Производство шлакоблоков: бизнес план с расчетами, рентабельность, окупаемость

в качестве наполнителя используется керамзит и песок.

Полистирол-бетонный блок:

наполнителем являются полистирольные шарики и песок.

Какой наполнитель выбрать для изготовления блоков.

В первую очередь, нужно исходить из местных особенностей и понять который из наполнителей будет самым доступным.   Так же нужно обратить внимание на достоинства и недостатки тех или иных материалов для наполнителя.

Так блоки из песка и гравия будут значительно тяжелей остальных по своей массе, арболитовые и полистиролбетонные блоки требуют дополнительных добавок в бетон, для лучшей адгезии компонентов и ускорения набора прочности блоками. Блоки из керамзитобетона лишены перечисленных недостатков, имеют, в готовом виде, небольшой и удобный для монтажа вес, быстро набирают отпускную прочность.

Оборудование для производства шлакоблоков

Для организации производства необходим минимальный комплект оборудования, в который входит:

Бетоносмеситель принудительного действия

Производительность от 3 куб. м. в час
Цена от  97 000р.

Вибропресс для блоков

Производительность до 1000 рабочих циклов в смену.
Цена от 120 000р.

Бетоносмеситель принудительного действия, обеспечивает быстрое и качественное приготовление бетонной смеси, а с помощью вибропресса, бетонная смесь формируется в блок.

Все виды блоков, за исключением арболитовых, производятся как полнотелыми, так и пустотными. Арболитовые блоки, в силу применения специфического (упругого) наполнителя, формируются только полнотелыми.

Долнительное оборудование         

При производстве керамзитных блоков, где требуется материал фракции 0-10мм, целесообразно использовать дробилку.
Использование дробилки, позволяет улучшить качество блоков и сэкономить на более дешевом керамзите, крупной фракции. При применении дробленого керамзита, повышается конечная прочность изделий, за счет более сильного сцепления компонентов, бетонной смеси, с неровной и пористой поверхностью дробленого керамзита. Улучшается товарный вид блоков, за счет однородности компонентов, что делает их более привлекательными для потребителя.

Дробилка для керамзита

Производительность от 4 куб.м. в час.

Цена от 90 000р

Производство керамзитобетонных блоков

Рассмотрим основные этапы вибропрессования блоков, на примере производства блоков с керамзитобетонным наполнителем.

Сырье:

Как понятно из названия, основным (и самым дорогим) компонентом бетона для прессования блоков,  является керамзит. Оптимальная фракция, для производства блоков, это фракция 0-10мм. Лучшие результаты даст использование дробленого керамзита, вместо цельного.

Вторым компонентом, для изготовления керамзитобетонных блоков, является песок. Подойдет песок с низким содержанием глины (карьерный) или мелкий речной.

Цемент — третий и самый важный компонент бетона. Лучшие результаты, дает использование в производстве керамзитобетонных блоков, цемента марки 500 (м-500)

Производство:

Итак, первый этап производства это дробление керамзита крупной фракции до нужного размера.

Далее, с помощью бетоносмесителя принудительного типа, замешивается бетон из дробленки, песка, цемента, пластификатора и воды. Бетонная смесь должна быть полусухой с минимально возможным содержанием воды.

Готовая смесь, с помощью транспортерной ленты или вручную (в зависимости от используемого типа вибропресса) подается в зону прессования станка.

На технологическом поддоне прессуется блок.

Готовый блок, с поддоном, перекладывается на стеллаж, для набора отпускной прочности. Для ускорения набора прочности можно использовать пропарочную камеру.

После набора блоками достаточной прочности, блоки собираются на поддоны и упаковываются для отправки потребителям.

Производство шлакоблока своими руками

Популярность шлакоблока обусловлена его практичностью, невысокой стоимостью и простотой кладки. Из данного материала можно самостоятельно построить дома, хозяйственные постройки, бани, гаражи и прочие сооружения. И вовсе не обязательно приобретать уже готовые блоки, ведь изготовление шлакоблоков своими руками в домашних условиях особой трудности не составляет. Достаточно изучить особенности стройматериала и последовательность действий в процессе проведения кладки. Из этой статьи вы узнаете, как сделать качественные шлакоблоки в домашних условиях, каких требований следует придерживаться, а каких ошибок нужно избегать.

Что представляет собой шлакоблок

Рассмотрим, из чего состоит шлакоблок. Это правильный параллелепипед длиной 39 см, высотой 18,8 см и шириной 19 см. Чем правильнее будет его форма, тем легче будет проходить процесс кладки. Блоки могут быть полнотелыми или пустотелыми. Полнотелые изделия применяются для возведения несущих стен и межкомнатных перегородок. В отличие от них, пустотелые блоки, имеющие пустотность порядка 30%, являются более экономичными. Пустоты делают шлакоблоки более теплыми, повышают их звукоизоляционные свойства. Помимо строительства стен, такие изделия используются для утепления бетонных каркасов зданий.

Производство шлакоблока пустотелого предусматривает наличие нескольких отверстий. Количество отверстий может быть 2 или 3. Форма отверстий также может быть самой различной: круглой, прямоугольной или квадратной.

Изготавливаем

Первым делом необходимо приобрести или изготовить самостоятельно формы для шлакоблоков. Именно в них будут изготавливаться шлакоблоки своими руками. Можно сделать одну форму, если предстоит небольшое строительство. Если имеется желание ускорить процесс изготовления шлакоблока в домашних условиях, то можно сделать заготовку, рассчитанную на одновременное изготовление 3–6 блоков. Предварительно составляются чертежи конструкции.

Рассмотрим, как сделать форму своими руками, размеры которой составляют 400х200х200 мм. Для этого понадобятся доски или листы металла толщиной не менее 3 мм. Сама конструкция состоит из дна, к которому крепятся стенки. Высота стенок соответствует предполагаемой высоте параллелепипеда.

Для формирования пустот берутся металлические трубы диаметром порядка 6–9 см. Их предварительно нужно обработать болгаркой так, чтобы получились конусы. Это необходимо для обеспечения легкости извлечения их из застывшего шлакобетона или снятия формы с еще не застывшего блока. Трубы соединяются металлической перемычкой и закрепляются на дне или на боковых стенках формы.

Технология производства шлакоблоков допускает использование деревянных заготовок в форме конусов. Если же идти по совсем простому пути, то для изготовления шлакоблоков применяются наполненные водой бутылки, которые утапливаются в растворе. Правда, в этом случае, после заливки необходимо дождаться застывания раствора в форме.

Форма может быть разъемной. Для этого стенки крепят так, чтобы их можно было легко снять. В этом случае обеспечивается легкое освобождение готового шлакоблока из формы. В длинных стенках формы прорезаются канавки, в которые вставляются короткие поперечные стенки.

В процессе изготовления формы потребуется крышка, которая обеспечит выравнивание поверхности раствора, а также будет являться своеобразным прессом. В крышке нужно проделать отверстия для конусных компонентов, если не предусмотрено их крепление к крышке. Если конусные выступы жестко закреплены на крышке, то крышка выполняет еще и роль пресса. Если читателей интересует, как сделать шлакоблоки полнотелыми, то для этого достаточно убрать из конструкции конусные цилиндры, а крышку сделать монолитной.

Изготовление вибростанка

Чтобы обеспечить наилучшее качество получаемой продукции, применяется специальное оборудование для производства шлакоблоков в домашних условиях. Это так называемый вибростанок. Он позволяет создавать вибрацию после заливки раствора в форму, которая способствует уплотнению раствора и повышению прочности изделия. Рассмотрим, как самому изготовить самодельный вибростанок. Его схема достаточно проста.

Вибростанок для производства одного блока

По своей конструкции вибростанок состоит из следующих элементов:

• Металлический короб (форма), рассчитанный на одновременное производство 1–3 шлакоблоков своими руками. Короб изготавливается из листов металла. Его размеры соответствуют габаритам будущих изделий.
• Цилиндры для формирования пустот. В этом качестве используются куски металлических труб, которые обрабатываются точильным кругом для формирования конусности. Цилиндры соединяются между собой металлической перемычкой по длинной стороне формы и крепятся к боковым стенкам. Расстояние от низа цилиндров до дна не должно быть менее 3 см.
• Крышка с прорезями, которая надевается поверх цилиндров.
• Ручки по бокам для снятия формы с блоков.
• Электромотор мощностью 0,5–0,8 кВт. Он крепится на болтах к одной из стенок формы.

С обратной стороны формы привариваются проушины, предназначенные для крепления цилиндров. Если необходимо изготовить полнотелые блоки, то цилиндры легко вынимаются из проушин. Готовое оборудование для изготовления шлакоблоков зачищается и покрывается краской.

При помощи такого станка шлакоблок в домашних условиях получается очень прочным, имеет правильную геометрию.

После изготовления шлакоблочных форм можно приступать к непосредственному процессу производства.

Пропорции раствора для изготовления шлакоблоков

Существует определенная рецептура для производства шлакоблока:

1. Основной наполнитель — 7 частей. Обычно используется заполнение шлаком, но его можно заменить измельченным керамическим кирпичом, гипсом, опилками, гравием и другими подобными компонентами.
2. Цемент — 1,5 части. Следует брать цемент марки не ниже М400.
3. Песок просеянный — 2 части.
4. Вода — до густоты. Чтобы определить оптимальную густоту раствора, нужно сжать раствор в руке, а затем бросить горсть на землю. При нормальной густоте раствор распадется, а при повторном сжатии вновь сформируется единая масса.

Технология производства шлакоблока предусматривает дополнительное введение в состав раствора пластификатора, предназначенного для бетона. Он способствует повышению у изделий прочности, водонепроницаемости и морозостойкости. Пластификатор берется в количестве 5 г в расчете на 1 блок.

Перед тем, как изготовить шлакоблоки, следует изучить рекомендации опытных мастеров, рассказывающих о наиболее популярных ошибках новичков.

Схема производства одного блока с ручной трамбовкой

Производство шлакоблоков в домашних условиях состоит из нескольких этапов:

1. Подготавливается бетонный раствор. Для этого лучше воспользоваться бетономешалкой.

2. В подготовленную форму заливается бетонная смесь. Она накладывается с горкой, которая в процессе трамбовки оседает. При изготовлении в обычной форме можно использовать правило, которым смесь разглаживается вровень со стенками.

3. Форма закрывается крышкой.

4. Если используется вибростанок, то он включается на несколько секунд, в течение которых смесь уплотняется. При использовании обычной формы можно постучать по ее стенкам молотком. Это необходимо для того, чтобы пузырьки воздуха вышли из бетона, а все пустоты уплотнились.

5. Уплотненная масса может сразу извлекаться из формы, но рекомендуется выдержать ее внутри формы в течение суток.

Многих интересует вопрос: сколько сохнет готовое изделие? Уже через сутки блоки можно переносить на место постоянного хранения. Если в процессе их изготовления использовался пластификатор, то застывание раствора происходит уже через 7–8 часов. В процессе хранения материала не допускается его нахождение на прямых солнечных лучах. Лучше всего хранить блоки на складе при постоянной температуре и высокой влажности. Через месяц из блоков можно строить любые сооружения.

Как видим, шлакоблок изготовить своими руками достаточно просто. А его себестоимость такова, что позволяет вдвое сэкономить на материалах.

Мы разобрали, как сделать шлакоблок своими руками. Если требуется возвести небольшую хозяйственную постройку на своем участке, то нет необходимости покупать готовый шлакоблок. Проще изготовить его самостоятельно, купив цемент и машину шлака. Тем более, что и оборудование для этого можно сделать своими руками.

Делаем шлакоблок в домашних условиях своими руками

Все мы привыкли покупать строительные материалы в магазинах, а зачем же это делать, если можно сделать их своими руками. Мы не утверждаем, что можно сделать все, что вам пригодится во время строительства. Но такой строительный материал как шлакоблок можно с легкостью сделать у себя во дворе. Шлакоблок – это универсальный строительный материал, с которого можно построить абсолютно все, что пожелается вашей душе. Изготовление шлакоблока – довольно простой процесс, который не требует особых навыков и умений.

Чтобы начать производство шлакоблока в домашних условиях, нужно тщательно подготовиться. Первым делом нужно запастись необходимыми материалами, и специальным оборудованием. Чтобы блоки получались идеальными по консистенции и по форме, нужно будет купить или, мы можем рассказать, как сделать станок для шлакоблоков своими руками. Это приспособление поможет вам с легкостью формировать блоки. Ваша задача – приготовить правильный раствор, и немного подождать, пока бетон в станке не застынет. Если вы хотите сделать такой станок самостоятельно, то у нас для вас есть специальная статья под названием «Станок для изготовления шлакоблоков своими руками».

Технология изготовления шлакоблока своими руками

Шлакоблок – современный строительный материал, который пользуется огромной популярностью при возведении различных конструкций. Он отличается своей прочностью, надежностью, способностью сохранять тепло. Эти все характеристики будут перенесены на здания и конструкции, которые вы собираетесь строить. Этот строительный материал отличается своей малой стоимостью, что делает его еще более популярным. Но, несмотря на это, его можно еще удешевить простым способом. Сегодня мы расскажем вам, как сделать шлакоблок в домашних условиях.

Состав шлакоблока уникален, и в то же время очень прост. Шлакоблок является очень доступным строительным материалом, который можно сделать своими руками, а потом взять, и построить стену из шлакоблока, тоже своими руками, даже без опыта в строительной сфере. По сравнению с кирпичом или другими строительными материалами, делать шлакоблок можно в домашних условиях, не имея никаких специальных приспособлений (кроме станка для шлакоблока) и умений. Сейчас мы расскажем и покажем вам как это сделать.

ШАГ 1: материалы. Чтобы начать производство этого строительного материала нам нужно определиться, какие материалы понадобятся нам для этого дела. Если вы хотите получить надежные блоки, то не стоит экономить на материалах, ведь это может сыграть с вами злую шутку в дальнейшем.

1. Песок. Чистый песок, без лишних включений. Крупная фракция.
2. Шлак. Для изготовления шлакоблока обязательно нужно брать доменный шлак, ведь он обладает нужными характеристиками прочности, и не разрушается под воздействием влаги.
3. Гравий. Также необходим для увеличения прочностных характеристик шлакоблока.
4. Цемент. Основное внимание нужно уделить цементу. Ведь от него зависит дальнейшее формирование блока. Для формирования надежных блоков нужно использовать цемент марки 400. Из такого цемента делаются самые лучшие строительные материалы, которые способны выдерживать абсолютно любые погодные условия, нагрузки и прочее.

Выше мы представили перечень необходимых строительных материалов, которые будут необходимы вам при создании шлакоблока. Помимо всего этого нужна будет вода, станок для шлакоблока, бетономешалка. Без бетономешалки можно обойтись, а вот без станка будет тяжело. Если вы собираетесь делать шлакоблоки без станка, то они могут получиться у вас, только неправильные. Вибрационный станок способствует равномерному распределению раствора в форме. За счет этого увеличивается прочность блока.

ШАГ 2: пропорции. Если вы не знаете, как правильно сделать шлакоблок, то это не беда. У каждого мастера существуют свои пропорции, но есть одна, стандартизированная инструкция, которая подойдет и вам.
И так, для приготовления правильного раствора нам понадобится:

• 7 частей шлака;
• 2 части песка;
• 2 части гравия;
• 1,5 части цемента;
• 1,5 – 3 части воды.

Это самый оптимальный вариант рецепта по изготовлению шлакоблока, который используется уже не один десяток лет. По нему мы и будет действовать.

ШАГ 3: готовим смесь. Далее все материалы нужно смешать в нужных пропорциях в бетономешалке. Можно делать это и вручную, но лучше в бетономешалке. Засыпаем все материалы строго по пропорции в бетономешалку, заливаем все водой, и запускаем двигатель. После того, как смесь будет однородной (это легко определить невооруженным взглядом) начинаем засыпать ее в формы, или в станок.

В этой статье мы расскажем и покажем вам, как сделать шлакоблок своими руками в домашних условиях, не имея никакого опыта в строительстве. Мы предполагаем, что у вас есть в наличии вибрационный станок для, но если такого нет, то можно попробовать сделать специальную форму, в которой мы будет делать наши блоки. Этот метод не такой эффективный, как со станком, но тоже имеет право на жизнь.

Форма для изготовления шлакоблока

Если у вас нет вибростанка, и вы не хотите его покупать/делать, то есть более простой способ формирования блоков из шлака – опалубка (форма). Она представляет собой некую коробку, в которую будет засыпаться раствор. При помощи такой формы можно делать не только полнотелые шлакоблоки, но и пустотелые. Сейчас мы поговорим о том, как сделать форму для шлакоблока.

ШАГ 1: материалы. Для изготовления формы нам понадобится лист железа, толщиной не менее 3 мм, сварка, болгарка, рулетка, строительный уголок. Запасаемся всем этим, и переходим к следующему этапу изготовления.

ШАГ 2: форма. Форма делается по размерам шлакоблока. Стандартный размер 390 х 190 х 180 мм. Вырезаем необходимые куски железа, формируем с них коробку, и начинаем сваривание. Швы нужно делать сплошные. На данном этапе у нас получается некая коробка с дном, но без верха. Это нужно для того, чтобы блок получился равномерным со всех сторон.

ШАГ 3: дополнение к форме. Если вы не намерены делать полнотелые шлакоблоки, то нужно будет еще сделать внутреннюю вставку. Некоторые используют стеклянные бутылки, но это не наш метод. Нам нужно будет сделать внутреннюю форму для изготовления шлакоблока пустотелым. Делать мы ее будет тоже из железа. Для этого нам нужно будет сделать три или две одинаковых вставки форму. Их нужно сделать закрытыми, чтобы раствор не попадал внутрь этой самой вставки.

Ну вот, изготовление примитивной формы готово. Теперь можно приступать к главному торжеству сегодняшнего дня, а именно заливке раствора в форму, и формировании готовых блоков. Как это сделать мы сейчас расскажем.

Изготовление шлакоблока в домашних условиях

И так, форма готова, раствор готов – можно приступать к формированию блоков. Теперь нужно запастись свободным временем и терпением. Перед началом заливки раствора в формы необходимо смочить их отработанным машинным маслом для того, чтобы раствор не прилип к стенкам формы. Делать это нужно перед каждой новой засыпкой смеси. Ну что же, продолжим нашу пошаговую инструкцию, как сделать шлакоблок своими руками.

ШАГ 1: засыпаем смесь в формы. Как было сказано выше, перед засыпкой смеси нужно смазать форму. Для экономии масла можно использовать обычную щетку. Тщательно смазываем маслом все углы и стенки, и уже после этого можно засыпать смесь. Если вы делаете полнотелые шлакоблоки, то засыпать форму нужно до верха, а если пустотелые, то не нужно досыпать до верха, потому что потом нужно будет вставить специальную вставку, для образования пустот в будущем блоке. Если вы еще не догадались, как сделать шлакоблок с идеально ровной поверхностью, то нужно немного поработать мастерком.

ШАГ 2: время. Блоки должны выстояться и немного подсохнуть. Время, через которое можно доставать блоки с формы, составляет 40 минут. После 40 минут можно вытаскивать вставку, и переворачивать форму со шлакоблоком на ровную поверхность для полного высыхания.

ШАГ 3: заключительный этап. После того, как мы сделали нужное количество шлакоблоков, нужно подождать от 3 до 4 дней. Примерно такое время нужно для полного застывания раствора. Теперь можно начинать строительство из шлакоблока, сделанного своими руками.

Блоки, сделаны своими руками ни чуть не хуже заводских. Бывают случаи, когда на заводе по изготовлению блоков, экономят, и добавляют дешевый цемент, а продают по завышенной цене. В данном случае вы знаете состав блоков, потому что вы сами занимались их изготовлением. Вот и подошла к концу наша пошаговая инструкция, как сделать шлакоблок дома. Я надеюсь вы освоили урок, и с легкость сможете воссоздать увиденное самостоятельно. Благодарим за внимание, удачи в строительстве!

Как изготавливаются бетонные блоки?

Бетонные блоки или цементные кирпичи являются строительным материалом, используемым для возведения стен в здании. Он также известен как блок бетонной кладки (CMU). Бетонные блоки являются одним из сборных железобетонных изделий, используемых в строительстве. Сборные блоки формируются и затвердевают до того, как они попадут на рабочую площадку. Существуют различные бетонные блоки, имеющие одну или несколько полых полостей, а сторона может быть отлита гладкой или с рисунком. Эти блоки укладываются на бетонный раствор, чтобы получилась стена.

Бетонный раствор впервые использовали римляне в 200 г. до н.э. для крепления фасонного камня в здании. При римском императоре Калигуле в 37-41 гг. н.э. небольшие блоки бетона использовались в качестве строительного материала в современном Неаполе, Италия. Бетонная технология, разработанная римлянами, утрачена с падением Римской империи в пятом веке. Английский каменщик Джозеф Аспдин разработал портландцемент в 1824 году.

Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован Хармоном С. Палмером в 1890 году в США, и после 10 лет исследований и экспериментов он запатентовал конструкцию в 1900. Блок, разработанный Палмером, имел размеры 8 x 10 x 30 дюймов и был настолько тяжелым, что для его перемещения использовался кран.

За это время один человек изготовил в среднем 10 блоков и отлил их вручную. С современными машинами и передовыми технологиями это составляет 2000 блоков в час.

Для изготовления бетонных кирпичей или блоков используется сырье, такое как смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия. Вместе эти сырьевые материалы образуют блок светло-серого цвета с мелкой текстурой поверхности и высокой прочностью на сжатие. Вес типичного бетонного блока составляет от 38 до 43 фунтов (от 17,2 до 19 фунтов).0,5 кг). Для блоков более высокий процент песка и более низкий процент гравия и воды. Получилась очень сухая, густая смесь, сохраняющая форму при извлечении из блочной формы.

Шлакоблок изготавливается из гранулированного угля или вулканического пепла. Это темно-серый блок с текстурой поверхности от средней до грубой, обладающий хорошей прочностью и хорошими звукоизоляционными свойствами с более высокой теплоизоляцией, чем бетонный блок. Типичный шлакоблок весит около 26-33 фунтов (11,8-15,0 кг).

При наличии гранулированного угля или вулканического пепла вместо песка и гравия с керамзитом, сланцем или шифером изготавливается легкобетонный блок. Керамзит, сланец и сланец изготавливают с дроблением сырья и нагревом до 2000 ^o (1093 ^o ) ^. Материал раздувается или вздувается из-за быстрого образования газов, вызванного сгоранием мелких частиц органического материала внутри. Блок из легкого бетона весит около 22-28 фунтов (от 10,0 до 12,7 кг) и используется для возведения ненесущей несущей стены и других перегородок. Кроме того, для облегченных блоков используются доменный шлак и природные вулканические материалы, такие как пемза и шлак.

Наряду с основными компонентами для изготовления блоков используется бетонная смесь, содержащая химическое вещество, называемое добавкой, для изменения времени отверждения и повышения прочности на сжатие или для улучшения обрабатываемости. Пигменты добавляются в блоки для однородного цвета или делают поверхность блока однородной. Это также защищает поверхность блока от химических веществ. Глазурь на поверхности блока выполнена на термореактивной смолянистой связке, кварцевом песке и цветных пигментах.

Существуют стандартные формы и размеры стандартных бетонных блоков для строительства зданий. Обычный размер блока 8 x 8 x 16, высота 8 дюймов, глубина 8 дюймов и ширина 16 дюймов. Это измерение включает в себя валик раствора и размер блока: 7,63 дюйма (19,4 см) в высоту, 7,63 дюйма (19,4 см) в глубину и 15,63 дюйма (38,8 см) в ширину.

Многие производители блоков предлагают варианты блоков, чтобы они выглядели более эстетично для конкретных применений. Например, есть один производитель бетонных кирпичей или блоков, который проектирует блоки специально для водонепроницаемости через наружные стены. Блок с раздвоенной поверхностью с шероховатой каменной текстурой на одной стороне блока, затем гладкая поверхность. Эти бетонные кирпичи придают красивый эстетический вид.

Процесс производства бетонных кирпичей состоит из четырех этапов: смешивание, формование, отверждение и формирование кубов. Есть бетонные заводы, которые производят только бетонные блоки, в то время как другие производят различные сборные изделия, такие как блоки, плоская брусчатка, декоративные элементы, такие как окантовка газона, бетонные кирпичи и т. Д. С развитием технологий некоторые заводы по производству бетонных кирпичей могут производить 2000 блоков час.

Песок и гравий хранятся в силосах снаружи, а затем при необходимости транспортируются по ленточному конвейеру, а цемент хранится в силосах для защиты от влаги. Когда смешивание началось, песок, гравий и цемент выходят из силосов через весовой дозатор, который взвешивает каждый материал. Сухие материалы поступают в смеситель, где они смешиваются в течение нескольких минут. В основном есть два типа миксеров, в которых используется планетарный или тарельчатый миксер, также известный как неглубокий лоток с крышкой. Смесительные лопасти прикреплены к вертикальному вращающемуся валу с мешалкой. Другой тип — горизонтальный барабанный смеситель. Это кофе, перевернутый на бок, с лопастями для смешивания, прикрепленными к горизонтальному вращающемуся валу внутри миксера.

После смешивания сухих материалов в смеситель добавляется небольшое количество воды. Теперь, если завод расположен в теплых местах, вода сначала проходит через нагреватель или чиллер для поддержания температуры. В это время добавляются смешивающие химикаты и цветные пигменты, и бетон перемешивается в течение шести-восьми минут.

После смешивания бетон выгружается в ковшовый конвейер и транспортируется в приподнятый бункер, а цикл смешивания начинается после следующей загрузки. После этого он транспортируется в другие бункеры на блок-машине с регулируемой скоростью. Затем бетон снижают до расхода и заливают в формы. В формах есть внешняя коробка формы, в которой находятся другие вкладыши формы. Вкладыши имеют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей блока. В зависимости от мощности машины за один раз формуется от 5 до 15 блоков.

После заполнения формы бетоном гидравлический пресс прессует бетон в форму. Сжатие осуществляется воздушным или гидравлическим давлением. Многие машины для производства бетонных кирпичей и бетонных блоков используют вибрацию для завершения процесса.

После этого блоки выталкиваются из формы на плоский стальной поддон. Поддон и блоки выталкиваются из машины на цепной конвейер. Некоторые из машин имеют функцию вращающейся щетки, которая удаляет рыхлый материал с верхней части блоков.

Теперь поддоны блока транспортируются к автоматизированному укладчику или загрузчику, который размещает их на стеллаже для отверждения. На каждой стойке несколько сотен блоков. После заполнения стеллажа его закатывают на рельсы, а затем перемещают в сушильную печь.

Это помещение, в котором одновременно могут разместиться несколько стоек блоков. В основном используются два типа отверждения. Во-первых, это печь низкого давления, где блоки выдерживают от одного до трех часов при комнатной температуре для медленного затвердевания. Затем вводят пар с температурой 60°F (16°C в час) для повышения температуры закалки. Блоки стандартного веса отверждаются при 150-165° F (66-74° C), а легкие блоки отверждаются при 170-185° F (77-85° C). После достижения температуры пар отключают и блоки пропитывают горячим влажным воздухом в течение 12-18 часов. Процесс отверждения занимает около 24 часов.

Другой тип печи – паровая печь высокого давления, также известная как автоклав. Температура в этой печи составляет 300-375°F (149-191°C), а давление 80-185 фунтов на квадратный дюйм, примерно от 5,5 до 12,8 бар. Блоки выдерживают от 5 до 10 часов. Давление сбрасывается, и блоки выпускают влагу внутрь. Процесс отверждения в автоклаве потребляет больше энергии и является более дорогим, но он производит больше блоков за меньшее время.

Затем стеллажи с отвержденными блоками выкатываются из печи, а поддоны блока раскладываются и размещаются на цепном конвейере. После этого блоки сталкиваются со стальных поддонов, а пустые поддоны возвращаются в блок-машину для получения новых блоков.

Если есть блок с разъемной поверхностью, он сначала отформован как два соединенных блока. После завершения отверждения двойных блоков он проходит через рассекатель, и тяжелое лезвие ударяет между двумя половинками.

Бетонные кирпичи и блоки проходят через кубер, который выравнивает каждый блок и укладывает их в куб три блока по шесть блоков в глубину и три или четыре блока в высоту. Затем кубики выносятся на улицу вилочным погрузчиком и складируются для отправки.

Производство бетонных блоков и кирпичей требует постоянного контроля за получением блоков требуемых свойств. Перед подачей в смеситель сырье взвешивается электронным способом. Содержание воды в песке и гравии измеряется ультразвуковыми датчиками, а количество воды требуется для автоматического измерения. В холодных и теплых условиях вода перед использованием должна пройти через охладитель или нагреватель.

После выхода из машины высота блока должна быть проверена с помощью датчиков лазерного луча, а в камере отверждения температура, давление и время цикла должны быть проверены должным образом и записаны автоматически, чтобы гарантировать, что блоки должны быть отверждены должным образом для достижения максимальной прочности. .

Процесс производства бетонных блоков. Как делаются блоки?

Бетонные блоки широко используются в строительстве. Как они производятся и каковы решающие факторы, определяющие процесс?

Содержание

• 1 Процесс производства
• 2 Смесь Дизайн
  • 2,1 Цемент, используемый в бетонных блоках
  • 2,2 Бетонные блок агрегата
  • 2.3.0104 3 Пресс для блоков – Машина для изготовления бетонных блоков

  Производственный процесс

  Бетонные блоки изготавливаются различных форм и размеров. Тем не менее, основной принцип их изготовления остается прежним: относительно сухая смесь цемента, заполнителя и воды уплотняется под давлением в блочном прессе, после чего ее оставляют для затвердевания и высыхания. После завершения этого процесса блок готов к использованию.

  Различные факторы влияют на этот процесс в большей или меньшей степени и должны учитываться. К ним относятся состав смеси, работа блочного пресса и преобладающие погодные условия. На реакцию гидратации отрицательно влияет, если конструкция рыхлой смеси или сырые блоки слишком горячие или холодные или подвержены воздействию ветра. Полученный продукт может быть низкого качества.

  Состав смеси

  Состав смеси для бетонных блоков состоит из цемента, заполнителя (песок и камень), воды и химических добавок. Все это оказывает заметное влияние на результирующие блоки. Таким образом, мы рассмотрим каждый по очереди.

  Основным принципом, которым руководствуется этот смешанный дизайн, является мобильность. Свежая бетонная смесь относительно сухая, так как она должна сохранять форму после прессования в блочном прессе. Если смесь слишком влажная, бетон осядет, разрушив блок. Если смесь слишком сухая, она не будет должным образом уплотняться и, следовательно, будет слишком пористой. Эта плохая консолидация значительно снижает прочность блока на сжатие, делая его бесполезным. Когда смесь содержит высококачественные материалы, смешанные в правильных пропорциях, она достаточно жидкая, чтобы хорошо затвердевать в блок-прессе, но достаточно сухая, чтобы сохранять свою форму после прессования.

  Цемент, используемый в бетонных блоках

  На рынке доступны различные виды цемента. Обычно они классифицируются в зависимости от прочности на сжатие, достигаемой через 28 дней, на основе стандартизированных испытаний и используемых наполнителей, если таковые имеются.

  Обычный портландцемент (типичный цемент, который мы используем в строительстве) содержит только цемент, без наполнителей, и обычно классифицируется как 52,5N. Эта цементная паста достигает прочности на сжатие 52,5 МПа при смешивании и отверждении в стандартных условиях. N обозначает стандартное время схватывания, а R обозначает быстрое схватывание, что не относится к данной статье.

  Некоторые виды цемента содержат наполнители, такие как летучая зола, шлак и микрокремнезем. Эти наполнители снижают стоимость цемента и замедляют время схватывания. Как правило, это влияет на стандартную прочность на сжатие, снижая ее до 32,5 МПа или 42,5 МПа.

  Для изготовления блоков лучше всего использовать типы цемента с классом прочности 42,5 или 52,5, так как это обеспечивает достаточный прирост прочности. Прирост прочности происходит во время реакции гидратации между цементом и водой.

  Заполнитель для бетонных блоков

  Заполнители, используемые при производстве блоков, представляют собой песок и мелкие камни. Песок может быть природным речным или карьерным песком или дробильным песком, а камни могут быть галькой из речного русла или щебнем. Европейские страны используют больше заполнителей из рек, в то время как засушливые регионы используют больше дробленых заполнителей. Это предпочтение основано на местной доступности.

  Речной песок и галька, как правило, гладкие и округлые, что обеспечивает большую подвижность смеси. Они действуют как шарики или шарикоподшипники в конструкции смеси, перекатываясь друг по другу в процессе уплотнения.

  Измельченные заполнители имеют угловатую или чешуйчатую форму, что снижает подвижность состава смеси. Угловатые заполнители не катятся легко, как блок не катится так же легко, как мяч. В этом случае конструкция смеси потребует больше воды для облегчения подвижности, что влияет на ее способность сохранять жесткость после формования в блочном прессе.

  Гранулометрический состав заполнителя также важен. Речные пески, как правило, имеют один размер, и все частицы попадают в узкий диапазон размеров. Напротив, распределение по размерам в измельченных заполнителях легко изменяется и относительно хорошо контролируется.

  Заполнители одного размера не обеспечивают такой большой мобильности и возможности консолидации, как агрегаты с более равномерным распределением размеров. Когда в смеси присутствуют частицы разного размера, более мелкие частицы заполняют пустоты между более крупными частицами, перекатываясь друг над другом в процессе. Такое распределение обеспечивает большую консолидацию и уменьшает пустоты между частицами. Эти факторы способствуют большей прочности и стабильности размеров получаемого продукта.

  Выбор между речным или дробленым заполнителем часто зависит от финансов, поскольку состав смеси можно изменить и оптимизировать в соответствии с используемыми материалами.

  Водородный коэффициент

  Вода является неотъемлемой частью состава смеси. Без него не будет реакции гидратации и, следовательно, не будет увеличения прочности и стабильности размеров. Питьевая вода обычно подходит для бетонных работ. Если вода, предназначенная для изготовления блоков, непригодна для питья, ее следует проверить на примеси. Присутствие некоторых примесей в небольших количествах не оказывает отрицательного влияния на процесс изготовления блоков. Другие вредят процессу, в основном, если он включает органические материалы, глину, соль, хлор, глюкозу или другие сахара.

  Органический материал, глина и глюкоза замедляют реакцию гидратации. Когда они присутствуют в достаточных концентрациях, они могут полностью свести на нет реакцию гидратации. Соль и хлор ускоряют реакцию гидратации и могут привести к мгновенному схватыванию или ложному схватыванию. И то, и другое отрицательно сказывается на качестве конечного продукта.

  Важность добавок

  Добавки являются важным элементом в современном производстве бетонных блоков. Обычно в состав смеси включают два типа добавок: водоредуцирующие или пластифицирующие и воздухововлекающие.

  Пластификаторы

  Пластифицирующие добавки повышают текучесть смеси без добавления воды. Пластификаторы старого поколения обладали ограниченной способностью уменьшать количество воды и замедляли время схватывания при использовании в высоких дозах. Это потому, что они обычно использовали глюкозу в качестве активного ингредиента.

  Современные пластификаторы основаны на полимерах и обычно не влияют на время схватывания. Структура полимера для этих добавок выглядит как гребенка, состоящая из остова с торчащими маленькими «зубчиками». Когда они вступают в контакт с цементом, остов прилипает к частице цемента. «Зубы» будут направлены в сторону от частицы, упираясь в «зубья», направленные от других частиц цемента. Это удерживает зерна цемента друг от друга, увеличивая подвижность смеси.

  По мере протекания реакции гидратации частицы цемента кристаллизуются и растут, эффективно поглощая прилипшие к ним молекулы примеси. При высоких дозах новые молекулы будут прилипать к частицам, немного увеличивая подвижность. Как только молекулы полностью проглочены, кристаллы гидратированного цемента сцепляются, образуя жесткую сеть.

  Передозировка добавок на полимерной основе, как правило, не оказывает отрицательного влияния на время схватывания. Тем не менее, это увеличит подвижность смеси до точки разделения. В таком состоянии бетон нельзя помещать в блочный пресс. К счастью, эта ситуация временная. Если бетон постоянно перемешивается с низкой скоростью, молекулы полимера будут поглощаться гидратирующими частицами цемента, что снижает подвижность. Хотя это часто испытывает нервы операторов завода, вы можете подождать, пока мобильность не снизится до приемлемого уровня, и продолжить процесс изготовления блоков в обычном режиме.

  Воздухововлекающие добавки

  Воздухововлекающие добавки задерживают крошечные пузырьки воздуха в структуре смеси. Они микроскопические и недостаточно большие, чтобы образовать полости в конструкции смеси. Обычно они крупнее частиц цемента, но меньше мельчайших частиц заполнителя. По сути, это добавляет еще один слой к распределению частиц по размерам в составе смеси, улучшая подвижность.

  Захваченные пузырьки воздуха круглые, как шарики в дизайне смеси. Это позволяет частицам более эффективно перекатывать друг друга, тем самым улучшая подвижность смеси и ее способность хорошо уплотняться в блок-прессе.

  Передозировка воздухововлекающих устройств отрицательно влияет на прочность конструкции на сжатие. 6% вовлеченного воздуха могут снизить прочность на сжатие до 1%. По этой причине вы должны следовать рекомендациям производителя и инструкциям по дозировке.

  Пресс для блоков – Машина для производства бетонных блоков

  Пресс для блоков – это машина с гидравлическим приводом, которая используется для формования бетонных блоков. Доступны различные типы блочных прессов, различающихся по размеру и функциям. Используемый вами блочный пресс влияет на состав бетонной смеси и последующие процессы. Некоторым блочным прессам требуются более влажные смеси, в то время как другие лучше работают с чрезвычайно сухими смесями.

  «Яичный пресс» — наиболее часто используемый кирпичный пресс для мелкосерийного производства. Этот тип блочного пресса имеет бункер, содержащий свежий бетон. Отсюда бетон подается в лоток опалубки для блоков, помещаемый прямо в землю. Оказавшись на месте, на блоки давит вес, объединяя их в зеленые бетонные блоки. Вся машина поднимается и катится вперед, чтобы уложить еще один набор блоков, когда вес поднимается.

  Чтобы завершить бег, несушке требуется длинный участок чистой твердой земли, часто покрытый брезентом. Блоки остаются на месте до тех пор, пока они не будут достаточно отверждены, чтобы их можно было убрать на хранение. Поскольку эта операция обычно происходит снаружи, блоки должны быть покрыты пластиковыми листами, чтобы защитить их от непогоды.

  Производительность яичной несушки зависит от размера лотка и скорости оператора. Однако это довольно медленно.

  Крупногабаритное оборудование для изготовления блоков разнообразно и достаточно надежно. Типичный промышленный пресс для блоков может производить до 283 000 блоков за 9-часовую смену. Эти машины устанавливаются в помещении на складе. Большой миксер, обычно тарельчатый, смешивал свежий бетон, помещая его в большой бункер. Он подается на блок-пресс с лотком блок-форм. Здесь блоки вибрируют с высокой частотой и утрамбовывают сверху для обеспечения оптимального уплотнения.

  После объединения зеленые блоки выпускаются на конвейерную ленту, которая перемещает их в установку для отверждения. Когда отверждение завершено, блоки упаковываются и отправляются в конечный пункт назначения.

  Как правило, прессы для яичных блоков требуют более влажных бетонных смесей, так как прилагаемое усилие уплотнения не такое высокое, как в промышленных условиях. Поскольку промышленные блочные прессы включают в себя мощное оборудование, они лучше работают с сухими бетонными смесями.

  Хозяйственные конструкции… — Ч4 Стройматериалы: Бетонные блоки-песчано-цементные блоки — Раствор-Железо-фиброволокно

  Хозяйственные конструкции. .. — Ч4 Строительные материалы: Бетонно-песчано-цементные блоки — Раствор-Железо-фиброцементные — армированные Бетон-Металл-Строительная фурнитура-Стекло-Пластмасса-Резина
  Бетонные блоки — песок — цементные блоки

  Содержимое — Предыдущий — Следующий

  Из бетонных блоков строить быстрее, чем из кирпичей а количество раствора уменьшается менее чем наполовину. Если лицо применяется засыпка снарядов, в которых раствор укладывается только вдоль края блоков, расход раствора снижается на еще 50%. Однако общее количество цемента, необходимое для блоков и раствора намного больше, чем требуется для раствора в кирпичная стена.

  Бетонные блоки часто изготавливаются из бетона 1:3:6 с заполнитель максимальным размером 10 мм или цементно-песчаная смесь с соотношение 1:7, 1:8 или 1:9. Эти смеси при правильном отверждении дают бетонные блоки обладают прочностью на сжатие значительно выше, чем требуется в одноэтажном доме. Блоки могут быть твердыми, ячеистые или пустотелые. Ячеистые блоки имеют полости с одного конца закрытые, а в пустотелых блоках полости проходят. Легкий заполнитель, такой как треснутая пемза, иногда использовал.

  Блоки изготавливаются по ряду согласованных размеров, фактические размеры примерно на 10 мм меньше, чтобы учесть толщину миномет.

  Производство блоков

  Блоки можно изготовить с помощью простой машины для изготовления блоков. приводимый в действие двигателем или вручную. Их также можно изготовить с помощью простые деревянные формы на платформе или полу. Плесень может быть облицован сетчатыми стальными пластинами для предотвращения повреждений при трамбовке и для уменьшения износа пресс-формы. В крупносерийном производстве стали часто используются пресс-формы. Деревянная форма изначально смазывается маслом. на ночь и не нужно смазывать маслом каждый раз, когда он заполняется. это достаточно протереть тряпкой. Бетон из жесткого или пластичной консистенции, укладывается в форму слоями и каждый слой уплотняют трамбовкой 3 кг.

  Форма на рис. 3.30 имеет крышку, сделанную так, чтобы она могла проходить через остальную часть формы. Слегка заостренные стороны могут быть снять, подняв ручки, удерживая крышку одна нога.

  Рисунок 3.30 Деревянная форма для монолитных бетонных блоков.

  Форма, показанная на рис. 3.31, имеет стальную пластину, форма блока, который надевается как крышка и удерживается как выемки извлекаются. Затем откручиваются болты и стороны формы удаляются быстрым движением. Все части формы должны быть слегка скошены, чтобы их можно было легко снят с блока.

  Начиная со следующего дня после изготовления блоков вода посыпал их на две недели во время отверждения. Через 48 часов блоки можно снимать для укладки, но смачивание продолжают. После отверждения блоки сушат. Если влажные блоки положить в стены, они сожмутся и вызовут трещины. Чтобы обеспечить максимальную сушки, блоки укладываются в промежутке, подвергаются воздействию преобладающий ветер и в случае пустотелых блоков, с полости, уложенные горизонтально, чтобы образовать непрерывный проход для циркулирующий воздух.

  Декоративные и вентиляционные блоки

  Декоративные бетонные или песчано-цементные блоки могут служить нескольким целей:

  • Обеспечение света и безопасности без установки окон или ставни.
  • Обеспечить постоянную вентиляцию.
  • Придать привлекательный внешний вид.

  Кроме того, одни предназначены для защиты от дождя, а другие включить защиту от комаров.

  Блоки простой формы могут быть изготовлены в деревянной форме путем вставка кусочков дерева для получения нужной формы, но более сложные конструкции обычно требуют профессионально изготовленной стали плесень.

  Рисунок 3.31 Форма для пустотелые или ячеистые бетонные блоки.

  Раствор

  Раствор представляет собой пластичную смесь воды и вяжущих материалов. используется для соединения бетонных блоков, кирпичей или других каменных блоков.

  Раствор желательно удерживать влагу, быть достаточно пластичным прилипать к мастерку и блокам или кирпичам и, наконец, развивать достаточную прочность без образования трещин.

  Миномет не обязательно должен быть сильнее отрядов, к которым он присоединяется. Фактически трещины с большей вероятностью появятся в блоках или кирпичах, если раствор слишком крепкий.

  Существует несколько типов строительных растворов, каждый из которых подходит для конкретных приложений и различной стоимости. Большинство из них растворы включают песок в качестве ингредиента. Во всех случаях песок должны быть чистыми, свободными от органических материалов, хорошо просеянными (а разнообразие размеров) и не более 3 мм ила в осадке тест. В большинстве случаев размер частиц не должен превышать 3 мм, т.к. раствор будет «жестким» и с ним будет трудно работать.

  Известковый раствор обычно смешивают 1 часть извести с 3 частями песка. Два Доступны виды извести. Гидравлическая известь быстро твердеет и следует использовать в течение часа. Он подходит как для выше, так и для подземные приложения. Негидравлическая известь требует воздуха для затвердевают и могут использоваться только над землей. Если сгладить во время стоя, куча этого типа известкового раствора может храниться в течение несколько дней.

  Рисунок 3.32 Вентиляция и декоративные бетонные блоки.

  Цементный раствор прочнее и водонепроницаемее, чем леска. раствор, но с ним трудно работать, потому что он не «жирный» или пластик и отваливается от блоков или кирпичей во время размещение. Кроме того, цементный раствор дороже других типы. Следовательно, он используется только в нескольких приложениях, таких как влагонепроницаемый слой или в некоторых ограниченных областях, где большие нагрузки ожидаемые. Обычно требуется смесь 1:3 с использованием мелкого песка. получить достаточную пластичность.

  Раствор

  Compo состоит из цемента, извести и песка. В некоторых В некоторых местах цементно-известковая смесь 50:50 продается в качестве цементного раствора. добавление извести снижает стоимость и улучшает работоспособность. Цементно-известково-песчаная смесь 1:2:9 подходит для общего назначения, в то время как 1:1:6 лучше для открытых поверхностей и 1:3:12 можно использовать для внутренних стен или каменных стен, где дополнительная пластичность полезна.

  Раствор также можно приготовить с использованием пуццолана, битума, разбавленного или почвы. А 1:2:9известково-пуццоланово-песчаный раствор примерно равен 1:6 цементно-песчаный раствор. Блоки Adobe и стабилизированного грунта часто укладывается на раствор того же состава, что и блоки.

  Таблицы 3.16 и 3.17 содержат информацию о материалах требуется на кубический метр различных строительных растворов и количество раствора на квадратный метр для нескольких строительных единиц.

  Начиная с цементного раствора, прочность уменьшается с каждым тип, хотя способность приспосабливаться к движению увеличивается.

  Финишный раствор

  Таблица 3.16 Материалы, необходимые для Кубический метр раствора

  Тип	Мешки для цемента	Известь кг	Песок м
  Цементный раствор 1:5	6,0	—	1,1
  Композитный раствор 1:1:6	5,0	100,0	1,1
  Композитный раствор 1:2:9	3,3	13,5	1,1
  Композитный раствор 1:8	3,7	—	1,1
  Композитный раствор 1:3:12	2,5	150,0	1,1
  Известковый раствор 1:3	—	200,0	1,1

  Таблица 3. 17 Раствор Требуется для Различные типы стен

  Тип стены	Сумма, необходимая на м стены
  Кирпичная стена 11,5 см	0,25 м
  Кирпичная стена 22,2 см	0,51 м
  Стена из песчано-цементных блоков толщиной 10 см	0,008 м
  Стена из песчано-цементных блоков 15 см	0,01 1м
  Стена из песчано-цементных блоков толщиной 20 см	0,015 м

  Иногда используется на полах и других поверхностях для придания гладкая отделка или в качестве чрезвычайно твердого покрытия для увеличения устойчивость к износу. В то время как такое верхнее покрытие склонно к трескается, редко увеличивает прочность и с трудом наносится не вызывая незакрепленных или слабых частей. Бетонные полы обычно быть брошены на готовый уровень напрямую и получить достаточно гладкая и твердая поверхность без верхнего покрытия.

  Для покрытия используется смесь из 1 части цемента и 2–4 частей песка. использовал. Покрытие наносится слоем толщиной 1-2 см с стальной шпатель. Перед нанесением поверхность подложки бетонная плита должна быть очищена и увлажнена.

  Оштукатуривание и штукатурка

  Термин «оштукатуривание» обычно применяется к внутренним стенам и потолки для получения бесшовных, гигиеничных и обычно гладких поверхностей часто на неровном фоне. Наружная штукатурка обычно называется внешним рендерингом.

  Цементная штукатурка может использоваться на большинстве типов стен, кроме плохо прилипает к стенам из блоков грунта, так как усадка и отеки склонны к растрескиванию гипса. Соотношение смешивания 1 часть цемента и 5 частей песка, а если штукатурка слишком жесткая, от 0,5 до Можно добавить 1 часть извести. Стена сначала увлажняется, а затем штукатурка наносится в два слоя толщиной около 5 мм каждый, что позволяет не менее 24 часов между слоями. Цементная штукатурка не должна наносится на стену во время пребывания на солнце.

  Штукатурка Dagga представляет собой смесь глинистого грунта, например красного или коричневого цвета. латерит, стабилизатор и вода. Штукатурку улучшают добавлением известь или цемент в качестве стабилизатора и битум для гидроизоляции. А хорошая смесь: 1 часть извести или цемента, 3 части глины, 6 частей песок, битум по 0,2 части и вода. Наносится гипс Дагга. предварительно увлажненные земляные или сырцовые кирпичные стены толщиной от 10 до 25 мм.

  Ферроцемент

  Ферроцемент — универсальная форма железобетона. изготавливается из близко расположенных легких арматурных стержней или проволочной сетки и цементно-песчаный раствор. С ним можно работать относительно неквалифицированный труд.

  Функция проволочной сетки и арматурных стержней в первую очередь действовать как планка, обеспечивающая форму для поддержки раствора в его пластичном состоянии, а в затвердевшем состоянии поглощают растягивающие напряжения в конструкции, которые сам по себе раствор не выдерживает. способен выдержать.

  Арматура может быть собрана в любой желаемой форме и раствор наносится слоями с обеих сторон. Простые формы, такие как резервуары для воды можно собрать с помощью деревянных палочек в качестве опоры для армирование при нанесении первого слоя раствора.

  Раствор должен иметь соотношение цемента от 1:2 до 1:4. песок по объему, используя более богатую смесь для самых тонких структур. Водоцементное отношение должно быть ниже 0,5/1,0. можно добавить лайм в пропорции 1 часть извести на 5 частей цемента, чтобы улучшить работоспособность.

  Механические свойства ферроцемента зависят от тип, количество, ориентация и прочность сетки и арматурные стержни. Из нескольких типов используемых сеток наиболее распространенные показаны на рис. 3.33.

  Сетка оцинкованная стандартная (оцинкованная после плетения) адекватный. Неоцинкованная проволока имеет достаточную прочность, но проблема ржавчины ограничивает его использование.

  Недавно появилась конструкция, похожая на ферроцемент. разработан для небольших резервуаров для воды, сараев, хижин и т. д. Он состоит из сварная арматурная сетка квадратного сечения 150 мм (прутья 6 мм), покрытая мешковину и оштукатуривают так же, как ферроцемент.

  Волокно — железобетон

  Элементы из фибробетона могут быть изготовлены тоньше, чем с обычным армированием, потому что коррозия — защитное покрытие над стальными стержнями не требуется. Волокна повысить гибкость и устойчивость к растрескиванию.

  Рисунок 3.33 Армирование сетка для ферроцемента.

  Обычно используются волокна из асбеста, стали (диаметром 0,25 мм), сизаль? слоновья трава и т. д.

  Асбестоцемент (А-С)

  Асбест, силикат магния, встречается в виде горной породы, которая может быть разделены на чрезвычайно тонкие волокна длиной от 2 до 900 мм. Эти обладают хорошей стойкостью к щелочам, нейтральным солям и органическим растворители, а разновидности, используемые для строительных изделий, имеют хорошие устойчивость к кислотам. Асбест негорюч и способен выдерживать высокие температуры без изменений.

  Вдыхание пыли вызывает асбестоз (заболевание легких) и асбест теперь используется только там, где нет альтернативного волокна доступный. Рабочие должны носить маски и проявлять большую осторожность, чтобы не вдыхать любую асбестовую пыль!

  Волокна, прочные на растяжение и гибкие, используются в качестве армирование портландцементными, известковыми и битумными вяжущими, в асбестоцементные и асбесто-силикатно-известковые изделия, виниловый пол плитки и войлока битума. Асбестоцемент используется в хозяйстве конструкции для профнастила, коньков и сантехнических трубы.

  Цемент, армированный сизалем (SFRC)

  Сизаль и другие растительные волокна появились совсем недавно. использовать для армирования бетона.

  Сизалевое волокно можно использовать в качестве коротких прерывистых тембров ( 15 до 75 мм в длину) или в виде непрерывных длинных волокон более 75 мм в длина. Иногда и короткие, и длинные волокна используются вместе. Способ включения волокон в матрицу влияет на свойства композита как в свежем состоянии так и в отвержденном состоянии.

  Волокна сизаля могут испортиться, если их не обработать. Хотя щелочность бетона помогает защитить волокна от извне, он может сам химически атаковать волокна, разложение лигнина.

  Армирование сизалевым волокном применяется с различными цементно-песчаными соотношения смешивания, в зависимости от применения:

  штукатурка стен	1:3
  желоб	1:2
  черепица	1:1
  волнистые кровельные листы	1:0,5

  Песок следует просеять через сито с размером ячеек от 1,5 до 2 мм. отверстия (например, москитная сетка). Вода для затворения должна быть чистой и смесь оставалась максимально сухой, но при этом пригодной для обработки.

  Добавлено от 16 г до 17 г коротких (25 мм) сухих волокон сизаля смеси на каждый килограмм цемента. Короткие волокна это смешивается с сухим цементом и песком перед добавлением воды. Сизаль волокна имеют высокое водопоглощение, и некоторое количество дополнительной воды может должны быть добавлены в смесь, чтобы компенсировать это.

  При смешивании наблюдается склонность волокон к комкованию и отделить от остальной смеси. Эта тенденция будет увеличивается с более длинными волокнами, но если волокна короче 25 мм при использовании укрепляющий эффект будет снижен. В большинстве случаев Затем смесь наносится шпателем на сетку из сизалевых волокон полной длины.

  Изготовление гофрированных армированных кровельных листов

  Самодельная армированная кровля из профнастила обычно отливается стандартной ширины, а длиной всего один метр из-за своего дополнительного масса. Коммерческая асбестоцементная кровля тяжелее гофрированная сталь и самодельные листы еще тяжелее. Таким образом особое внимание следует уделить размерам стропил или ферм, чтобы обеспечить безопасную конструкцию.

  Процедура литья для SFRC задействована, но как только было собрано надлежащее оборудование, и несколько листов были сделал процесс намного проще.

  Бетонный блок, залитый асбестоцементной плитой длиной 1 м. кровельный материал необходим в качестве облицовки для отливки кровельных листов. Блок отливается в форме высотой 100 мм, что дает блок достаточной прочности после нескольких дней твердения. Два или более Потребуется 1 м кровли A-C, а также кусок Фанера 18мм 1,2м на 1,2м и лист сверхпрочного полиэтилена 2,25 м в длину и 1 м в ширину. Полиэтилен сложен посередине и тонкая рейка 9мм на 15 мм быстро сшивается на сгибе. Полоски По двум краям фанеры прибивается фанера или дерево толщиной 9 мм. листа, оставляя между ними ровно 1 м, как показано на рис. 3.34.

  Ниже приведены этапы процедуры литья:

  • 1 Установите асбестоцементный лист на формовочный блок и накрыть куском фанеры с краевыми полосками на концах листа. Полиэтилен укладывается на фанера и верхний лист откинуты назад фанера.
  • 2 Приготовьте смесь из 9 кг цемента, 4,5 кг песка, 150 г короткого волокна сизаля (25 мм) и 4,5 литра воды. Также подготовьте четыре пучка сизалевых волокон по 60 г, как можно длиннее.
  • 3 Используйте одну треть растворной смеси, чтобы нанести шпателем тонкий ровный слой поверх полиэтилена. Возьмите два из четырех сизалей жгуты и распределяют волокна равномерно, вторая пучок под прямым углом к ​​первому, образуя мат из волокна. Это покрыто раствором и другим матом, используя оставшиеся два пакета. Наконец-то весь сизаль покрыты оставшимся раствором, а поверхность стяжка даже с краевыми планками на фанере.
  • 4 Накройте верхним листом полиэтилена, убедившись, что раствор имеет равномерную толщину по всему периметру и не пропускает воздух пузыри остаются под полиэтиленом.
  • 5 Удерживая планку обрешетки за сгиб в полиэтилена, осторожно снимите фанерный лист, чтобы новый сизаль-цементный лист упасть на асбестоцементный лист. Одновременно нажмите новую лист в гофры, используя сливную трубу из ПВХ 9диаметр 0 мм. Уплотните новый лист, поместив другой лист асбеста сверху и наступая на него. Отверстия для крепления пробиты дюбелем 5 мм на расстоянии 25 мм от торца в желобах (гребнях при установке на крышу) свежий лист.
  • 6 Снимите лист асбеста, несущий сизалево-цементный лист из формовочного блока и оставить его до тех пор, пока цемент в новом листе схватился, желательно двое суток. Затем аккуратно снимите новый лист, отклейте полиэтилен и вылечить новый лист в течение по крайней мере одной недели, желательно погруженный в резервуар с водой.
  • 7 Если требуется больше полиэтиленовых и асбестоцементных листов доступны, кастинг может быть продолжен немедленно.

  Рисунок 3.34 Отливка из фанеры картон и полиэтилен «конверт»

  Стены с использованием сизаль-цементной штукатурки

  Грунтовые блоки можно использовать для недорогих стен с хорошей теплоизоляция. Однако они легко повреждаются при ударе. и размыты дождями. Одним из способов решения этих проблем является оштукатурить лицевую сторону стены. Обычно растворная штукатурка имеет тенденцию трескается и отслаивается, поскольку он не расширяется с той же скоростью, что и почвы. Этого можно избежать, пропуская длинные волокна сизаля. через стену, чтобы быть включенным в миномет на каждой стороне. Сформированная таким образом двойная оболочка обеспечивает достаточную прочность и гидроизоляция стены для возможности укладки блоков грунта без соединения раствора между блоками.

  Металлы

  Некоторые черные металлы (содержащие железо) используются в строительство хозяйственных построек. Чугун используют для изготовления сантехники. канализационные трубы и фитинги. Сталь состоит из железа плюс небольшой процентное содержание углерода в химическом соединении. Высокоуглеродистый или твердый сталь используется для инструментов с режущими кромками. Среднеуглеродистая сталь используется для элементов конструкции, таких как двутавровые балки, арматурные стержни и рамы орудий. Низкоуглеродистая или мягкая сталь используется для труб, гвоздей, винтов, проволоки, экранирования, ограждения и гофрированные кровельные листы.

  Цветные металлы, такие как алюминий и медь, подвержены коррозии. стойкие и часто выбираются по этой причине. Медь используется для электропроводки, труб для подачи воды и для промывки. Алюминий чаще всего используется для гофрированных кровельных листов, желоба и сопутствующие гвозди. Использование гвоздей того же материал позволяет избежать проблемы коррозии из-за электролитического действие. Латунь – это устойчивый к коррозии сплав меди и цинка. который широко используется для создания оборудования.

  Рисунок 3.35 Сизаль-цемент техника штукатурки.

  Коррозия

  Воздух и влага ускоряют коррозию черных металлов если они не защищены. Кислоты вызывают коррозию меди, а щелочи, такие как содержащиеся в отходах животных, портландцементе и извести, а также некоторые почвы, вызовут быструю коррозию алюминия и цинк. Электролитическое действие, вызванное небольшим напряжением когда разнородные металлы находятся в контакте друг с другом в присутствие воды также способствует коррозии некоторых металлов. Алюминий особенно подвержен электролитической коррозии.

  Коррозию можно уменьшить, тщательно выбирая металлические изделия. для приложения; сокращение времени, в течение которого металл будет влажным предотвращая образование конденсата и способствуя хорошему дренажу, избегая контакт между разнородными металлами, а также с помощью антикоррозийные покрытия.

  Антикоррозионные покрытия

  Медь, алюминий, нержавеющая сталь и чугун склонны к образованию оксидные покрытия, которые обеспечивают значительное количество самозащита от коррозии. Однако большинство других сталей требуют защитных покрытий, если они подвергаются воздействию влаги и воздуха. Используемые методы включают цинкование (цинкование), стеклоэмалевая глазурь и покраска. Живопись — единственный способ практично для применения в полевых условиях, хотя смазка и масло обеспечить временную защиту.

  Перед покраской поверхность металла должна быть чистой, сухой и свободной от масла. Как битумные, так и масляные краски с оксидом металла пигменты обеспечивают хорошую защиту, если они тщательно наносятся в сплошные слои. Два-три слоя обеспечивают наилучшую защиту.

  Здание оборудование

  Гвозди

  Гвоздь зависит от захвата его стержня и усилия сдвига. прочность его поперечного сечения для придания прочности соединению. это важно выбрать правильный тип и размер ногтя для любого частный случай. Ногти указаны по их типу, длине и калибр (чем выше номер калибра — тем меньше хвостовик диаметр). См. Таблицу 3.18. Большинство гвоздей сделаны из мягкой стали. провод. В агрессивной среде оцинкованные, омедненные, используются медные или алюминиевые гвозди. Большое количество видов и размеры гвоздей доступны на рынке. Ногти самые обычно используются в сельскохозяйственном строительстве:

  Круглые гвозди с плоской головкой или круглые проволочные гвозди используются для общие столярные работы. Так как они имеют склонность к расщеплению элементов, часто используется следующее правило: диаметр гвоздь не должен превышать 1/7 толщины бруса.

  Таблица 3.18 Размеры и Приблизительное количество на килограмм наиболее часто используемых размеров круглой проволоки Гвозди

  Длина		Диаметр	Прибл.
  Дюймы	мм	мм	шт/кг
  6	1 50	6,0	29
  5	125	5,6	42
  4	100	4,5	77
  3	75	3,75	154
  2,5	65	3,35	230
  2	50	2,65	440
  1,5	40	2,0	970
  1	25	1,8	1 720

  Гвозди с выпадающей шляпкой имеют меньшую шляпку, которую можно установить ниже поверхность древесины. Их удерживающая способность ниже, потому что голову легче протащить сквозь дерево.

  Панельные штифты представляют собой тонкие проволочные гвозди с маленькими головками, используемые для крепление фанерных и ДВП панелей.

  Гвозди для шифера или шифера имеют большие головки и используются для крепления плитка, сланец и мягкая доска. Войлочные гвозди имеют еще большие шляпки.

  Бетонные гвозди изготовлены из более твердой стали, что позволяет им для забивания в бетонные или каменные работы.

  Скобы представляют собой U-образные гвозди с двумя концами и используются в основном для крепления проводов.

  Гвозди кровельные с квадратным витым стержнем и шайбой прикреплен к голове. Кровельный толь или резина могут быть использованы под шайбу, чтобы предотвратить утечку. Гвоздь и шайба должны быть оцинкованы для предотвращения коррозии. Они используются для фиксации гофрированные листовые материалы и должны быть достаточно длинными, чтобы пройти не менее 20мм в древесину. В качестве альтернативы проволочные гвозди с использованной бутылкой можно использовать колпачки для шайб.

  Рисунок 3.36 Типы гвоздей.

  Винты и болты

  Шурупы для дерева имеют резьбу, обеспечивающую лучшее крепление мощность и сопротивление выдергиванию, чем гвозди, и они могут быть легко снимается без повреждения древесины. Для винта функционировать должным образом, он должен быть вставлен вращением, а не забивают молотком. Обычно необходимо сверлить пилотное отверстие для хвостовика винта. Винты из мягкой стали обычно предпочтительнее, потому что они сильнее. Широкий ассортимент Доступны варианты отделки, например, оцинкованная, окрашенная и покрытая металлом.

  Винты классифицируются по форме их головки как потайные, приподнятые, круглые или углубленные (без прорезей поперек полная ширина). Цилиндрические винты имеют квадратную головку и поворачиваются с гаечный ключ. Они используются для тяжелых строительных работ и должны иметь металлическую шайбу под головкой, чтобы предотвратить повреждение дерева поверхность. Винты продаются в коробках, содержащих брутто (144 винта) и определяются их материалом, отделкой, типом, длиной и измерять. В отличие от проволочного калибра, используемого для гвоздей, чем больше винт номер калибра, тем больше диаметр хвостовика.

  Болты обеспечивают еще более прочное соединение, чем гвозди или винты. Поскольку соединение фиксируется затяжкой гайки на болт, нагрузка в большинстве случаев становится полностью перерезывающей силой. Болты используются для больших нагрузок, например, в соединениях портала. рама подъемника, углы кольцевой балки, установленные на сейсмостойкость защиты или для крепления петель для тяжелых дверей. Большинство болтов используемые с деревом, имеют закругленную головку и квадратный хвостовик прямо под голова. Для этих «каретных» болтов требуется только один гаечный ключ. Также доступны болты с квадратной головкой, требующие двух гаечных ключей. Шайбы помогают предотвратить погружение гаек в древесину.

  Рисунок 3. 37 Типы древесины винты и болты.

  Петли

  Петли классифицируются по назначению, длине ворса и материал, из которого они изготовлены, и бывает самых разных типы и размеры. Петли для хозяйственных построек в основном изготовлен из мягкой стали и снабжен антикоррозийное покрытие. Наиболее распространенные типы:

  Стальная стыковая петля обычно используется для окон, ставни и маленькие двери, так как это дешево и долговечно. Если булавку можно вынуть снаружи, она не является взломостойкой. створки обычно устанавливаются в нишах в двери или окне и Рамка.

  Н-образная петля похожа на стыковую петлю, но обычно монтируется на поверхность.

  Т-образная петля в основном используется для подвешивания двери. Из соображений безопасности хомут Т-образного шарнира должен быть крепится к двери по крайней мере одним ригелем, который не может быть легко откручивается снаружи.

  Петля с лентой и крючком является более прочным типом вещи и используется для тяжелых дверей и ворот. Этот тип подходит для изготовление на месте или у местного кузнеца.

  Рисунок 3.38 Типы петли.

  Таблица 3.19 Преобразование Винтовой калибр в миллиметры

  Замки и защелки

  Любое устройство, используемое для удержания двери в закрытом положении, может быть классифицируется как замок или защелка. Блокировка активируется с помощью ключ, тогда как защелка управляется рычагом или стержнем. Замки могут быть с защелкой, чтобы дверь можно было держать в закрытое положение без использования ключа. Замки в дверях обычно фиксируется на высоте 1050 мм. Некоторые примеры обычных замков и защелки, применяемые в хозяйственных постройках, показаны на рис. 3.39..

  Рисунок 3.39 Типы замков и защелки.

  Стекло

  Стекло, пригодное для общего остекления окон, изготавливается в основном из сода, известь и кремнезем. Ингредиенты нагреваются в печи до около 1500 С и сплавляются в расплавленном состоянии. Листы затем формируется в процессе волочения, плавания или прокатки. обычное качество остекления изготавливается методом втягивания толщиной от 2 до 6 мм. Он прозрачный с 90% Светопропускание. Поскольку две поверхности никогда не бывают идеально плоской или параллельной всегда есть некоторое визуальное искажение. Пластина стекло изготавливается со шлифованной и полированной поверхностью и должны быть свободны от недостатков.

  Стекло в зданиях должно противостоять нагрузкам, в том числе ветровым. нагрузок, воздействия людей и животных, а иногда и термических и другие стрессы. Как правило, толщина должна увеличиваться с площадь стеклопакета. Стекло эластично вплоть до разрушения точка, но также полностью хрупкая, поэтому нет постоянного установка или предупреждение о надвигающемся сбое. Поддержка, оказанная стекло повлияет на его прочностные характеристики. Стекло надо резать чтобы обеспечить минимальный зазор 2 мм по всему периметру рамы, чтобы позволить для тепловых перемещений.

  Пластик

  Пластмассы относятся к новейшим строительным материалам, начиная от достаточно прочный материал, чтобы заменить металл пенообразными изделиями. Пластмассы считаются в основном органическими материалами, полученными из нефти и, в небольшой степени, угля, которые на каком-то этапе в обработке пластичны при нагревании.

  Диапазон свойств настолько велик, что обобщения трудно сделать. Однако пластмассы обычно легкие по весу. и иметь хорошее соотношение прочности к весу, но жесткость ниже чем у практически всех других строительных материалов, а ползучесть высокая.

  Пластмассы имеют низкую теплопроводность и теплоемкость, но тепловое движение высокое. Они противостоят широкому спектру химические вещества и не разъедают, но имеют свойство становиться хрупкими с возрастом.

  Большинство пластиков горючи и могут выделять ядовитые газы. в огне. Некоторые из них легко воспламеняются, а другие трудно сжечь.

  Пластмассы подходят для широкого спектра производства методы, и продукты доступны во многих формах твердых и ячеистые, от мягких и гибких до жестких, от прозрачных до непрозрачный. Различные текстуры и цвета (многие из которых исчезают при использовании) на открытом воздухе) доступны. Пластмассы классифицируются как:

  Термопласты, которые всегда размягчаются при нагревании и затвердевают снова на охлаждение, при условии, что они не перегреваются.

  Термореактивные пластмассы, подвергающиеся необратимому химическому воздействию изменение, при котором молекулярные цепи сшиваются, поэтому они не могут впоследствии заметно размягчаться под воздействием тепла. Чрезмерный нагрев вызывает обугливание.

  Термопласты

  Полиэтилен прочный, водо- и маслостойкий, его можно производится во многих цветах. В зданиях используется для холода водопроводные трубы, сантехника и полиэтиленовая пленка (прозрачный или черный). Фильм не должен быть без надобности подвергаться длительному нагреву свыше 50°С или воздействию прямых солнечных лучей. полупрозрачная пленка прослужит всего один-два года при воздействии солнечного света, но углеродная пигментация черной пленки увеличивается устойчивость к солнечному свету.

  Поливинилхлорид (ПВХ) не горит и может быть изготовлен в жесткая или гибкая форма. Используется для ливневых стоков, стоков, трубы, короба, изоляция электрических кабелей и т.п.

  Акрил, группа пластмасс, содержащих полиметил метакрилат, пропускают больше света, чем стекло, и могут быть легко формованные или изогнутые практически любой формы.

  Термореактивные пластмассы

  Основное применение термореактивных пластмасс в строительстве: пропитки для бумажных тканей, связующие для ДСП, клеи краски и прозрачные отделки. Фенолформальдегид (бакелит) используется для изготовления электроизоляционных изделий. Мочевина формальдегид используется для производства древесно-стружечных плит.

  Эпоксидные смолы для большинства применений поставляются в виде двух частей: смола и отвердитель. Они очень прочные и устойчивые и хорошо сцепляются с большинством материалов. Силиконовые смолы – это вода репеллент и используется для гидроизоляции в кирпичной кладке. Обратите внимание, что жидкость пластик может быть очень токсичным.

  Резина

  Каучуки аналогичны термореактивным пластикам. в производственный процесс, ряд веществ смешивается с латекс, природный полимер. Технический углерод добавляется для увеличения прочность на растяжение и улучшить износостойкость.

  После формования продукт вулканизируется путем нагревания под давление, обычно с присутствием серы. В этом процессе повышается прочность и эластичность. Эбонит полностью вулканизированная твердая резина.

  Модифицированные и синтетические каучуки (эластомеры) все чаще используется для строительных изделий. Например, в отличие от натурального каучуки часто обладают хорошей стойкостью к маслам и растворителям. Один из них бутил чрезвычайно прочен, обладает хорошей атмосферостойкостью, отличная стойкость к кислотам и очень низкая воздухопроницаемость.