Разное

Производство газобетона технология: Технология производства автоклавного газобетона — этапы

13.05.1978

Содержание

Технология производства газобетона — АлтайСтройМаш

На сегодняшний день технология производства газобетонных блоков интересует не только людей, планирующих построить свой дом, но и предпринимателей из России, Казахстана, Узбекистана и других стран СНГ, которые решили заняться бизнесом на производстве газобетона.

Почему именно газобетон? Во-первых, благодаря высоким показателям прочности и теплоизоляции, спрос на этот материал постоянно растет. Во-вторых, технология изготовления газоблоков очень проста: вам не потребуются особые знания и умения, чтобы стать производителем газобетона.

Предлагаем подробнее ознакомиться с технологией производства газоблоков.

Неавтоклавный газобетон: технология и требования

1. Производственное помещение обязательно должно быть светлым и хорошо вентилируемым. Требуемая температура воздуха в здании – не менее 20С.

2. Особое внимание нужно уделить отсутствию сквозняков в месте подъема газобетонной смеси в формах. Наличие сквозняка может повлиять на весь процесс производства (особенно в момент подъема смеси).

Если температура в цехе меньше 20С, то необходимо добиться температуры от 20С как минимум локально (в местах подъема смеси в формах). В линиях конвейерного типа необходимо разместить камеру предварительного прогрева и установить ее от поста заливки до поста резки. Оптимальная температура в камере предварительного прогрева – 35-40С.

С подробным рецептом газобетона можно ознакомиться здесь.

Технология изготовления газобетона: пошаговая инструкция

Шаг 1. Заливаем воду в газобетоносмеситель (температура воды 45-60С).

Шаг 2. Включаем смеситель и засыпаем цемент.

Шаг 3. Добавляем химические компоненты: каустическую соду (NaOH) и сульфат натрия (Na2SO4) и засыпаем песок.

Шаг 4. Перемешиваем все компоненты в течение 3-5 минут.

Шаг 5. Добавляем приготовленную суспензию алюминиевой пудры или  отмеренную массу алюминиевой пасты (в сухом виде) и перемешиваем 20-30 секунд.

Шаг 6. Пока готовится смесь, форму для заливки нужно подкатить к смесителю. К моменту слива смеси формы нужно почистить, собрать и смазать. После получения готовой смеси нужно выключить смеситель и слить раствор.

Шаг 7. После слива раствора аккуратно перемещаем форму в камеру предварительного прогрева.

Шаг 8. После набора необходимой структурной прочности (1-3 часа) выкатываем форму из камеры предварительного прогрева, срезаем горбушку, снимаем борта и разрезаем массив на отдельные блоки.

Шаг 9. Разрезанный массив перемещаем в камеру окончательной выдержки для набора прочности. Температура выдержки – 50-60С.

Шаг 10. После окончательного набора прочности (в течение 6-8 часов) готовые блоки укладываются на поддон, упаковываются стрейч пленкой и отгружаются на склад.

Технология производства газоблоков – это просто!

Как вы уже поняли, технология производства газобетона не сложнее выпечки хлеба или приготовления плова: вам не нужно иметь специальные знания и навыки, чтобы начать производить качественные газобетонные блоки. Кроме того, приобретая оборудование по производству газоблоков, технологи компании «АлтайСтройМаш» всегда будут на связи и смогут ответить на любые ваши вопросы.

Готовы стать производителем газобетонных блоков?

Подобрать оборудование

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Производство блоков газобетона раньше было доступно только крупным компаниям. С появлением новых технологий этот процесс значительно упростился, поэтому сегодня этот строительный материал производят и небольшие фирмы.

Основные виды применяемого оборудования — полуавтоматические линии (производительность обычно не превышает 2,9 м³ в смену) и более сложные полностью автоматизированные производственные линии (производительность достигает 1200 м³ в день).

Этапы производства

Технология подразумевает работу в несколько этапов:

  • подготовка (монтаж и смазка) форм и бетонной смеси;
  • заполнение емкостей и вызревание готовой смеси;
  • нарезка сырого бетона;
  • твердение в автоклавах;
  • упаковка продукции.

 

Подготовительный этап

 

Газобетонные блоки отличаются от прочих видов продукции своей ячеистой структурой. Пузырьки газа занимают в материале до 85% общего объема, благодаря чему обеспечивается легкость продуктов. Компоненты для состава размешивают в газобетоносмесителе в течение примерно 4-5 минут, затем добавляют алюминиевую пудру, вступающую в химическую реакцию с известью. Продукт этой реакции — водород. Именно он образует в готовой массе пузырьки, равномерно пронизывающие ее.

 

Заполнение форм и нарезка

 

После добавления алюминиевой пудры раствор переливают в металлические емкости — вспучивание происходит в них. Для ускорения процесса состав на этой стадии подвергают вибрационным нагрузкам — это позволяет бетону быстрее схватиться и затвердеть. По достижении стадии созревания излишки материала обрезают с помощью проволочных струн — это необходимо для устранения неровностей. Оставшуюся массу нарезают на блоки равного размера.

 

Автоклавная обработка

 

Прогревание — важнейший производственный этап. Он позволяет значительно улучшить свойства. Сформированные и заранее нарезанный на блоки газобетон помещают в камеры автоклава, где они подвергаются воздействию насыщенного пара и повышенного давления. Температура в камерах достигает 190°С.

В некоторых случаях бетон производится неавтоклавным методом — затвердевание происходит естественным путем. Однако получаемый таким образом бетон менее прочен. Автоклавный бетон считается более надежным материалом и применяется чаще. Блоки из газобетона, произведенные автоклавным методом, отличает более однородная структура, лучшие показатели звуко- и теплоизоляции. В российских климатических условиях с применением этого материала можно возводить однорядные стены без дополнительного утепления. Кроме того, ячеистый бетон может использоваться в многоэтажном строительстве домов в качестве заполнителя.

 

Упаковка

 

На финишном этапе готовая продукция пакуется в термоусадочную пленку, затем блоки транспортируют к месту назначения на специальных деревянных поддонах.

Технология производства газобетона: 10 простых шагов | АлтайСтройМаш

На сегодняшний день технология производства газобетонных блоков интересует не только людей, планирующих построить свой дом, но и предпринимателей из России, Казахстана, Узбекистана и других стран СНГ, которые решили заняться бизнесом на производстве газобетона.

Почему именно газобетон? Во-первых, благодаря высоким показателям прочности и теплоизоляции, спрос на этот материал постоянно растет. Во-вторых, технология изготовления газоблоков очень проста: вам не потребуются особые знания и умения, чтобы стать производителем газобетона.

Предлагаем подробнее ознакомиться с технологией производства газоблоков.

Неавтоклавный газобетон: технология и требования

1. Производственное помещение обязательно должно быть светлым и хорошо вентилируемым. Требуемая температура воздуха в здании – не менее 20С.

2. Особое внимание нужно уделить отсутствию сквозняков в месте подъема газобетонной смеси в формах. Наличие сквозняка может повлиять на весь процесс производства (особенно в момент подъема смеси).

Если температура в цехе меньше 20С, то необходимо добиться температуры от 20С как минимум локально (в местах подъема смеси в формах). В линиях конвейерного типа необходимо разместить камеру предварительного прогрева и установить ее от поста заливки до поста резки. Оптимальная температура в камере предварительного прогрева – 35-40С.

С подробным рецептом газобетона можно ознакомиться здесь.

Технология изготовления газобетона: пошаговая инструкция

Шаг 1. Заливаем воду в газобетоносмеситель (температура воды 45-60С).

Шаг 2. Включаем смеситель и засыпаем цемент.

Шаг 3. Добавляем химические компоненты: каустическую соду (NaOH) и сульфат натрия (Na2SO4) и засыпаем песок.

Шаг 4. Перемешиваем все компоненты в течение 3-5 минут.

Шаг 5. Добавляем приготовленную суспензию алюминиевой пудры или отмеренную массу алюминиевой пасты (в сухом виде) и перемешиваем 20-30 секунд.

Шаг 6. Пока готовится смесь, форму для заливки нужно подкатить к смесителю. К моменту слива смеси формы нужно почистить, собрать и смазать. После получения готовой смеси нужно выключить смеситель и слить раствор.

Шаг 7. После слива раствора аккуратно перемещаем форму в камеру предварительного прогрева.

Шаг 8. После набора необходимой структурной прочности (1-3 часа) выкатываем форму из камеры предварительного прогрева, срезаем горбушку, снимаем борта и разрезаем массив на отдельные блоки.

Шаг 9. Разрезанный массив перемещаем в камеру окончательной выдержки для набора прочности. Температура выдержки – 50-60С.

Шаг 10. После окончательного набора прочности (в течение 6-8 часов) готовые блоки укладываются на поддон, упаковываются стрейч пленкой и отгружаются на склад.

Технология производства газоблоков – это просто!

Как вы уже поняли, технология производства газобетона не сложнее выпечки хлеба или приготовления плова: вам не нужно иметь специальные знания и навыки, чтобы начать производить качественные газобетонные блоки. Кроме того, приобретая оборудование по производству газоблоков, технологи компании АлтайСтройМаш всегда будут на связи и смогут ответить на любые ваши вопросы.

Готовы стать производителем газобетонных блоков?

Подобрать оборудование

Производства газобетонных блоков: оборудование, технология

Автор статьи: Судаков А.П.

Газобетон обладает высокими прочностными и теплоизоляционными характеристиками. Строительный материал является удачным выбором застройщиков в сфере индивидуального и коллективного строительства. Его изготовление может стать выгодным бизнес-проектом, к тому же цена мини завода по производству газобетона, не отличается высокими отметками и напрямую зависит от решения предпринимателя о выпуске конкретного вида материала.

Газобетон

Общая информация о материале

В названии строительного материала, газобетон или автоклавный ячеистый бетон, заложены его характеристики и технологии производства. Он является искусственным камнем, в полости которого расположены воздушные поры, а его изготовление подразумевает обработку сырьевого материала в условиях автоклава. Для газоблоков характерны сберегающие характеристики, которые обеспечиваются за счет пористой структуры. Они имеют небольшой вес, что выделяет их на фоне кирпичей и других видов строительной керамики.

Строительный материал может быть использован для возведения несущих конструкций сооружения или его внутренних перегородок. Он не подходит для промышленных объектов и высотных зданий, однако отлично зарекомендовал себя в сфере индивидуального строительства. Использование газоблоков обеспечивает оперативное строительство, по причине того, что они имеют большой размер. Их легкость позволяет сократить расходы на закладку фундамента, поскольку ему не нужно претерпевать большие нагрузки.

Состав

Уникальные характеристики строительного материала обусловлены его составом.

Сырьем для его изготовления являются цемент, кварцевый песок и алюминиевая пудра, выполняющая роль газообразователя. Для придания специфичных свойств газоблокам, некоторые производители в состав добавляют дополнительные ингредиенты, такие как известь, зола и гипс.

Цеховое производство

Сырье

Газобетон изготавливается на основе сухих компонентов, в смесь которых добавляется вода, с температурой не ниже 45°С. Такие условия обеспечивают быстрое твердение блоков и их прочности. Соблюдение технологии способствует увеличению производительности, улучшению качества материала и уменьшению количества используемого сырьевого цемента, поскольку соответствующий температурный режим обеспечивает стимулирование активности сухих компонентов смеси.

В производстве может быть использован карьерный или речной песок с размером зерен до 2 мм. В нем не должны содержаться илистые и глиняные включения. Сырьевой материал может быть заменен шлаком или золой, являющимися отходами металлургического производства. Такое решение производителя сократит его расходы и позволит получить продукцию с меньшей плотностью.

Планируя производство, следует закупать цемент, имеющий маркировку М 400 или М 500. Алюминиевая пудра должна быть марки ПАП-1 или ПАП – 2. Она может быть заменена на специальную пасту или суспензию, что считается более удобным для производства, ввиду упрощения этапа замешивания. Компонент вступает в реакцию в растворе, имеющем щелочной состав, в ходе которой образуется соль алюмината и выделяется водород, обеспечивающий формирование пор.

Соотношение веществ

Резка изделия

Качество строительного материала зависит от правильного подбора соотношения составляющих компонентов. Стандартные рекомендации определены только для газоблоков, изготавливаемых автоклавным способом. В них предусмотрено регламентированное соотношение сырьевых компонентов по отношению к общему объему смеси:

  • цемент – 50–70 процентов;
  • песок – 20–40 процентов;
  • алюминиевый порошок – 0,04–0,09 процентов;
  • вода – 0,25–0, 8 процентов;
  • известь – 1–5 процентов.

Пример

Для получения одного кубического метра газобетона необходимо взять 90 килограмм цемента, долить до 300 литров воды. В полученную смесь добавить 35 килограмм извести, 375 килограмм песка и 50 грамм алюминиевого порошка. В условиях конкретного производства все значения могут быть скорректированы в соответствии с качественными характеристиками сырьевых материалов.

Оборудование для производства газоблоков

Несмотря на то что технология производства строительного материала не отличается сложностью, без специального оборудования и соблюдения алгоритма действий, невозможно получить газобетон хорошего качества. Для этого, до открытия цеха, необходимо приобрести автоматизированную линию. При ее покупке с завода-производителя или его официального представителя, дополнительно обычно предоставляются консультационные услуги в сфере монтажа оборудования, его настройки и подборе оптимального состава сырьевой смеси. Линия содержит оборудование и устройства:

  • печь-автоклав;
  • формы;
  • передвижные поддоны для транспортировки;
  • смесители;
  • дозаторы;
  • аппарат резки готового изделия.

Каждый составляющий элемент комплекса может быть приобретен отдельно, поэтому при выходе его из строя, восстановить линию не составит труда. Она также может быть сформирована из отдельных устройств, однако при таком решении предпринимателю важно учесть соответствие их параметров, которые позволили бы обеспечить гармоничное взаимодействие всей аппаратуры.

Схема производства

Оборудование для производства газобетонных блоков бывает нескольких типов. При его выборе учитывается планируемая суточная производительность, количество обслуживающего персонала и порядок организации работы.

Для стационарных линий характерна суточная производительность до 60 м3 готовых изделий. Для обеспечения бесперебойной работы, необходимо арендовать или купить производственные и складские помещения, площадью, не меньше 500 м2. Один человек вполне сможет обслужить такую линию, поскольку все операции в ней производятся в автоматическом режиме. Принцип ее функционирования заключается в подаче в стационарно расположенный смеситель сырьевых материалов, в перемешивании их и в заполнении формы смесью с последующим выполнением всех технологических этапов в автоматическом режиме.

При планировании суточной производительности до 150 м3, предпринимателю рекомендуется рассмотреть вариант приобретения конвейерных линий, позволяющих обеспечить оперативное производство строительного материала. Поскольку сроки созревания остаются прежними, необходимо позаботиться об увеличении производственного помещения в отсеке дозревания готовой продукции. Несмотря на то что большинство процессов проводится в автоматическом режиме, для обслуживания устройств понадобится штат работников в минимальном количестве до 8 человек.

Мини-линии актуальны при производстве блоков для реализации собственных потребностей при обеспечении строительных работ, а также при наличии небольшого объема заказов.

На них не получится изготавливать более, чем 15 м3 готовых изделий в сутки. В конструкции стационарно установлены формы, а подвижной частью является смеситель. Преимуществом линии является отсутствие необходимости в больших площадях. На начальном этапе достаточно до 160 м2, поэтому мини-линии пользуются популярностью в качестве стартового варианта.

Упрощенная схема

В сфере частного строительства применяются мобильные установки, с помощью которых можно самостоятельно изготавливать газоблоки. Они продаются в комплекте с компрессором и могут функционировать от бытовой электросети. Их приобретение окупается в кратчайшие сроки, поскольку расходы на строительные работы снижаются на 30 процентов.

Технология производства газобетона

Технология производства зависит от решения производителя относительно вида и характеристики готового изделия.

Газобетон бывает автоклавный и неавтоклавный. Неавтоклавный строительный материал стоит дешевле, поскольку для него характерна хрупкость, а для обеспечения производства материала затрачивается меньше средств, поскольку не нужно приобретать дорогостоящее оборудование- автоклав, оплачивать электроэнергию на его функционирование, а также вкладывать деньги в его содержание. Неавтоклавная технология производства проводится в соответствии с определенным алгоритмом:

  1. Взвешивание компонентов смеси в соответствии с рецептурой.
  2. Перемешивание вручную или при помощи специального оборудования.
  3. Выгрузка в формы.
  4. Выдержка изделия.
  5. Извлечение готовой продукции из формы.

В связи с тем, что в результате химических реакций, происходящих в смеси, будет происходить газообразование, формы заполняются только наполовину. Ожидание окончания реакции занимает до четырех часов, за которое компоненты полностью занимают объем формы. После отбора из форм излишек состава, его оставляют на вызревание, которое будет длиться до 16 часов, по истечении которых происходит распалубка и перегрузка на поддоны для набирания отпускной прочности, что длиться три дня. После завершения всех операций, изделие отправляется на склад, однако продавать его можно только через месяц, когда оно наберет марочную прочность.

В бизнес-план производства газобетона следует включить расходы на приобретение профессионального оборудования.

Технология производства на первых этапах работ практически не отличается от безавтоклавного метода. Набирается необходимое количество всех компонентов при помощи дозаторов, загружается в смеситель и перемешивается. Для выполнения этой задачи допускается использование бетономешалки. Через 15 минут после окончания смешения исходных ингредиентов, вводится алюминиевый порошок, являющийся газообразователем. Вещество вступает в реакцию с базовой смесью без автоклава.

Смесь сырьевых компонентов разливают по формам и выдерживают 6 часов, после чего проводится нарезка газоблоков, которые впоследствии должны набрать плотность на протяжении 18 часов. После завершения базовых операций, проводится автоклавирование. Сформированные блоки газобетона загружаются в герметичную камеру печи, в которой при высокой температуре каждый блок обрабатывается водяным паром под давлением до 12 кг/см2.

Неавтоклавное изделие сушится в естественных условиях. Автоклавная продукция не требует сушки, однако ее все равно нужно выдержать месяц до набора прочности.

Важным этапом производства обеих видов газобетона, является сохранение целостности в процессе транспортировки к потребителю. Для реализации этой задачи необходимо готовое изделие упаковать в термоусадочную пленку и транспортировать на деревянных поддонах.

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

Технология производства блоков Bonolit

Из чего сделан Bonolit?

Bonolit — это газобетон высокого качества пористой структуры с равномерно размещенными сферическимипорами диаметром от 0,5 до 3 мм. Легкий вес, долговечность, повышенная звукоизоляция и низкая теплопроводность — часть преимуществ материала, способствовавших его популяризации. По своим свойствам материал превосходит природный камень и бетон. На его производство расходуется в 2-4 раза меньше сырья, что позволяет снизить себестоимость готового материала без потери качества.

Газобетонные блоки Bonolit особо востребованы в частном, промышленном и коммерческом строительстве. Они используются для возведения приватных домов, малоэтажных жилых комплексов, производственных зданий и других объектов.

Компонентный состав газобетона Bonolit

Экологичность, пожаробезопасность, низкая теплопроводность — характеристики, позволяющие применять газобетон в строительстве жилых объектов, в том числе, в условиях сурового климата. Структура блоков сопоставима с работой фильтров, которые очищают воздух, позволяя стенам дышать. В порах материала не задерживаются и не размножаются микроорганизмы (споры грибков, плесени), поэтому внутри помещений сохраняется благоприятный для человеческого организма микроклимат.

В состав газобетона входят следующие компоненты:

— Кварцевый песок (≈65%) — однородный природный минерал, получаемый путем дробления и рассевом каменных пород. Этот материал в производстве газобетона является базовой основой. Он устойчив к механическим, атмосферным, химическим и водным воздействиям. Межзерновая пористая структура песка позволяет быстро очищать его от инородных включений методом промывки и использовать в производстве как экологически чистое сырье.

— Цемент (≈18%)- вяжущая основа газобетона. При взаимодействии с водой, материал образует пластичную массу, которая при высыхании затвердевает до состояния камня.

— Гипс (≈3%) — минерал природного происхождения, используемый в качестве связующего звена. Его наличие препятствует образованию трещин и других дефектов в процессе эксплуатации блоков.

— Известь (≈9%) — горная порода (известняк и мел), поддающаяся обжигу. Применяется для равномерного образования ячеистой структуры газобетона. Вспомогательным элементом для увеличения пор (пузырьков) выступает алюминиевая паста. Ее добавляют в минимальном количестве (0,05%).

— Вода (≈10-15%) – добывается в Подмосковье из скважины глубиной 80 м. Качество воды сопоставимо с чистотой и экологичностью артезианских источников. Для деминерализации жидкости производится дополнительная очистка методом отстаивания ее в резервуарах.

Все используемые в производстве компоненты подвергаются жесткому контролю качества в лабораторных условиях. Это позволяет компании выпускать экологически безопасный, надежный, прочный материал.

Технология производства блоков Bonolit

Технология производства газобетона Bonolit — трудоемкий, технически сложный процесс, который невозможно воспроизвести в «кустарных» условиях. Для выпуска материала требуются специально оборудованные цеха, оснащенные промышленными миксерами, режущим оборудованием, автоклавами, конвейерными и упаковочными линиями, службами ТК и пр.

На заключительном этапе производства, после подготовки и смешивания сырья, газобетон поддается термообработке под высоким давлением в специальных промышленных автоклавах. Такой способ выпуска обеспечивает равномерность структуры материала, отсутствие усадки, высокую прочность даже на кромках — в самых уязвимых местах газобетона.

Готовые блоки Bonolit характеризуются максимальной точностью геометрических форм и пропорций (погрешность не превышает диапазона +-1 мм), поэтому при их укладке расход строительных смесей и отделочных материалов — минимален. Газобетон легко обрабатывается, режется с помощью ручной ножовки и другого инструментария.

Компания Bonolit является крупнейшим производителем и поставщиком газобетона на европейском и национальном рынке строительных материалов. Качество продукции подтверждается сертификатами международного образца и соответствует установленным требованиям отечественных ГОСТов и европейских стандартов.

 


Автоклавный газобетон: характеристика, технология, производство

Технология изготовления автоклавного газобетона

Газобетон – это легкий искусственный материал, полученный в результате твердения поризованной смеси, состоящей из гидравлических вяжущих веществ, тонкомолотого кремнеземистого компонента, воды и добавки газообразователя.

Для изготовления изделий из ячеистого бетона можно применять различные сырьевые материалы, но наибольшее распространение получили следующие:

— портландцемент ПЦ 400 – ПЦ 500, без активных минеральных добавок;

— известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;

— кварцевый песок с содержанием кварца SiO2 не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;

— газообразователь алюминиевая пудра (паста) с содержанием активного алюминия не менее 80%.

Технологический процесс изготовления автоклавного газобетона  включает в себя:

— прием и подготовку сырьевых материалов;

— приготовление газобетонной смеси;

— формование массивов газобетона;

— разрезку массивов на изделия;

— автоклавную обработку;

— упаковку изделий.

Сырьевые материалы могут поступать на завод различными видами транспорта (чаще всего автомобильным и железнодорожным). Хранение вяжущих предусматривается в специальных силосах. Количество и объем силосов выбирается в зависимости от мощности завода, удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.

Обратите внимание

Кварцевый песок выгружаются в приемный бункер, откуда по ленточному конвейеру поступает на помол для приготовления шлама. Помол производится в шаровых мельницах. Далее песчаный шлам транспортируется в шламбассейны, где гомогенизируется с помощью постоянного механического перемешивания.

Негашеная известь на предприятие поступает в тонкомолотом или комовом виде.

В первом случае, тонкомолотая негашеная известь хранится, по аналогии с портландцементом, в силосах и уже готова к употреблению. Во втором случае, если поступает комовая негашеная известь, на предприятии используется технология приготовления известково-песчаного вяжущего путем совместного сухого помола в шаровых мельницах извести и кварцевого песка.

Приготовление газобетонной смеси производится в дозаторно-смесительном отделении. Портландцемент, известь (известково-песчаное вяжущее), песчаный шлам, шлам из отходов резки, вода и алюминиевая суспензия дозируются в соответствии с установленной рецептурой в специальный смеситель, обеспечивающий высокую гомогенность смеси.

Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания смеси и прекращения активного газовыделения.

После вспучивания формы с газобетонной смесью выдерживаются на постах, желательно при температуре воздуха не менее +15-20oС до приобретения требуемой пластической прочности сырца. Для ускорения процесса набора первоначальной прочности формы со смесью могут выдерживаться в специальных термокамерах при температуре до +70-80oС. Время выдержки при использовании термокамер уменьшается.

После достижения сырцом пластической прочности 0,04-0,12 МПа (в зависимости от технологии) формы подаются на резательный комплекс. Газобетонный массив калибруется со всех сторон и разрезается проволочными струнами в продольном и поперечном направлениях на изделия требуемых размеров.

Метод резки газобетонных массивов в полупластическом состоянии с помощью тонких проволочных струн хорошо зарекомендовал себя и на современных резательных машинах позволяет получать изделия точных размеров с отклонениями от номинальных до ±1,0-1,5 мм.

Такая точность позволяет осуществлять кладку блоков на тонкослойную клеевую смесь вместо традиционного цементно-песчаного раствора.

Важно

Разрезанные на изделия массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка по определенному режиму, включающему плавный набор температуры и давления, изотермическую выдержку при температуре около 190°С и давлении 12 атм, плавный спуск давления и подготовка изделий к выгрузке.

Из компонентов CaO и SiO2, вяжущих материалов и кварцевого песка, а также воды, в условиях автоклавной обработки (высокое давление и температура) происходит образование новых минералов – низкоосновных гидросиликатов кальция, что предопределяет более высокие физико-механические характеристики автоклавного газобетона в сравнении с неавтоклавными ячеистыми бетонами (пенобетон, газобетон).

После завершения цикла тепловлажностной обработки изделия подаются на участок деления и упаковки, а затем на склад готовой продукции.

Основные моменты технологии производства блоков из автоклавного газобетона показаны на видео одного из участников ассоциации ВААГ:

Источник: https://gazobeton.org/ru/technology

Производство автоклавного газобетона: процесса изготовления

Газобетон – один из самых популярных материалов. Чаще всего его используют в виде блоков с целью возведения стен.

Многие, наверняка, интересовались: а как же происходит процесс изготовления подобных изделий в условиях завода и какие именно факторы оказывают непосредственное влияние на конечный результат? Об этом мы и поговорим в данной статье.

Итак, производство автоклавного газобетона: что представляет собой технология?

Что такое газобетон

Газобетон – вид ячеистого бетона, который характеризуется наличием пор, которые получают в результате химической реакции негашеной извести и газообразователя, чаще всего – алюминиевой пудры. Состав материала, а также метод производства наделяют изделия особым набором свойств и качеств, которые мы, для начала, и рассмотрим.

Краткая характеристика материала

Газобетон характеризуется следующими показателями качеств:

  1. Теплопроводность – одно из главных достоинств изделий. Коэффициент варьируется от 0,09 до0,38. Однако стоит учитывать, что подобные числовые показатели характерны для блоков в сухом состоянии. При эксплуатационной влажности изделий, он может значительно увеличиваться.
  2. Прочность и плотность. Марка плотности, в соответствии с ГОСТ, может быть от 300 до 1200.
  1. Морозостойкость. Газобетон отличается в этом отношении завидным для многих материалов показателем. Часть изготовителей утверждает, что их продукция способна выдержать до 100, а, иногда, и до 150 циклов замораживания и оттаивания.
  2. Усадка. Для газобетона она характерна. Показатель составляет – 0,3 мм/м2. Нередко на стенах в результате нее появляются трещины.
  3. Водопоглощение – основной недостаток материала. Газобетон способен поглощать до 25% влаги, поэтому изделия нуждаются в защите от ее пагубного воздействия.
  4. Толщина кладочного слоя. Рекомендуемая –от 0,4 метра. Однако на практике, если вдаваться в нюансы, выйдет намного больше. При подсчете этой толщины, производителями не учитываются мостики холода и иные факторы, способствующие потере тепла.
  5. Звукоизоляция. В целом, газобетон способен изолировать помещение от посторонних шумов, в нем будет находиться достаточно комфортно.
  6. Паропроницаемость. Коэффициент – 0,2. Благодаря этой способности в помещении будет устанавливаться наиболее комфортный микроклимат, так как газобетону свойственно впитывать излишки влаги и отдавать их при чрезмерной сухости воздуха.

Технические характеристики газоблоков

Так как основные характеристики мы рассмотрели, пора разобраться, какие же виды газобетона бывают и чем они между собой отличаются.

Виды изделий

Классификация газобетона в соответствии с ГОСТ 21520-89:

Наименование классификации, ее основание Виды газобетона

Источник: https://beton-house.com/proizvodstvo/na-proizvodstve/proizvodstvo-avtoklavnogo-gazobetona-100

Особенности производства автоклавного и неавтоклавного газобетона

Газобетон – тип ячеистого бетона, отличающийся повышенной по сравнению с остальными прочностью. Обусловлена она как составом материала, так и особенностями его изготовления.

Схема производства включает несколько стадий, каждая из которых обслуживается соответствующим рабочим модулем:

  1. подготовка ингредиентом для смеси, дозирование, смешивание;
  2. заливка смеси, созревание;
  3. резка массива, распределение и накопление;
  4. автоклавная обработка;
  5. разгрузка и упаковка готового продукта.

Мощность и тип оборудования определяется масштабами производства. Но в любом случае свои качества газобетон может полностью реализовать только при изготовлении в промышленных условиях.

Подготовка сырья

Исходное сырье для получения газобетона включает такие основные ингредиенты:

Соотношение ингредиентов может быть разным, поскольку выпускается несколько видов газобетона по составу и по свойствам. Каждый ингредиент проходит соответствующую обработку.

  • Песок, как правило, хранящийся на складе, транспортируется фронтальным погрузчиком в бункер, откуда ленточным транспортером передается в шаровую мельницу. Здесь песок перемалывается вместе с гипсовым камнем. Стоимость шаровой мельницы зависит от мощности, объема и бренда — от 250 тыс. р. до 950 тыс. р.
  • Полученный шлам передается в шламбассейн объемом в 80 куб. м, оснащенный одновальной мешалкой. Количество таких бассейнов зависит от масштаба производства.
  • Дозирующая система, в память которой заложена рецептура газобетона, взвешивает ингредиенты и подает их в смеситель. На этом этапе контролируется температура и смеси, и ингредиентов. Стоимость одного автоматического дозатора – от 230 тыс. р.
  • В усредняющий бак, в котором накапливается смесь перед подачей в смеситель, наосом подается водная алюминиевая суспензия (ее готовят из алюминиевой пудры). Это взрывоопасное вещество, поэтому в этом аппарате предусмотрены меры по взрывобезопасности. Можно использовать алюминиевую пасту, которая к взрывоопасным веществам не относится.
  • Смешивают ингредиенты в скоростном смесители – 4 мин. Стоимость этого агрегата сильно зависит от объема и мощности – от 82500 до 230000 р.

Созревание материала

В отличие от пенобетона, пористость которого обеспечивает смешивание с готовой технологической пеной, здесь внутри смеси при смешивании и созревании происходит химическая реакция. Она характеризуется резким увеличением объема материала.

  • Готовая смесь из смесителя заливается в стальные формы – 6160 мм *1580 мм* 690 мм, слоем не более 350 мм. Стоимость форм – от 22500 до 35000 р.
  • Вспухание происходит за очень короткий промежуток времени. Равномерность распределения пор обеспечивает текущая реакция, но, кроме того, материал подвергается воздействию виброигл.

На этом участке газобетон находится около 150 мин, пока не набирает необходимой для дальнейшей распалубки и резки твердости.

Перемещение газобетона, еще не достигшего своей проектной твердости, допускается только в жесткой корытообразной форме. В таком виде материал передается на резательную машину.

Резка массива и накопление

Материал помещают на резательную тележку.

  • С помощью устройства предварительной резки массив обрезается по длине, ширине и высоте. Инструментом могут выступать как струны, так и ножи. Режущими струнами производят выравнивание поверхности, если в этом есть нужда.
  • С помощью устройства боковой обработки в массиве вырезают профиль.
  • Горизонтальный аппарат – только струны, режет массив горизонтальными слоями.
  • Затем материал переходит на вторую резательную тележку, где автоматом поперечной резки производит резку по высоте. Стоимость таких аппаратов начинается от 450 тыс. р.

Все обрезки сбрасываются в шлам-канал, который периодически промывается водой.

Автоклавная обработка

Автоклав для производства газобетона обеспечивает ускоренное созревание бетона при повышенном давлении в 0,8–1,3 МПа и при температуре водяного пара в 175–191 С. Именно автоклавная обработка и позволяет получить материал более прочный при тех же показателях пористости, так как в газобетоне в таких условиях продолжают идти химические реакции.

Накопленные готовые блоки загружают в автоклав. Как правило, материал пребывает здесь около 12 часов. Из них 1,5 часа занимает подъем давления и температуры и 1,5–2 часа – поэтапное снижение давления.

Время обработки зависит от типа материала: состава, плотности и так далее. Однако если газобетон, в основе которого использовался портландцемент, может достигнуть проектной прочности и без автоклавной обработки, то в случае с газосиликатными блоками этот этап является абсолютно обязательным. Стоимость автоклава – от 290 тыс. р. до 4 млн. р.

Разгрузка и упаковка

  • Из автоклава массив на специальной решетке выгружается на линию разгрузки. Краном, массив снимается с решетки и переносится на деревянные поддоны. Может использоваться механическое разделительное устройство.
  • Решетки автоматически промываются, смазываются и возвращаются на стол кантования.
  • Поддоны с газобетонными блоками упаковываются в термоусадочную пленку и перевозятся в склад хранения.

Далее поговорим про цены на оборудование для производства газобетона.

Стоимость технологической линии

Производство такого рода предлагается в виде готовой технологической линии разной степени сложности и мощности. Стоимость, соответственно, тоже будет разной.

  • Так, линия с производительностью в 10 куб. м. в сутки неавтоклавного газобетона стоит всего 125 300 р.
  • Такое же производство неавтоклавного газобетона, но с производительностью до 32 куб. м оценивается 755 000 р.
  • Линия по изготовлению автоклавного газобетона ощутима дороже и стоит не менее 7 500 000 р.

Технологии

Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.

Автоклавная

На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.

  • С помощь дозаторов загружают по очереди шлам, воду, вяжущее – портландцемент, известь, вместе с ПАВ и какими-либо другими добавками. В последнюю очередь после первичного перемешивания в течение 1–2 минут, добавляют алюминиевую пудру или пасту.

Металлический алюминий вступает в реакцию с цементным или известковым раствором – по сути, раствором гидроксида кальция, с получением алюминатов кальция и большого количества водорода. Последний, распространяясь по массе бетона, и образует огромное количество мелких пор.

  • Собственно вспучивание происходит уже после смешивания, в формах. Объем газобетона при этом сильно увеличивается. Схватывание цемента происходит весьма быстро, поэтому газобетон сначала режется, а только затем уже в виде готовых блоков отправляется в автоклав.
  • В автоклаве в условиях повышенной температуры, давления и влажности происходит второй ряд реакций: взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния, где в результате получают двухосновные гидросиликаты. Их появление и обеспечивает стремительный набор прочности, которым и славится газобетон.
  • При снижении давления и температуры из блока испаряется вода. Поэтому готовый продукт практически не нуждается в сушке.

Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:

Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.

  • Чтобы достигнуть такой же или приблизительной прочности автоклавного газобетона, в исходное сырье добавляют специальные добавки: дисперсно-армирующие волокна – стекловолокно, например, микрокремнезем и другие.
  • После смешивания газобетон заливают в металлические формы, где он вспучивается и застывает. Распалубной прочности он достигает через те же 150 мин, после чего нарезается по размерам и сразу же отправляется на склад. Окончательное затвердение происходит в обычных условиях естественным порядком.

Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.

Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.

Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:

Производить газобетонные блоки без приобретения специального оборудования невозможно. Бетономешалка не может заменить смеситель, а добавлять вручную металлический алюминий чрезвычайно опасно и категорически запрещается.

Однако компании-изготовители предлагают мини-линии, по сути, состоящие только из газобетоносмесителя и форм для газоблоков. Причем последние состоят из небольших блоков, так что после вспучивания продукт уже не нуждается в резке. Состав смеси подбирают исходя из нужд. Как правило, это все-таки газобетон на основе портландцемента. Экспериментировать с добавками нежелательно.

Порядок действия остается таким же, как и на производственной линии. Дозировка, правда, осуществляется вручную. Затем в смесителе перемешивают ингредиенты, и готовый материал разливочным шлангом подают в формы. Распалубку осуществляют спустя те же 150 минут.

Стоимость такой линии зависит от мощности. Так, установка для производства газобетона МЕТЕМ-ГБС-250 стоит 65 тыс. р.

Производство автоклавного газобетона требует специального оборудования: здесь происходит ряд химических реакций, для протекания которых требуются вполне определенные условия. Не автоклавный можно получить и на мини-линии-оборудовании для производства газобетона.

Технология производства газобетона в домашних условиях представлена в видео ниже:

Источник: http://stroyres.net/beton/gazobeton/osobennosti-sposoby-proizvodstva.html

Неавтоклавный газобетон: технология производства и особенности материала

Газобетон в последнее время является очень популярным строительным материалом, благодаря ряду своих достоинств. Зачастую застройщики отдают предпочтение более дешевому его варианту – неавтоклавному газобетону. Но что представляет собой этот материал, чем отличается автоклавный и неавтоклавный газобетон и стоит ли на нем экономить?

Далее мы постараемся ответить на все эти вопросы и дать исчерпывающую информацию по данному типу ячеистого бетона.

Полученные неавтоклавным способом газобетонные блоки

Общие сведения

Многие люди считают, что газобетон – это современный материал. Однако,на самом деле он был запатентован впервые еще в 1889 г. в Праге неким изобретателем Гофманом. Он придумал изготавливать материал на основе газа, получаемого в результате химической реакции между бикарбонатом натрия и соляной кислотой.

Совет

В Голландии в начале прошлого века была запатентована технология приготовления газобетона с использованием дрожжей. Немного позже в Германии предложили применять в качестве газообразующего вещества металлическую пудру.

Практически современная технология изготовления пористого бетона была разработана в Швейцарии изобретателем Эриксоном в 1923 г. Уже в 1925 году было налажено промышленное производство неавтоклавного газобетона как строительного материала. Очень скоро его производство появилось и во многих других странах.

В то время материал приготавливали на основе портландцемента, а немного позже стали использовать и вяжущие на основе зол и шлаков. Изначально материал был придуман как утепляющий, однако уже в 30-х годах удалось получить и конструкционный газобетон. Его применяли для ограждающих конструкций в малоэтажных зданиях.

Современная линия производства неавтоклавного газобетона

Таким образом, материал сложно назвать совсем новым, так как он прошел уже достаточную и вполне успешную проверку временем.Конечно, на сегодняшний день используют современное технологическое оборудование для производства неавтоклавного газобетона, с новыми видами тепловлажностной обработки. Кроме того, подобраны самые оптимальные составы, что значительно повысило качество изделия.

Технология производстваСостав

В составе данного типа ячеистого бетона используют следующие основные компоненты:

  • Портландцемент – является вяжущим элементом;
  • Наполнители – песок в чистом виде, либо с добавлением золы-уноса ТЭЦ, мела, гипса и пр.
  • Алюминиевая пудра – используется при формировании материала в качестве парообразующего вещества.

Кроме того, для улучшения характеристик, в состав неавтоклавного газобетона добавляют различные модифицированные добавки, к примеру, полуводный микрокремнезем или гипс. Для ускорения процесса твердения используют хлорид кальция.

На фото — структура изделия

На сегодняшний день ведутся работы по увеличению прочностных характеристик изделия выполненного неавтоклавным методом. Самым перспективным считается использование различных армирующих добавок, представляющих собой волокна разного происхождения.

Это могут быть:

  • Стекловолокна;
  • Полимерные волокна;
  • Базальтовые;
  • Асбестовые и пр.

Кроме того, положительный результат дает и увеличение на 5-10 процентов содержания наполнителя в составе, к примеру, золы-уноса или микрокремнезема. Причем, это позволяет не только повысить прочность ячеистого бетона, но и уменьшить его стоимость.

Формы для изготовления блоков

Изготовление

Технология производства неавтоклавного газобетона основана на том, что в результате химической реакции алюминиевой пудры и щелочи в составе смеси, внутри нее образуются поры, которые заполняются воздухом. Получившуюся пористую смесь оставляют застывать в естественных условиях, т.е. без применения автоклавов (специальных печей).

Иногда оборудование для неавтоклавного газобетона содержит пропарочные печи. Благодаря качественному пропарочному режиму, тоже улучшаются прочностные характеристики изделия.

Надо сказать, что неавтоклавному ячеистому бетону свойственны сквозные поры, в результате чего он обладает плохими гидроизоляционными свойствами. Однако, благодаря внедрению современных технологий, этим параметром материал стал приближаться к автоклавному газобетону.

Легкий блок удобно укладывать своими руками

Особенности материалаДостоинства

Характеристики неавтоклавного газобетона во многом схожи с автоклавным материалом.

В частности, можно выделить следующие моменты:

  • Низкая плотность при высокой прочности. Благодаря пористости материала снижается его цена, за счет уменьшения расхода компонентов.
  • Небольшой вес, в результате чего с материалом легко работать. Кроме того, снижается нагрузка на фундамент здания.Это обеспечивает не только долговечность строения, но и экономию при его возведении, так как можно использовать менее мощную основу.
  • Отличные теплоизоляционные свойства благодаря пористости. Данное свойство обеспечивает энергосбережение при отоплении помещений.
  • Легко обрабатывается.Если обычно выполняется резка железобетона алмазными кругами, то для газобетона можно использовать обычную ножовку.

Разрезка блока ножовкой

Соответственно, чтобы подвести коммуникации в помещении не понадобится алмазное бурение отверстий в бетоне, так как можно воспользоваться обычными сверлами.

  • Пожаростойкость. Материал является абсолютно не горючим. Поэтому его можно использовать для обшивки стен, когда необходимо обеспечить надежную пассивную пожаробезопасность. (См. также статью Облицовка газобетона: как сделать.)
  • Экологичность. Материал не только выполнен из экологически чистых компонентов, но еще и обладает отличной паропропускной способностью, что обеспечивает благоприятный микроклимат внутри зданий, построенных из газобетона.
  • Инструкция по укладке, такая же, как и при работе с более традиционным материалом, к примеру, кирпичом.

Совет!
Газобетон является отличным материалом для межкомнатных перегородок, так как обладает хорошими шумоизоляционными свойствами.

Автоклавные блоки

Отличия между материалами, выполненными по разным технологиям

Теперь рассмотрим в чем отличие автоклавного газобетона от неавтоклавного.

А заключаются они всего в нескольких моментах:

  • Неавтоклавный материал обладает большей усадкой, которая составляет примерно 2-3 мм/м, в то время как автоклавный имеет усадку не более 0,3 мм/м. Если при заливке монолитных изделий данный недостаток практически незаметен, то при возведении сборных конструкций он проявляется гораздо больше. (См. также статью Шпаклевка по бетону: особенности.)
  • Время твердения – как не сложно догадаться, у материала изготовленного неавтоклавным методом время твердения значительно больше. Однако,этот недостаток имеет значение только при производстве изделия.
  • Выполненный автоклавным методом газобетон более прочный, так как в его составе образуется минералтоберморит. При изготовлении неавтоклавного ячеистого бетона, образование тоберморита невозможно. Поэтому изделие используют в тех случаях, когда на него не предполагаются большие нагрузки.
  • Теплоизоляционные свойства неавтоклавного газобетона немного лучше, что связано с большей его пористостью.

Дом из газобетонного блока

В остальном же характеристики изделий очень схожи.

Обратите внимание! В продаже зачастую можно встретить газобетон низкого качества, изготовленный «кустарным» способом.

Определить его не сложно, так как он сильно крошится.

Вывод

Не смотря на то, что полученный неавтоклавным методом газобетон появился достаточно давно, благодаря постоянному совершенствованию технологии его изготовления, он может считаться вполне современным материалом. В ряде случаев его использование является более целесообразным, чем применение автоклавного газобетона. Однако, если важна высокая прочность материала, то автоклавный более предпочтителен.

Из видео в этой статье вы можете получить дополнительную информацию по данной теме.

Источник: http://rusbetonplus.ru/vidyi-i-harakteristiki/neavtoklavnyi-gazobeton-tehnologiia-proizvodstva-i-osobennosti-materiala/

Технология производства газобетона

Процесс производства

Химические реакции

Особенности производства

Автоклавный газобетон в Челябинске

Процесс производства

Газобетонные блоки изготавливают из портландцемента, негашеной извести, размолотого кварцевого песка и воды. Портландцемент, самый распространенный вид цемента в современном строительстве, — гидравлическое вяжущее вещество, которое твердеет при взаимодействии с водой.

Именно этот элемент в результате делает газобетонные блоки особенно прочными и надежными. Для запуска процесса газообразования вмешивают алюминиевую пудру в смесь кремнеземнистого компонента с известосодержащими вяжущими. При ее введении она вспучивается из-за выделения водорода.

Раствор быстро перенасыщается водородом и частицы алюминиевой пудры становятся центрами образования пузырей. В течение 15–20 минут происходит увеличение объема, а затем за 2–3 часа материал отвердевает.

После этого его нарезают вертикально и поперечно при помощи специальных струн на блоки нужного размера.

Полученные блоки помещают в автоклав, где под действием повышенных температур и давления химические реакции ускоряются и происходит финальное твердение, а материал приобретает окончательные свойства. Через некоторое время из автоклава извлекают готовый газобетон.

Химические реакции

Для тех, кто считает себя специалистом широкого профиля, мы предоставляем краткое технологическое описание происходящих процессов в виде этапных химических реакций:

Компоненты: вода h3O; известь CaO; кварцевый песок SiO2; цемент как смесь элементов CaO, SiO2, AL2O3, Fe2O3 и алюминий Al.

Этапы производства:

  1. Смеситель — гашение извести: CaO + h3O Ca(OH)2, экзотермический процесс.
  2. Образование гидроалюмината кальция и пористой структуры: 2Al + Ca(OH)2 + 6 h3O -> CaO• AL2O3•4 h3O + 3 h3 (поры).
  3. Автоклавное твердение в течение 12 часов, при температуре 190°C, и давлении 12атмосфер: 6SiO2 + 5 Ca(OH)2 + 5 h3O -> 5CaO•6SiO2•5 h3O (кварцевый песок) (гидроокись кальция) (вода) (гидросиликат кальция, фазы C-S-H).

Особенности производства

Описанная технология, одним из этапов которой является автоклавирование, позволяет получить прочный и легкий материал с пористой структурой, по своим свойствам значительно превосходящий такие материалы, как неавтоклавный газобетон, дерево, кирпич, пеноблок и т.д.

Автоклавный газобетон обладает рядом неоспоримых преимуществ, на которых мы подробно остановимся в отдельной статье. Теперь разберемся с ними, исходя из технологических особенностей.

Многих волнует, что входящие в состав газобетона известь и цемент опасны для здоровья, но эти исходные компоненты в автоклаве полностью преобразуются, а значит полученный материал экологичен и не нанесет вред здоровью, когда из него построят здание.

Обратите внимание

Безопасность в доме гарантирована огнестойкостью газобетона, ведь он состоит из негорючих материалов: песка, цемента и алюминиевой пудры. Прочность блоков обусловлена многочасовым твердением в автоклаве.

Комфортное пребывание в помещении из газобетонных блоков обеспечивается пористой структурой материала, который может «дышать» почти как дерево из-за пузырьков, образовавшихся во время введения алюминиевой пудры и затем затвердевших. Наличие пор при заданной толщине сообщают газобетону отличные звукоизоляционные свойства. Тепло- и морозостойкость также гарантируются автоклавной технологией, усиливающей эти свойства.

В результате, построив свой дом из автоклавного газобетона, вы сделаете его экологичным, теплым и безопасным.

Немаловажен и тот факт, что полученный на заводе газобетон имеет относительно небольшой вес (порядка 25 кг) и не требует специальной подъемной техники. При этом материал, уже обладающий выверенными размерами с минимальной погрешностью (1-2 мм), легко обрабатывается, а это значит, что с возведением здания вы сможете справиться свободно и быстро.

Автоклавный газобетон в Челябинске

Чтобы быть полностью уверенным в качестве продукции, в соответствии ее ГОСТу и заявленным свойствам, лучше остановить свой выбор на производителе. Завод газобетона «ПОРАБЛОК» гарантирует высокое качество стройматериалов, сохраняя при этом приемлемую цену. Вы быстро и легко построите свой новый дом, в котором будет комфортно, безопасно и тепло.

Источник: http://gazobeton-blok.ru/usefull/technology-of-production-gazobeton

Технология производства газобетона

В данной статье мы поговорим о технологии производства газобетона.  Если вы собираетесь строить дом из газобетона, то необходимо понимать не только процесс постройки дома, но и иметь основные представления о газобетоне с возможными трудностями, которые могут возникнуть при строительстве дома.

В первую очередь, что такое автоклавный газобетон? Автоклавный газобетон (АГБ) сильно отличается от обычно нами представляемого бетона.

АГБ – композитный материал, в котором прочность при сжатии обеспечивается прочностью входящих в его состав заполнителей, а прочность при растяжении и изгибе, постоянства форм обеспечивается характеристиками вяжущего. Знаем цементный бетон, асфальтный бетон, полимерный бетон и в этом ряду слово газобетон выбивается.

Газобетон, строго говоря, не бетон, а искусственно синтезированный минерал, причем достаточно однородный. По постоянству прочности он почти совпадает со сталью. Коэффициент вариации прочности порядка 5%, примерно также как у стальных сплавов.

Различия газобетона и газосиликата

В современном разговорном языке понятия газобетона и газосиликата перемешаны. Есть области в России, где распространен термин газосиликат. На северо-западе и центральной России чаще используется газобетон. По большинству описывается один и тот же материал – ячеистый бетон автоклавного твердения.

Смешение понятий возникло еще с 1960-1980 годов, когда производство автоклавных бетонов развивалось стремительно, параллельно существовали несколько способов производства. В частности были автоклавные бетоны на цементном, известковым и смешанном вяжущем.

В современной промышленности остались более долговечные на цементном и смешанном вяжущем, а чисто силикатные ячеистые бетоны вымерли как класс. Чистых газосиликатов современная промышленность не выпускает.

Поэтому сейчас, говоря «газосиликат», как правило, имеют в виду автоклавный газобетон.

Свойства газобетона определяется двумя технологическими переделами:

  1. Помол песка смалывается до тонины цемента (2000 – 3000 см²/г)
  2. Автоклавная обработка. Автоклав по сути большая скороварка, в которой поддерживается (нагнетается) давление 12 атм. при температуре 188°С и в течении 12 часов газобетонные массивы находятся в автоклаве

Кварцевый песок расходуется в синтезе гидросиликатов

SiO2 + h3O = h3SiO3

Синтезируется тоберморит – основной минерал, обеспечивающий прочность и долговечность газобетона. По сути силикатный кирпич, но только с ячеистой структурой.

Алюминиевая пудра, или любой другой металл, стоящий в электрохимическом ряду до водорода вводится в виде суспензии. Одновременно всё подается в бетономешалку известь, цемент, песчаный шлам (суспензия молотого песка) и просто вода.

Компоненты проходят взвешивание, дозируются и затем отправляются на смешение в скоростную мешалку. Смешение происходит за 30 секунд в полном объеме, и за один массив выходит порядка 4,5 м³ газобетона.

Заливается в формы разогретые до 40 °С, приблизительно половина от этого объема.

Важно

В результате реакции происходят газовыделения, когда алюминий вытесняет h3. Алюминий превращается в гидроксид, а затем участвует в гидросиликатах, где получаются алюминаты кальция и силикаты алюминия и т.д. Алюминий в окисленном состоянии, как в земной коре.

После заливания смесь отправляется в камеру созревания. Там происходит процесс парообразования. Образуется большое количество пор, массив возрастает до требуемого объема, набирая прочность, называемую транспортной. Затем массив при помощи тележки выезжает из камеры и отправляется на линию резки. Массив достаточно большой 4,5 метра по объему. Здесь происходит нарезка на блоки.

Далее из отдельных массивов формируются автоклавные поезда, которые поступают на автоклав. Здесь в течение 12 часов обрабатываются при высоком давлении в среде насыщенного водяного пара.

После автоклавной обработки блоки поступают на разделительную машину, т.к. в автоклаве могли слипнуться. На некоторых заводах разделение происходит до автоклавирования.

После разделения блоки упаковываются сверху в термоусадочную пленку или полиэтилен, это помогает сохранить влажность газобетона до начала строительства. Газобетон  на заводах хранится на открытых площадках до 2-3 лет.

Далее со склада материал отправляется на строящийся объект.

Источник: http://mainstro.ru/texnologiya-proizvodstva-gazobetona/

Автоклавный газобетон – особенности производства и структуры материала

Автоклавный газобетон – один из самых ярких представителей бетонов с пористой структурой, заслуживший огромную популярность по всему миру. Сравнительно недавно этот строительный материал добрался и до нашей страны. Сегодня он активно применяется при строительстве как промышленных, так и жилых объектов.

На производстве автоклавных бетонов специализируется сразу несколько крупных компаний. Широкая номенклатура этих стройматериалов представлена на российском рынке.

Изделия отличаются не только по размерам, но и по форме, цветам. Неизменным остается один аспект – исключительно высокие технические и эксплуатационные характеристики, чем он выгодно отличается от ближайших конкурентов.

Строение и структура автоклавного газобетона

Газобетон – подвид ячеистых бетонов, внутреннее пространство которых заполняется воздушными порами, размеры которых варьируются от 1 до 4 мм. Основой материала выступает бетонная смесь с вяжущими соединениями, наполнителями и водой.

Класс газобетонов – стройматериалы из газогипса, шлаков и цемента. Что касается вяжущих веществ, ими выступают известь, газосиликат и т.п.

Совет

В качестве газобетона автоклавного твердения, приобрел огромную популярность именно материал, основой которого является цемент с включением частичек извести.

В структуре материала формируются особые поры, и это происходит за счёт возникновения особой химической реакции, во время которой выделяется газ. Катализатором реакции выступает измельченная алюминиевая паста, у некоторых производителей – пудра. Если говорить в целом, то в составе газобетона представлены следующие компоненты:

  • песок;
  • известь;
  • цементная смесь;
  • чистая вода;
  • алюминиевая пудра или продукты на аналогичной основе.

В некоторых случаях в состав добавляются особые ингредиенты для обеспечения специфических характеристик и свойств выходному материалу. Структуру автоклавного бетона можно представить в виде пористой и затвердевшей бетонной массы, причём поры равномерно распределяются по всему внутреннему пространству.

Изготовление автоклавного газобетона

Название материала «автоклавный газобетон» своими корнями уходит в способ затвердевания цементного состава, после завершения химической реакции, при которой выделяется газ.

На рисунке ниже представлена схема по полному производству рассматриваемого материала.

Производство газобетона осуществляется исключительно в автоклаве и при условии соблюдения последовательности действий ниже.

  1. Бетонную смесь тщательно перемешивают до образования сметанообразной консистенции, после чего аккуратно заливают в формы (до 50% от всего объёма).
  2. Параллельно на состав оказывают направленную ударную нагрузку, за счёт чего оказывается гашение извести, при котором активно выделяется тепло.
  3. Температура внутри автоклава на этапе производства газобетона устремляется к отметке в 80 градусов.

На следующем этапе в активную химическую реакцию включается известь и алюминий с последующем образованием водорода. Происходит стремительное увеличение объёма бетонной массы, которая постепенно заполняет всю форму. При термической обработке прочность цемента повышается, он постепенно затвердевает, внутри материала поры закупориваются.

Химическая реакция сопровождается вытеснением водорода из пор, и их заполнение воздухом. За счёт этого формируется надёжная и плотная бетонная структура, где на поры с воздухом приходится до 80% всего внутреннего пространства материала. Концентрация пор корректируется за счёт алюминиевой пудры.

Готовая масса затвердевает в автоклаве за 2 часа. После этого автоклавную крышку снимают, а газобетонная структура аккуратно разрезается на отдельные блоки подходящего размера. Окончательно материал еще не затвердевает.

Разрезанные блоки размещаются в автоклаве, где они увлажняются под давлением в 1-1.2 МПа и температуре до 190 градусов по Цельсию.

В указанных условиях материал окончательно кристаллизуется.

Зачастую смесь подготавливают, выдерживая следующую пропорцию:

  • известь – до 20%;
  • кварцевый песок – порядка 60%;
  • портландцемент – не более 20%;
  • алюминиевый порошок или паста – 1%.

Автоклавный способ производства стройматериалов может похвастаться неоспоримым преимуществом – компоненты образуют тоберморит, под действием высокого давления и температуры.

Свойства автоклавного газобетона

За счёт пористой структуры газобетон может похвастаться номинальным удельным весом, значение которого варьируется в пределах от 300 до 700 кг/м3, а также высокими теплоизоляционными характеристиками. Прочность на сжатие автоклавного бетона достигает 50 кг/см2.

Плотность газобетона изменяется посредством корректировки объёма пор: при этом меняется теплопроводность, прочность. Важно учесть – ключевые параметры изменяются неравномерно.

Если говорить об уменьшении плотности, то она неизменно влечет за собой повышение теплоизоляционных характеристик, сокращению прочностных свойств.

Принимая во внимание указанную зависимость, автоклавный газобетон принять разделять на 3 больших типа:

  • конструкционно-теплоизоляционный;
  • конструкционный;
  • теплоизоляционный.

Если говорить о теплоизоляционном материале, то его плотность не превышает 400 кг/м3. Если говорить об оптимальных свойствах, то ими обладают составы с плотностью 500 кг/м3. Они характеризуются высокими теплоизоляционными качествами.

Размер блоков автоклавных газобетонов

За счёт небольшого веса пористых бетонов, рассматриваемый материал позволяет использовать блоки больших размеров. Газобетонные блоки чаще всего имеют высоту до 250 мм, при длине в 625 мм и ширине от 200 до 400 мм.

За счёт этого кладка стен упрощается и ускоряется, при этом вес у блоков оказывается достаточным для их свободного перемещения и укладки.Неоспоримое преимущество автоклавного бетона – геометрическая стабильность и точность подгонки строительных блоков.

Поскольку материал подготавливается в специальной форме, на выходе у него формируется гладкая поверхность с чётко очерченными углами и ребрами. На протяжении всего производственного цикла они остаются неизменными.

В блоках из автоклавного газобетона допустимый уровень отклонения не превышает 1.5 мм.

Подводя итоги

Автоклавный газобетон может похвастаться несколькими уникальными свойствами. По уровню энергосбережения и экологичности он в разы превосходит многие современные стройматериалы. Это лучший материал для быстрой и надёжной кладки стен. Вам может быть интересно:

Что лучше – керамический блок или газобетон

Источник: http://www.xn--e1aggfyi9a.xn--p1ai/articles/materialy-i-tehnologii-v-stroitelstve/avtoklavnyy-gazobeton-proizvodstvennye-i-konstrukcionnye-osobennosti

Автоклавный газобетон: производство, сфера применения, особенности материала

Бизнес 25 марта 2016

Данный вид пористого бетона уже долгое время находится в списке первых строительных материалов. Поэтому его изготовлением занимается много заводов и компаний. С развитием технологий можно встретить автоклавный газобетон разных форм, размеров и цветов.

Автоклавный газобетон состоит из трех основных компонентов:

  • цемента;
  • кварцевого песка;
  • газообразователей.

Структура

В нем расположены поры размером до трех миллиметров.Он считается разновидностью ячеистого бетона. Общее в бетонной смеси — вяжущая основа, наполнитель и вода. Газобетон можно классифицировать по типу вяжущего в основе, это может быть:

  • цемент;
  • известь;
  • шлак;
  • газогипс.

Высокое распространение получил газобетон автоклавного твердения на основе цемента вместе с известью.

Чтобы добиться пористой структуры, в бетоне создается химическая реакция, в которой выделяется газ.Для создания такого процесса используют алюминиевую пудру или пасту. Если нужно придать материалу специальные свойства, в его состав вводят дополнительные вещества.

Способы изготовления

Получить автоклавный газобетон можно таким способом: негустая смесь бетона заливается в специальные формы на половину объема. Вместе с тем на него действует ударная нагрузка. При этом происходит выделение тепла за счет гашения извести. Температура автоклава увеличивается до 80 градусов.

После этого происходит реакция извести с алюминием, от которой выделяется кислород. За счет этого масса бетона поднимается до края формы. Давление, как и температура, увеличивается.

Под действием этих величин твердеет цемент, поры при этом остаются, а внутри них уже воздух вместо водорода. Таким образом и происходит формирование бетонной структуры, поры в которой занимают до 80 процентов объема.

Влиять на процент пористости можно путем изменения количества пудры алюминия.

Через пару часов отвердевшую массу достают из автоклава и производят нарезку на сегменты нужного размера. Затем готовые блоки отправляют снова в автоклав, где будет достигнуто полное отвердение только через 12 часов. При этом температурный режим должен быть не ниже 190 градусов при давлении в 1,2 Мпа.

Обратите внимание

Обычно в объеме бетона цемента не более 20%, причем чаще используют портландцемент.В большем объеме автоклавный газобетон состоит из кварцевого песка (примерно 60%). Извести так же, как и цемента, не более 20%. Содержание алюминия может составлять не более одного процента.

Производители автоклавного газобетона на своих предприятиях добиваются того, что давление и температура делают из компонента специальный минерал – тоберморит. Именно за счет этого образования материал обладает высокой прочностью и не подвержен усадке. Еще важным моментом искусственных условий является то, что время на производство сокращается, что позволяет изготавливать большие партии.

Видео по теме

Производственный цикл

Точность в структуре производственного процесса зависит от того, какой вид ячеистого бетона изготавливается. Общие процессы следующие:

  • подготовка необходимого количества составляющих;
  • приготовление смеси и введение в нее газообразователя;
  • заливка в формы;
  • удаление излишков смеси;
  • выдержка по времени.

Размеры

Как и любой строительный материал, газобетон имеет стандартизацию.Размеры таких блоков намного больше кирпичей. Все связано с меньшей массой. Блоки для строительства имеют размеры:

  • длина — 625 мм;
  • ширина варьируется от 100 до 400 мм;
  • высота — от 200 до 250 мм.

Естественно, что увеличенные размеры позволяют упростить и ускорить скорость их укладки. А незначительный их вес не послужит помехой для ручной работы с ним.

Производство автоклавного газобетона имеет огромное преимущество, и это форма блоков. Они имеют идеальную форму, углы и ребра которой ровные и гладкие. Размеры блоков даже со временем не меняются.

Даже разные партии блоков имеют в своем размере незначительные погрешности – всего 1,5 мм.

Для блоков самой низкой категории этот параметр может быть 3 мм, но в сравнении со всем блоком это показатель незначительный.

Свойства

Газобетон автоклавного твердения имеет незначительный вес при большом объеме – это самое главное положительное свойство такого материала. Удельный вес его составляет не более 700 кг/м³. Также благодаря способу производства в автоклаве прочность на сжатие значительно возрастает – до 50 кг/см².

Если менять пористость бетона, это может привести к изменению в теплопроводности и прочности. При увеличении ее прочность снижается, но увеличиваются теплоизоляционные свойства. Уменьшение данного показателя ведет к обратному эффекту.

Изменение пористости приводит к тому, что бетон разделяют на три основных класса:

  1. Теплоизоляционный. Плотность материала этого класса составляет 400 кг/м³. Его предназначение – районы с холодными климатическим условиями, но постройки из него можно сооружать невысокие.
  2. Конструкционный. Этот газобетон обладает самой высокой плотностью — 700 кг/м³. Применять его можно для постройки высотных зданий или для конструкций несущих сооружений. При применении в жилых домах его нужно покрывать дополнительным слоем теплоизоляции.
  3. Конструкционно-теплоизоляционный. Этот газобетон со средним значением плотности (500 кг/м³) получил широкое распространение, так как обладает и хорошей прочностью и достаточной теплоизоляцией.

Различия в производстве

Способа производства газобетона два: в автоклаве и без него. Существует газобетон автоклавный и неавтоклавный. Как понять разницу?

Оба вида имеют одну структуру производства — путем выделения газа в результате химической реакции.Но это принципиально разные схемы. То, каким образом твердеют блоки, дает различия в свойствах ячеистого бетона.

Важно

Неавтоклавный газобетон в своем составе имеет большой процент портландцемента. Смесь его оставляют сушить естественным путем, без применения специальной печи – автоклава. Такой вид ячеистого бетона имеет минимальные затраты на производство. Но по своим свойствам он намного уступает газобетону, полученному с помощью печи.

Произвести в больших количествах такие блоки способен только крупный завод автоклавного газобетона, в то время как пеноблоки могут быть произведены даже на небольшом предприятии.

Преимущества

Его постоянство размеров позволяет проводить укладку блоков на раствор с минимальной толщиной (около 3 мм). Такое преимущество дает высокую степень защиты от внешней температуры. Так как раствор для кладки имеет меньшую степень защиты тепла, его незначительность будет только плюсом. Благодаря тому, что ребра и углы ровные, внешний вид кладки будет благородным.

Еще преимуществом может служить его податливость любому строительному инструменту. Блоки автоклавного газобетона можно строгать, резать, сверлить и коробить. В него с легкостью можно вкрутить шуруп или забить гвоздь.

Строительство дома из данного материала

Для человека, который только собирается строить дом, основными критериями отбора материалов будут служить их надежность, долговечность, экологичность и комфорт. В условиях проблем экономики немаловажен и критерий экономичности. Всем вышеизложенным признакам будет соответствовать такой материал, как автоклавный газобетон.

Это искусственный камень, но произведен он из натуральных компонентов. Микроклимат такого дома такой же, как в доме, изготовленном из дерева. Все из-за того, что структура блоков пористая, это позволяет постройке «дышать».

Даже несмотря на пористую структуру, гигроскопичность (поглощение влаги) стоит в пределах нормы.Ее процент составляет не более 5%. Если сравнить данный показатель с гигроскопичностью некоторых пород древесины, то там процент будет выше в несколько раз. Отопить дом из газобетона проще, чем таковой из кирпичного. Это будет существенно экономить энергозатраты.

Толщина стен из газобетона составляет всего 1 блок, этого будет достаточно для теплоизоляции. Тогда как для кирпичных обязателен дополнительный слой. Поэтому затраты на такие стены будут минимальными.

Влажность в помещениях из газобетона не может привести к образованию плесени или грибков. В таких домах исключен процесс гниения и разложения. Применение инновационных технологий позволило снизить толщину стен, при этом не уменьшая их прочности. Возводить дом из автоклавного газобетона выгодно из-за минимальных трудозатрат. Справиться с монтажом такой стены сможет даже новичок.

Пожаробезопасность

Еще одним плюсом материала может служить его абсолютная пожаробезопасность. Стены из автоклавного газобетона не нагреваются даже при воздействии открытого огня. Так как он не способен к горению, то и опасных веществ выделять не может. Возведение такого дома будет произведено в сроки намного ниже тех, что можно затратить на другие виды материалов.

Укладка блоков

Производить монтаж блоков стен из газобетона можно с использованием раствора теплого или цементно-песчаного, но лучшим вариантом будет специальный клеевой. Его можно нанести тонким слоем, что исключит мостики холода.

Первый ряд блоков нужно уложить на хорошо подготовленную горизонтальную поверхность. Армирование такой кладки производят согласно проекту.

Первый ряд блоков, нижние оконные и опорные поверхности перемычек подлежат армированию обязательно.

Отделка стен

Правильно выполненная стена из газобетона не требует отделки штукатуркой.Наружную поверхность не обязательно отделывать, но для придания красивого внешнего облика это сделать можно.

При плохих погодных условиях блоки могут намокать и впитывать влагу, но не более чем на два сантиметра.

Для того чтобы этого избежать, нужно правильно смастерить сливы крыши и козырьки и обеспечить защиту цоколя.

Совет

При выборе наружной отделки следует учесть, что она должна также быть проницаемой, как газобетон. Красиво будет смотреться качественно выполненный вентилируемый фасад из любых доступных материалов.

Можно использовать, например, автоклавный газобетон, отзывы пользователей о котором только положительные. Пользователи отмечают, что можно отделывать все без предварительной обработки внутренних стен.

Отделку помещений производить можно прямо на блоки. Предварительно штукатурить стены не обязательно, тем более достаточно будет простой шпатлевки. В помещениях с высокой влажностью следует произвести пароизоляцию.

Источник: fb.ru

Источник: https://monateka.com/article/7793/

Автоклавный газобетон: технология производства и характеристики

За последние 15 лет автоклавный газобетон (АГБ) завоевал сразу 2 рынка: в качестве стенового материала и теплоизоляционного материала. К 2017 году, доля АГБ на рынке стеновых стройматериалов превысила 50%, и с каждым годом этот процент растет. Причина успеха заключается в том, что технологии производства газобетонных блоков позволяют увеличить энергоэффективность строительства.  В этой статье мы расскажем, как производят газобетон, и где он успешно применяется.

 Что же такое, автоклавный газобетон? Это экологичный пенобетонный строительный материал, который на 85% состоит из ячеек, наполненных воздухом. Он устойчив к влаге, огню и морозу. Легкий вес газоблоков снижает нагрузку на фундамент почти в 5 раз, а скорость строительства из газобетона увеличивается в 10 раз. Продукты АГБ включают блоки для стен, перегородочные панели, облицовочные панели, перемычки и т.д.

Технология производства автоклавного газобетона

В Украине высококачественный автоклавный газобетон производится в соответствии с европейской нормой EN 771 (часть 4. Блоки стеновые из ячеистого газобетона автоклавного твердения) и ДСТУ Б В.2.7-137:2008 (Блоки из ячеистого бетона стеновые мелкие). Согласно этим стандартам, производство газобетонных блоков происходит в несколько этапов:

1. Сырье.

От качества сырья зависят дальнейшие характеристики газобетонных блоков. Поэтому кварцевый песок, цемент М400, известь и алюминиевая паста, доставляемые на производство, проходят ряд проверок в лабораториях завода.

2. Смешивание компонентов

Все компоненты подаются в смеситель и перемешиваются с водой по заданной программе. Этот процесс происходит в автоматическом режиме, а от пропорций смеси зависят виды газобетона. Необходимые характеристики газобетона закладываются уже на этом этапе.

3. Газообразование

Чтобы готовые блоки имели ячеистую структуру, смесь должна пройти через этап газообразования. Для этого ее заливают формы, где она в течении 3-6 часов поднимается, как дрожжевое тесто. В результате этого процесса, в структуре бетона образуется большое количества пор с газом. Излишки вспученной смеси срезают, и газобетон еще в течении 60-80 минут твердеет, набирая необходимую прочность для резки.

4. Нарезка

Формы блоков должны отвечать современным стандартам строительства. Для этого высокотехнологичное оборудование задает нужные размеры, а специальные ножи струны разрезают массу на блоки, и формируют пазы и гребни.  

5.  Автоклавирование

Это завершающий этап производства. Нарезанные блоки отправляются в автоклав, где обрабатываются паром при давлении в 12 атмосфер и с температурой 180 °C. Обработка газобетона в автоклаве позволяет сократить срок набора прочности и получить кристаллическую структуру. Благодаря автоклавированию газоблоки не дают усадку. Технология обработки в автоклаве учитывает вид и массивность блоков. Чтобы не допустить образование трещин в изделиях, температура и давление периодически повышаются и опускаются. Этот процесс занимает от 2 до 6 часов.

6.  Контроль качества

Он осуществляется на всех этапах производства. А более тщательное исследование происходит последнего этапа производства. В отделе технического контроля и лаборатория проверяют образцы готового материала на соответствия с классом прочности и маркой. Готовая продукция сертифицируется.

7. Упаковка

После сертификации продукция отправляется на линию упаковки. Блоки устанавливаются на поддоны и упаковываются таким образом, чтобы газобетонные блоки сохранили целостность и свои характеристики. Упаковки отправляются на склад готовой продукции.

Вся необходимая информация о стройматериале доступна на упаковках и в сопроводительных документах. Современные технологии производства ячеистого бетона помогают снизить себестоимость продукции, энергозатраты и объем изделий для строительства объекта. Это позволяет газобетону быть доступнее других строительных материалов.

Характеристики автоклавных газоблоков

Благодаря воздуху, заключенному в порах, газобетонные блоки обладают прекрасными теплоизоляционными свойствами. Это позволяет уравнять температурные изменения. Летом газоблоки аккумулируют прохладу, а зимой тепло, что позволяет значительно экономить на отоплении. Теплопроводность газобетона в зависимости от марки прочности варьируется от 0,08 до 0,12 Вт/(м*°C).

Не менее важной характеристикой газоблоков является паропроницаемость. Так как газоблоки на 85% состоят из воздуха, материал считается «дышащим». Благодаря этому пар, проходя сквозь стену из автоклавного газобетона не успевает скапливаться в ее толще. Коэффициент паропроницаемости газоблоков равен 0.18–0.2 мгч*Па*м.

Морозостойкость газобетона F35-F100, в зависимости от плотности блоков. То есть, в течении 35-100 циклов замораживания-оттаивания блоки не подвергаются разрушению от перепадов температур. Звукоизоляция газоблоков зависит от их плотности, и толщины стен. Марки D400 и D500 обладают высокими показателями звукоизоляционных свойств. Стена из газобетона в 10 см защищает от влияния звуков в 35-37 дБ, что позволяет не делать дополнительную звукоизоляцию.

Огнестойкость газобетона соответствует нормативам ДСТУ Б В.1.1-4-98 «Строительные конструкции. Методы определения огнестойкости. Общие требования» и ДСТУ Б В.1.1-15:2007 «Защита от пожара. Перегородки. Методы определения огнестойкости» (EN 1364-1:1999, NEQ). Так как автоклавный газобетон является негорючим материалом, он выдерживает воздействие огня в течении 3-7 часов.

Низкая плотность газобетона по сравнению с другими стройматериалами, дает ему преимущество. Вес блоков легче, их также легко резать и пилить, что определенно влияет на скорость строительства. Плотность блоков варьируется от 300 до 1200 кг/м3, и это влияет на область применения этого стройматериала.

Применение автоклавного газобетона

Газобетонные блоки последнее время чаще используются для частного строительства. Точные геометрические параметры блоков, позволяют рассчитать необходимое количество стройматериала, и закупить газобетон оптом. А знание характеристик разного вида газоблоков, поможет определить область их применения.

Газобетон с плотностью в 300-400 кг/м3 (D300 и D400) обладает самыми лучшими показателями теплоизоляции и звукоизоляции, что делает их прекрасным теплоизоляционным материалом. Но не стоит пренебрегать ими при возведении межкомнатных перегородок. Высокий коэффициент звукопоглощения этим марок газобетона, позволит сэкономить на шумоизоляции.

Прочность газоблоков марки D500 и D600 позволяет использовать их для несущих и самонесущих конструкций. 3-х этажный дом из автоклавного газобетона марки D500 прослужит вам не один десяток лет.

Строительство из автоклавного газобетона поможет снизить затраты на раствор в 8-10 раз. Прочность постройки, и ее долговечность напрямую зависят от качества стройматериала. Прежде чем купить газобетон, убедитесь в наличии сертификатов качества. Только завод-изготовитель или официальный дилер смогут предоставить все необходимые документы, и гарантировать качество стройматериала.

Легкой вам стройки!

Все об автоклавном ячеистом бетоне (AAC)

Автоклавный газобетон (AAC) — это сборный железобетон, состоящий из натурального сырья. Впервые он был разработан в Швеции в 1920-х годах, когда архитектор впервые объединил обычную бетонную смесь из цемента, извести, воды и песка с небольшим количеством алюминиевой пудры. Алюминиевая пудра служит расширительным агентом, заставляющим бетон подниматься, как тесто для хлеба. В результате получается бетон, который почти на 80 процентов состоит из воздуха.Бетон AAC обычно превращается в блоки или плиты и используется для строительства стен из цементного раствора, аналогично тому, как это используется для строительства стандартных бетонных блоков.

Как производится газобетон

Автоклавный газобетон начинается с того же процесса, который используется для смешивания всего бетона: портландцемент, заполнитель и вода смешиваются вместе, образуя суспензию. При введении алюминия в качестве расширительного агента пузырьки воздуха проникают по всему материалу, образуя легкий материал с низкой плотностью.Влажному бетону придают форму с помощью форм, а затем после частичного высыхания разрезают на плиты и блоки. Затем блоки перемещаются в автоклав для полного отверждения под действием тепла и давления, что занимает всего от 8 до 12 часов.

Бетонные блоки AAC очень удобны в обработке, их можно резать и сверлить с помощью обычных деревообрабатывающих инструментов, таких как ленточные пилы и обычные дрели. Поскольку бетон легкий и относительно невысокий, его необходимо испытывать на прочность на сжатие, содержание влаги, объемную плотность и усадку.

Здание из бетона AAC

Бетон AAC можно использовать на стенах, полу, панелях крыши, блоках и перемычках.

  • Панели доступны толщиной от 8 дюймов до 12 дюймов и 24 дюймов в ширину и длиной до 20 футов.
  • Блоки бывают длиной 24, 32 и 48 дюймов и толщиной от 4 до 16 дюймов; высота 8 дюймов.

Затвердевшие блоки или панели из газобетона в автоклаве соединяются с помощью раствора с тонким слоем, используя методы, идентичные тем, которые используются со стандартными бетонными блоками.Для дополнительной прочности стены могут быть усилены сталью или другими конструктивными элементами, проходящими вертикально через пространства в блоках.

Бетон AAC можно использовать для стен, полов и крыш, а его легкий вес делает его более универсальным, чем стандартный бетон. Материал обеспечивает отличную звуко- и теплоизоляцию, а также прочность и огнестойкость. Однако, чтобы быть долговечным, AAC должен быть покрыт нанесенной отделкой, такой как модифицированная полимером штукатурка, натуральный или искусственный камень или сайдинг.Если они используются для подвалов, то внешняя поверхность стен из AAC должна быть покрыта толстым слоем водонепроницаемого материала или мембраны. Поверхности AAC, подверженные воздействию погодных условий или влажности почвы, будут разрушаться. Внутренние поверхности можно отделать гипсокартоном, штукатуркой, плиткой или краской или оставить незащищенными.

Свойства газобетона

По сути, AAC предлагает только умеренные значения изоляции — около R-10 для стены толщиной 8 дюймов и R-12,5 для стены толщиной 10 дюймов. AAC предлагает значение R около 1.25 на каждый дюйм толщины материала. Но AAC имеет высокую тепловую массу, что замедляет передачу тепловой энергии и может значительно снизить затраты на нагрев и охлаждение. А конструкции AAC можно сделать очень герметичными, чтобы уменьшить потери энергии из-за утечек воздуха. AAC также создает отличный звукоизоляционный барьер.

Недвижимость Газобетон Традиционный бетон
Плотность (PCF) 25–50 80–150
Прочность на сжатие (PSI) 360–1090 1000–10000
Огнестойкость (часы) ≤ 8 ≤ 6
Теплопроводность (Btuin / ft2-hr-F) 0.75–1,20 6.0–10

Преимущества и приложения

Некоторые из преимуществ использования автоклавного газобетона включают:

  • Превосходный материал для звукоизоляции и звукоизоляции
  • Высокая огнестойкость и устойчивость к термитам
  • Доступны в различных формах и размерах
  • Высокая тепловая масса накапливает и выделяет энергию с течением времени
  • Перерабатываемый материал
  • Простота обращения и установка благодаря малому весу
  • Легко прорезать пазы и отверстия для электрических и сантехнических линий
  • Экономичная транспортировка и транспортировка по сравнению с заливным бетоном или бетонным блоком

Недостатки

Как и все строительные материалы, у AAC есть ряд недостатков:

  • Товары часто отличаются непостоянством по качеству и цвету.
  • Необработанные внешние стены требуют внешней облицовки для защиты от погодных условий.
  • При установке в среде с высокой влажностью внутренняя отделка требует низкой паропроницаемости, а внешняя — высокой.
  • Значение R
  • относительно низкое по сравнению с энергоэффективной изоляцией стен.
  • Стоимость выше обычной бетонно-блочной и каркасной конструкции.
  • Прочность AAC составляет от 1/6 до 1/3 прочности традиционного бетонного блока.

Цены на блоки AAC

Базовый блок AAC стандартного размера 8 x 8 x 24 дюйма стоит от 2,20 до 2,50 доллара за квадратный фут по состоянию на июль 2018 года, что немного больше, чем стандартный бетонный блок, который стоит около 2 долларов за квадратный фут. Однако затраты на рабочую силу для AAC могут быть ниже, поскольку его меньший вес упрощает транспортировку и установку. Стоимость будет варьироваться от региона к региону и зависит от местных ставок оплаты труда и требований строительных норм.

(PDF) ПРОИЗВОДСТВО БЛОКА AAC

8 | Стр.

 Цемент — Обычный портландцемент (OPC) марки 53 от производителя требуется для изготовления

блоков AAC.Цемент, поставляемый заводами, не рекомендуется из-за различий в качестве в разных партиях цемента

.

 Летучая зола или песок — Летучая зола смешивается с водой с образованием суспензии летучей золы. Образовавшаяся таким образом суспензия смешивается с

других ингредиентов, таких как известковый порошок, цемент, гипс и алюминиевый порошок, в пропорциональном количестве с образованием

блоков.

 Порошок известняка — Порошок известняка, необходимый для производства AAC, получают путем измельчения известняка до мелкого порошка

на заводе AAC или путем непосредственной закупки его в виде порошка на различных заводах.

 Гипс — Гипс легко доступен на рынке.

Шаг 2 — Дозирование и смешивание-

После подготовки сырья следующим шагом процесса производства блоков AAC является дозирование и смешивание. Процесс

дозирования и смешивания означает качество конечных продуктов. Поддержание соотношения всех ингредиентов как —

 ЛЕТУЧАЯ ЗОЛА ИЛИ ПЕСОК: ИЗВЕСТЬ: ЦЕМЕНТ: ГИПС = 69: 20: 8: 3

 Алюминий составляет около 0,08% от общего количества сухих материалов в смеси

 Соотношение воды = 0 .60-0,65

Цикл смешивания и заливки составляет 5,5 минут. Блок дозирования и смешивания используется для формирования правильной смеси для

блоков ААС. Летучая зола перекачивается в контейнер. После того, как желаемый вес добавлен, откачка

прекращается. Аналогичным образом известковый порошок, цемент и гипс разливаются в отдельные емкости с помощью конвейеров.

После того, как необходимое количество каждого ингредиента залито в их индивидуальные контейнеры, система управления выпускает все

ингредиентов в смесительный барабан.. Меньшая конструкция чаши, используемая для подачи алюминиевого порошка, также

присоединена как часть смесительного устройства. После взбивания смеси в течение установленного времени ее можно разлить в формы

с использованием дозатора. Дозатор выпускает эту смесь в заданных количествах в формы. Дозирование и смешивание

процесс выполняется непрерывно, потому что, если есть промежуток между загрузкой и выгрузкой ингредиентов, остаточная смесь

может начать затвердевать и забить всю установку.При производстве блоков AAC вся операция дозирования и смешивания

полностью автоматизирована и требует минимального вмешательства человека.

Этап 3 — Литье, подъем и отверждение-

Когда смесь сырья готова, ее разливают в формы. Формы могут быть разных размеров в зависимости от установленной емкости

, например, размером 4,2 м x 1,2 м x 0,65 м. Перед отливкой формы покрываются тонким слоем масла

, чтобы гарантировать, что зеленый пирог не прилипает к формам.Пока суспензия смешивается и заливается в смазанные формы,

Алюминий реагирует с гидроксидом кальция и водой с выделением газообразного водорода. Это приводит к образованию крошечных

ячеек, вызывающих расширение суспензии. Такое расширение может быть в три раза больше первоначального объема. Размер пузыря составляет около 2-

5 мм, что является причиной небольшого веса и изоляционных свойств блока AAC. По окончании процесса подъема

зеленому пирогу дают осесть и затвердеть.

Неавтоклавный газобетон (NAAC)

Неавтоклавный газобетон (NAAC) — это тип легкого бетона, который используется для производства блоков и замены кирпича.NAAC легче обычного бетона. Он образован из портландцемента, летучей золы, известняка, алюминиевого порошка и воды. Газобетон обладает хорошей прочностью, долговечностью, хорошей тепло- и звукоизоляцией. Плотность этого материала в сухом состоянии составляет от 600 кг / м3 до 1600 кг / м3. Неавтоклавные блоки из легкого бетона можно использовать как в жилищном, так и в коммерческих целях.

Мы разработали уникальный рецепт легкого газобетона без использования автоклавов, который позволяет достичь плотности от 250 кг / м2 (даже меньше) с отличной прочностью на сжатие, тепло- и звукоизоляцией.

ПОСТАВЛЯЕМ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЛЕГКОГО ПЕЗОБЕТОНА ОБЪЕМОМ ОТ 12 ДО 200 М3 / ЕЖЕДНЕВНО. ЗАПРОСИТЕ КАТАЛОГ ПРОДУКТОВ С ТЕХНИЧЕСКИМИ И КОММЕРЧЕСКИМИ ДЕТАЛЯМИ ПО WHATSAPP +971561283050

PIONER GROUP поставляет заполнение из легкого пенобетона для заполнения по технологии холодногнутых стальных конструкций и мы можем поставить линии по производству сухих строительных смесей (штукатурка, стяжка пола, самовыравнивающаяся смесь, сухая смесь из легкого пенобетона и т. Д.) С хорошей ценой и скоростью доставки.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЛЕГКОБЕТОННЫХ БЛОКОВ НЕАВТОКЛАВИРОВАНИЯ ЕЖЕДНЕВНОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 250 М3

Максимальная вместимость (розлив) — до 250 м3 выпускаемой продукции в сутки.

Проектная мощность — до 200 м3 выпускаемой продукции в сутки.

Выпускаемая продукция — маркированных стеновых и перегородочных блоков, средней плотности D250 — D700, прочностью на сжатие 0,8 — 4,0 МПа.

Массовый объем — 1 м3.

Время каста одной массы — около 7 минут.

Время выдержки перед резкой — 3-4 часа.

Время выдержки массы перед упаковкой — 19 — 20 часов.

Бетонный инвентарь — 120т.

Масса заправочного инвентаря — 120т.

Мощность оборудования -50 кВт + 45 кВт водяного отопления.

Расход воды — 50 тонн в сутки.

Сервис — 6 человек.

Окружающая среда — в цехах — в помещениях, где нет влаги, при температуре +5 градусов С мин.

Площадь цеха — 2000 м2.

Высота заливки — 7,5 м.

Высота зоны отдыха — мин. 3,5 м.

Передовые технологии бетона: пенобетон и пенобетон

Начиная любое производство пенобетона и пенобетона, необходимо принимать во внимание спрос на пенобетон и пенобетон, стоимость оборудования и технологическую сложность плюс сырье.Об этом говорит Елизавета из Иннтехгрупп, современного российского предприятия, которое проектирует и производит оборудование для неавтоклавного газобетона.

Спрос на пенобетон и пенобетон

Оба материала обладают высокой текучестью, малым собственным весом, минимальным расходом заполнителя, контролируемой низкой прочностью и отличными теплоизоляционными свойствами. Так что для потребителя нет существенной разницы между пенобетонными и пенобетонными блоками.

Стоимость оборудования

Рассмотрим подробнее оборудование, которое используется для производства пенобетонных блоков.

Смеситель для производства пенобетона технически сложнее. Процесс перемешивания происходит под давлением с помощью пеногенераторов или в открытом смесителе с помощью насоса героторного типа. Очень важно поддерживать тот же уровень давления, но это приводит к чрезмерному износу наполнителей, сальникового уплотнения и т. Д. Насос героторного типа более дорог и технически сложен.С другой стороны, медленная скорость процесса смешивания и меньшая нагрузка на подшипниковый узел, вы также можете заливать смесь в формы с помощью шлангов на расстоянии.
Смесители для газобетона имеют более простую конструкцию и удобны в использовании, поскольку они смешивают жидкую смесь. Все, что вам нужно, это просто обеспечить миксер с небольшими лопастями и высокой скоростью для правильного процесса перемешивания. Нет напорных и специальных сливных устройств — смесь выгружается самотеком. Но есть и недостаток — вам нужно организовать перемещение форм или смесителя, так как нет возможности заливать смесь в формы с расстояния

Основными требованиями к формам являются точность размеров, качественные замки, предотвращающие утечки, и гладкая поверхность.Формы изготовлены из тонкостенного листового металла с каркасом из профильных труб. Эти формы легкие, простые в использовании и перемещении, а их производство не требует больших вложений.

Батарейные формы популярны среди производителей пенобетона. Эти формы изготавливаются рабочими перед процессом заливки, и это занимает много времени. К материалам, используемым для изготовления этих форм, предъявляются строгие требования, так как они напрямую влияют на геометрию блоков и скорость их строительства.Поэтому формы изготавливаются из толстостенного металла, что делает их тяжелее и дороже. Более того, сначала эти формы обеспечивают отличную геометрию блоков, но в дальнейшем деформации невозможно предотвратить.

Существуют различные системы дозирования как для пенобетона, так и для пенобетона. У них схожие характеристики, поэтому существенной разницы нет.

При использовании аккумуляторных форм для пенобетона не нужно резать массив. Но некоторые производители применяют технологию резки как для пенобетона, так и для газобетона.
Пенобетону требуется больше времени для достижения достаточной прочности перед снятием формы, это занимает от 8 до 20 часов в зависимости от использования нагревательных устройств. Что касается газобетона — его можно резать уже через 1,5 — 3 часа после заливки. Есть еще одно отличие в технологии резки: газобетон режут струнными пилами вручную или на автомате. Для резки пенобетона нужно использовать дисковые или ленточные пилы. Конечно, устройство для резки струны стоит меньше, чем набор пил, к тому же пилы имеют ускоренный износ.

Также читайте: Использование стеклопластика для усиления бетона

Технологическая сложность и стоимость сырья

Безусловно, главное отличие пенобетона от газобетона — это технология производства. Пенобетон получают путем смешивания песка, цемента, воды и пенообразователя. Пена подается вспенивающей машиной прямо в смеситель с заданной частотой и весом. В процессе перемешивания частицы цемента и песка окутывают пузыри пены.Смесь заливается в собранную и смазанную форму. Массив набирает силу отрыва за 12-24 часа.

Основные технологические трудности. Сохранение того же качества пены требует постоянного внимания. Нестабильная пена обуславливает нестабильную плотность продукта. Но главная трудность — медленное развитие силы. Производство пенобетона требует использования холодной воды, так как горячая вода разрушает пену. Но холодная вода не способствует развитию прочности, более того, пенообразователь сам по себе замедляет схватывание цемента.Так что на развитие зачистной силы потребуется 24 часа, дальнейшее развитие силы также происходит очень медленно. Эти факторы напрямую влияют на расход цемента.

Газобетон. Основными компонентами для производства газобетона также являются песок, цемент, вода. Эти компоненты смешиваются и в последнюю минуту добавляется вспениватель — алюминиевый порошок. Смесь выливается в форму и начинается реакция. Пузырьки воздуха образуются в результате химической реакции и взрывают газобетонную смесь.Через 20-30 минут реакция прекращается, и массив начинает набирать силу отрыва. Для производства используется горячая вода, ее температура составляет около 40-60 C. Во время реакции также выделяется тепло, так что температура массива составляет около 50-60 C. Это позволяет быстро наращивать прочность. Через 2-3 часа массив нужно разрезать на блоки.

Основные технологические трудности. Основная сложность — это разработка правильного технологического процесса и состава в зависимости от вашего сырья.Не существует уникального состава для газобетона. Факторами, влияющими на процесс, являются вода, ее количество, щелочность, количество алюминиевого порошка. Как правило, поставщики оборудования предоставляют полный комплекс услуг по обучению и технологический регламент для каждого клиента индивидуально.
Сводка.

Для ваших клиентов нет разницы, пеноблок или газобетон, они сравнят качество и цену. Поскольку качество такое же, они выберут более дешевый.

Производители должны иметь в виду, что оборудование для пенобетона технически сложнее, аккумуляторные формы дороже и из-за медленной циркуляции потребуется большее количество. Оборудование для производства газобетона обойдется дешевле за счет меньшего расхода металла. К тому же оборудование для газобетона универсально — вы можете производить блоки любых размеров! Также вам понадобится меньше цемента (20% экономии), чтобы себестоимость газобетонных блоков была намного меньше, поэтому продукт более конкурентоспособен! А конкурентоспособность продукта — это полдела для любого производителя стройматериалов.

Производство автоклавного газобетона | Группа Маса

Газобетон изготавливается из сырья: кварцевого песка, извести, цемента, гипса (ангидрита), алюминиевого порошка или пасты и воды.

В шаровой мельнице с мокрым покрытием (01) сырой песок перерабатывается в песчаную суспензию, которая хранится в резервуарах для песчаной суспензии. Затем песчаная суспензия вместе с другим сырьем транспортируется на дозирующую и смесительную установку Masa (02).

Когда процесс смешивания завершен, смесь подается в литейную форму.Литейную форму перемещают в зону предварительного затвердевания, чтобы пройти процесс ферментации (03), в ходе которого лепешка из пенобетона, наконец, достигает заданной прочности на резку. В этот момент лепешка из газобетона извлекается из формы (04) в два этапа, сначала удаляются боковые стороны. Затем пустая литейная форма собирается, смазывается маслом (05) и возвращается в производственный цикл.

Пирог из пенобетона проходит через различные станции линии резки (06) и после этого помещается на решетку для твердения с помощью транспортной установки / поворотного стола (07).

Три кека на решетках для закалки укладываются друг на друга на тележку для закалки и транспортируются в зону ожидания (08) с помощью транспортной платформы. Отсюда лепешки загружаются в автоклавы (09). Внутри автоклавов лепешки из пенобетона затвердевают под давлением пара и создают свою окончательную прочность.

Кекки затвердевшего газобетона затем транспортируются к наклоняющемуся столу (10) и, при необходимости, к разделительной машине (11).

После этого газобетонные блоки транспортируются к устройству передачи блоков (12) и укладываются на деревянные поддоны.Отсюда готовая продукция фасуется (13).

Использованные закалочные решетки и закалочные машины возвращаются в производственный цикл через устройство транспортировки закалочной решетки и устройство возврата закалочной тележки (10).

Завод может быть расширен оборудованием для производства изделий со стальной арматурой (14).

Попытка удешевить материалы производства автоклавного газобетона

Для снижения стоимости материалов для производства автоклавного газобетона (AAC) эти два типа твердых отходов теоретически могут использоваться в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема соответственно.

Зольный остаток от сжигания твердых бытовых отходов (зольный остаток MSWI) содержит заметное количество металлического алюминия, а зольный остаток от сжигания в циркулирующем псевдоожиженном слое (CFBC) богат активным SiO2. Таким образом, два типа твердых отходов теоретически могут использоваться в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема для производства автоклавного газобетона (AAC) соответственно.

Эта работа направлена ​​на оценку возможности производства AAC, сочетающего зольный остаток ТБО с золой уноса CFBC. Было обнаружено, что AAC с удовлетворительными свойствами может быть успешно получен только из зольного остатка MSWI, летучей золы CFBC, цемента и извести в соответствующих пропорциях, даже без дигидрата гипса и алюминиевого порошка.

Предлагаемый метод значительно снизит стоимость производства AAC.


Анализ выветривания золы сжигания твердых бытовых отходов, оцененный по индексам для природных горных пород
Дополнительная информация: Чжицзюань Ван и др., Попытка снизить стоимость материалов для производства автоклавного газобетона, The Open Civil Engineering Journal (2016).DOI: 10.2174 / 1874149501610010323

Предоставлено Издательство Bentham Science

Ссылка : Попытка снизить себестоимость материалов для производства автоклавного газобетона (20 июня 2016 г.) получено 9 октября 2021 г. с https: // физ.org / news / 2016-06-materials-autoclaved-aerated -crete-production.html

Этот документ защищен авторским правом. За исключением честных сделок с целью частного изучения или исследования, никакие часть может быть воспроизведена без письменного разрешения. Контент предоставляется только в информационных целях.

% PDF-1.6 % 1 0 объект >>>] / OFF [] / Order [] / RBGroups [] >> / OCGs [6 0 R 7 0 R] >> / Pages 3 0 R / StructTreeRoot 8 0 R / Тип / Каталог >> эндобдж 5 0 obj > / Шрифт >>> / Поля [] >> эндобдж 2 0 obj > поток 2018-01-18T14: 16: 33 + 01: 002018-01-18T14: 16: 33 + 01: 002018-01-18T14: 16: 33 + 01: 00PScript5.dll Version 5.2.2application / pdf

  • raffaella
  • uuid: 9a777060-55a4-43f0-bf0a-71611d191694 uuid: 2908df69-787f-48ab-a72f-09c50286befe Acrobat Distiller 11.0 (Windows) конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 8 0 объект > эндобдж 18 0 объект > эндобдж 19 0 объект > эндобдж 20 0 объект > эндобдж 331 0 объект > эндобдж 332 0 объект > эндобдж 333 0 объект > эндобдж 334 0 объект > эндобдж 335 0 объект > эндобдж 336 0 объект > эндобдж 337 0 объект > эндобдж 338 0 объект > эндобдж 339 0 объект > эндобдж 340 0 объект > эндобдж 341 0 объект > эндобдж 342 0 объект > эндобдж 343 0 объект > эндобдж 344 0 объект > эндобдж 345 0 объект > эндобдж 346 0 объект > эндобдж 347 0 объект > эндобдж 348 0 объект > эндобдж 349 0 объект > эндобдж 350 0 объект > эндобдж 17 0 объект > / MediaBox [0 0 595.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *