смеси были созданы в лаборатории, вылиты в форму и оставлены для отверждения. Получились доски, похожие на помесь фанеры и бетона. В них можно вбить гвоздь без предварительного сверления.Их можно вырезать обычными деревообрабатывающими инструментами. Они водонепроницаемые. Они сильнее, чем многие аналогичные продукты, представленные в настоящее время на рынке.


От древесины жуков до готовой продукции. Сорин Паска с разными образцами бетонного дерева. Загрузите изображение с высоким разрешением.

«Первоначальная идея заключалась в том, чтобы увидеть, может ли древесно-цементный продукт заменить гипсокартон или гипсокартон», — говорит Паска. «Я думаю, что это отличная альтернатива, но теперь, когда исследование завершено, мы видим всевозможные дополнительные приложения, от столешниц до напольных покрытий.Это красивый продукт, сочетающий в себе все структурные преимущества бетона и эстетическое качество дерева ».

Это исследование имеет огромное значение для лесной промышленности Британской Колумбии, которая занимается поиском альтернативных изделий из древесины в дополнение к производству пиломатериалов, фанеры, древесных гранул и ориентированно-стружечных плит. Исследования UNBC, а также опыт операторов лесопилок показали, что древесина MPB обнаруживает значительные трещины вскоре после гибели. В результате многие части дерева больше не пригодны для заводов, производящих обычные продукты.

«Весь вопрос о том, как мы можем максимизировать каждое дерево, имеет жизненно важное значение для лесной промышленности и многих сообществ провинции, выживание которых зависит от лесного хозяйства», — говорит Ян Хартли, заместитель декана программ магистратуры UNBC, который участвовал в исследовании и эксперт в области качества древесины. «Это исследование привело к появлению нового продукта, который заслуживает дальнейшего изучения».



Национальная неделя леса 23-29 сентября

UNBC расположен в эпицентре самого продуктивного лесного региона Канады.Например, внутренняя часть Британской Колумбии ежегодно производит примерно столько же пиломатериалов, сколько Альберта, Онтарио и Квебек вместе взятые. Фактически, лесная промышленность Северной Британской Колумбии производит достаточно древесины, чтобы построить более 640 000 домов. Горный сосновый жук — серьезная проблема, пожирающая около 10 миллионов гектаров сосновых лесов и придавая древесине характерный оттенок синего. Реагирование на соснового жука — серьезная проблема для лесной промышленности и сообществ, выживание которых зависит от него. Другое исследование UNBC изучает срок хранения древесины жуков, генетику жуков, их приспособляемость к ели и другим видам сосны, связь с изменением климата и перспективы использования сосны для производства этанола.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *