Технология производства двп: Характеристики и производство древесноволокнистых плит

27.02.1982 alexxlab

Содержание

Производство ДВП — общая схема, методы производства

Производство ДВП

ДВП (древесноволокнистые плиты) широко используются в сфере производства мебели и стройматериалов, а также и в некоторых других областях промышленности, поэтому продажа ДВП — вполне рентабельный бизнес. По сути ДВП являются листовым материалом, получаемым из древесины, которая для этого размалывается до волокон. Из таких волокон создаётся ковёр. Это может происходить сухим либо мокрым способом.

Мокрый метод подразумевает подачу волокон, взвешенных в воде, на сетку, после чего вода стекает вниз и на поверхности сетки сохраняется волокнистый ковёр. Сухой метод подразумевает подачу взвешенных в воздухе волокон. Под сеткой создаётся вакуум, благодаря которому волокна осаждаются на сетке и формируют сухой ковёр. Затем этот ковёр прессуют с помощью горячего пресса.

Технология прессования может быть как мокрой, так и сухой. Мокрое прессование подразумевает наличие сетки под ковром, через которую выходят вода и пар, выделяющиеся из ковра. По окончании прессования одна из поверхностей плиты становится гладкой, а на другой остаются следы сетки.

Сухое прессование подразумевает низкое содержание влаги в ковре и появление небольшого объёма пара, выходящего сквозь кромки плиты. Данный метод не требует наличия сетки, а обе поверхности плиты остаются гладкими. На твёрдые разновидности ДВП — оргалит купить цена может быть очень доступной

Существуют всего 4 метода производства ДВП:

сухой;
мокрый;
мокро-сухой;
полусухой.

Два последних метода используются редко. Самым распространённым является мокрый способ. Материалами для изготовления ДВП могут быть технологическая щепа, неделовая древесина, кусковые древесные отходы. Возможно производство из одной только щепы. Это полезно знать всем желающим ДВП купить в Ростове-на-Дону.

Мокрый метод производства ДВП

Процесс производства ДВП по мокрой технологии включает следующие этапы:

промывание щепы;
размалывание щепы;
проклейка;
отлив ковра;
прессовка плит;
пропитка плит маслом;
термическая и влажная обработка;
разрезание плит.

Щепу промывают с целью удалить из неё грязь, песок и частицы металла, приводящие при размалывании щепы к ускорению износа устройств, осуществляющих размалывание. Она промывается в ванных с помощью барабанов, оснащённых лопатками, перемешивающих щепу с водой, промывая её таким образом. Затем из ванны щепу забирает винтовой конвейер, загрязнения и воду отсасывают со дна и направляют в отстойники, из которых очищенная вода идёт опять в ванну.

Именно размол щепы является самым важным этапом производства ДВП. Качество размола определяет качество получаемых плит. Поскольку изготовление ДВП не подразумевает использования связующих, прочность плит обусловливают межволоконные связи. Результатом размола становится древесноволокнистая масса, которая называется «пульпа» и представляет собой водную суспензию волокна. Операция размола щепы делится на 2 стадии. После первой из них получаемая масса имеет концентрацию 33%, затем её разбавляют водой до достижения концентрации от 3 до 12%.

Технология производства ДВП

Древесноволокнистые плиты изготавливают из неделовой древесины, отходов лесопильной и деревообрабатывающей промышленности. Древесноволокнистые плиты для увеличения прочности, долговечности и огнестойкости применяют специальные добавки: водные эмульсии синтетических смол; эмульсии из парафина; канифоли; битума; антисептики и антипирены; а также асбест, глинозем, гипс и др;

Описание: растительное сырье измельчают в различных агрегатах в присутствии большого количества воды, облегчающей разделение древесины на отдельные волокна, и смешивают со специальными добавками; далее жидкотекучую волокнистую массу передают на отливочную машину, состоящую из бесконечной металлической сетки и вакуумной установки; здесь масса обезвоживается, уплотняется и разрезается на отдельные плиты заданного размера, которые затем подпрессовывают и сушат;

Техническая характеристика: плотность древесноволокнистых изоляционных и изоляционно-отделочных плит 850…1100 кг/куб.м; теплопроводность 0,046…0,093 Вт/мК; прочность при изгибе не менее 0,4…2,0 Мпа; Размер: 2745х1700х3,2 мм; 2745х1220х3,2 мм; 2500х1220х3,2 мм; 2440х1220х3,2 мм и т.д. Влажность %, нижняя граница 4 верхняя граница 10; Водопоглощение лицевой поверхности за 24 часа, верхняя граница: 11; Технология производства ДВП (древесно-волокнистых плит) Древесноволокнистая плита (ДВП) – листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины (древесная пыль) Сырьем служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), гидрофобизаторы (парафин, церезин), антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ). При изготовлении плит способом мокрого прессования «изнанка» ДВП фактурой напоминает поверхность творога с «сеточкой», как от влажной марли. И поэтому же плиты ДВП не бывают толстыми – технология не позволяет. Обычно одна сторона ДВП такой и остается, а другую иногда покрывают пленкой (ламинируют или кашируют) Промышленное производство ДВП было начато впервые в США в 1922 году.

В 1931 году шведским патентом Асплундра было положено начало внедрению новой технологии производства древесно-волокнистых плит. Оборудование для нее поставлялось фирмой «Defibrator». Эта технология изготовления ДВП получила в мире наибольшее распространение. По ней и в настоящее время работает значительное число заводов во многих странах. Общий объем производства древесноволокнистых плит (твердых, полутвердых, мягких) составляет, без учета МДФ, порядка 20 млн м куб в год, причем наметилась тенденция к сокращению. Доля твердых плит составляет примерно 4 млрд м кв (их считают по площади на кв м и толщину 3.2 мм)

В мебельном производстве используют твердые ДВП толщиной 3.2-5.0 мм с плотностью 800-1000 кг/м куб. Из ДВП изготовляют конструкционные элементы мебели, задние стенки и полки шкафов и тумб, нижние полки у диванов, выдвижные ящики, спинки кроватей, перегородки. Их также используют при изготовлении гнутоклеенных деталей с внешними слоями из строганого шпона ценных пород. В практике твердые ДВП иногда называют оргалитом (т.е. «органическим камнем»), но вряд ли такой термин приемлем, учитывая способность твердых ДВП при погружении в воду разбухать и поглощать за сутки до 20-30% воды Отдельную группу составляют мягкие плиты плотностью 100-400 кг/м куб, изготовляемые путем сушки ковра без горячего прессования. Они характеризуются высокой пористостью, малой теплопроводностью, но низкая прочность ограничивает область их использования – они применяются только в строительстве в качестве теплоизоляционного материала Отходы лесопиления являются исходным сырьем для производства древесноволокнистых плит (ДВП). ДВП пользуется большим спросом, как на российском рынке, так и за рубежом.

Древесноволокнистая плита (оргалит), производимая на предприятии мокрым способом, является экологически чистым продуктом. Помимо обычной древесноволокнистой плиты выпускаются ламинированные плиты. Ламинированную древесноволокнистую плиту получают путем нанесения бумажно-смоляных и синтетических пленок на двп (оргалит) горячим прессованием с использованием клея на основе карбамидоформальдегидных смол. ДВП (Древесноволокнистая плита) — это листовой материал, который изготавливается путем горячего прессования или сушки древесных волокон с добавлением связующих веществ и специальных добавок, в зависимости от требуемых параметров. Существуют два способа производства древесноволокнистых плит: — мокрый — без добавки связующего вещества; — сухой, требующий введения в измельченную древесину синтетической смолы.

Древесноволокнистые плиты применяют в строительстве для тепло и звуко изоляции, изготовления междуэтажных перекрытий, стен, для отделки помещений и т.д.. Широкое распространение ДВП получило в в стандартном домостроении, и производстве мебели и тары. Изготовление древесноволокнистые плиты — один из самых перспективных способов использования древесных отходов. ДВП мокрого способа производства. Плотность древесноволокнистых плит (ДВП) 850…1000 кг/куб.м, теплопроводность 35-40(м*С). Прочность на изгибе не менее 0,13…0,15Вт/мПа.

Достоинство ДВП плит являются их большие размеры (длина до 5,5 метров) так как это способствует упрощению и удешевлению строительно-монтажных работ. Физико-механические свойства ДВП соответствуют ГОСТ 4598-86 Плиты ДВП позволяют использовать их для тепло и звукоизоляции стен, потолков, перегородок и межэтажных перекрытий, утепления крыш (особенно в деревянном домостроении), акустической отделки специальных помещений (радиостудий, концертных залов и т.п.) Стандартные изоляционные плиты ДВП применяют для дополнительного утепления стен, потолков и полов. Они могут быть применены для внутреннего покрытия стен, полов и потолков перед окончательной отделкой. Плиты применяются для «плавающей» подстилки пола под паркет и ламинат. ДВП выравнивает неровную поверхность под паркетом. ДВП сухого непрерывного способа производства ТСН 40. Предел прочности ДВП при изгибе — 40 мПа, плотность — 850-950 кг/м3 Плиты предназанчены для использования в мебельных и строительных конструкциях, защищенных от увлажнения.

Декорированое (кашированное) ДВП ТСН 40. Плиты ДВП предназначены для производства мебели, стеновых панелей, дверных панелей Не так давно на потребительском рынке появился новый материал, который объединяет свойства дерева и плит ДСП. Это плиты ДВП особой плотности. В мебельной промышленности они уже используются. Полезным этот материал может стать и для домашнего мастера. Плиты мягкие ДВП — результат усилий по преодолению отрицательных свойств древесины, которая разбухает и усыхает, искривляется и коробится, Как результат противодействия этому можно считать появление фанеры, столярной и плиты ДСП, то есть материалов, которые ведут себя более «мирно», чем дерево. Но у них есть и отрицательные свойства, которые нужно принимать во внимание.

В новых плитах ДВП исходный материал — дерево — не только обработан резанием, но он буквально «размочален» до отдельных волокон. Так, после прохождения резаной древесной массы через размалывающие диски появляются волокна толщиной всего 0,1 мм. Они смешиваются с клеем, потом прессуются и закаливаются при высокой температуре. В конце поверхность плит шлифуется или, в случае их особого применения, на поверхность наносится покрытие, имитирующее текстуру дерева.

ДВП мягкая особой плотности выпускаются той же толщины, что и многослойные ДСП, а именно от 16 до 29 мм. Необрезанные плиты имеют длину 262, 366, 410 и 524 см и ширину от 183 до 207 см. Если посмотреть на срез плиты ДСП, то можно увидеть, что сцепление стружки в поверхностном слое достаточно плотное. В середине же структура очень рыхлая. Плиты ДВП, напротив, имеют равномерно плотную структуру. Если пилу с тонким полотном и мелкими зубьями вести размеренными неторопливыми движениями, получится ровный срез, который остается только отшлифовать. Поэтому видимые участки срезов на заготовках не требуют дополнительной трудоемкой обработки. Можно забыть о накладке, которую надо еще постараться правильно вырезать или оформить фрезой.

При покрытии волокнистых плит лаком не надо шпаклевать ни поверхность, ни края. Уменьшите только всасывающую способность волокнистого материала подходящей грунтовкой, чтобы лак высыхал равномерно. Равномерно плотная структура по всей толщине плиты: даже вставленный с торца гвоздь и шуруп держится крепко. Плотная структура плит ДВП имеет определенные конструктивные преимущества: они крепко держат гвозди, шурупы, чего не скажешь о плитах ДСП. Еще одно весьма ценное свойство: плиты ДВП поддаются фрезерованию так же хорошо, как и массив дерева. Например, края плит можно сделать профильными. И это будет безупречно гладкий и четкий профиль.

Следующие статьи:

Предыдущие статьи:

Древесноволокнистые плиты сухого и мокрого способа производства

ДВП – листовой материал, сформированный из древесных волокон. Обычно при производстве данного изделия идут отходы (щепки, стружка) или низкокачественные круглые головни. Из-за своей практичности, совмещенной с низкой стоимостью, ДВП активно применяется в мебельной отрасли и строительных работах.

Различают четыре способа изготовления древесноволокнистых плит – мокрый, сухой, полусухой и мокросухой. В виду того, что последние применяются крайне редко и только в специфических случаях, имеет смысл рассмотреть только основные.

Плиты древесноволокнистые мокрого способа производства

Мокрый способ производства древесноволокнистых плит подразумевает поступление волокнистой массы в бассейн, где ее проклеивают при помощи водоотталкивающих веществ, масляной эмульсии. В качестве гидрофобной добавки вводится парафин, который также препятствует налипанию волокон на сетку и плиты. Затем массу подают на сетку, чтобы избавиться от лишней воды. На завершающем этапе субстанцию подвергают мокрому или сухому прессованию.

Готовые плиты подлежат термовлагообработке в специальной камере. Процесс разделяют на две операции – нагрев и увлажнение. Плита накаливается до 160-170 градусов, выдерживаясь в таком состоянии несколько часов. На выходе получается материал со следующим процентным соотношением – 91% волокон, 7% влаги. Остальные 2% занимают проклеивающие добавки.

Прессование древесноволокнистых плит

Используемая при прессовании древесноволокнистых плит технология влияет на внешний вид, свойства и назначение получаемого материала.

Мокрое прессование производится прямо на сетке (нужно для отвода остатков воды и пара). Из-за этого на одной из сторон остается специфический отпечаток. Сам процесс разделяется на три этапа – отжим влаги (нормальное давление), сушка (пониженное давление) и закалка (максимальное давление и высокая температура).
Сухое прессование применяется при малом количестве влаги. Давление постепенно снижается в ходе всего цикла прессовки, продолжительность определяется исходя из толщины плиты. Сетку использовать не нужно, поэтому плита получается гладкой с обеих сторон.

Плиты древесноволокнистые сухого способа производства

Технологический процесс производства древесноволокнистых плит сухим способом весьма схож с мокрым, но имеет свои отличительные особенности. Например, для транспортировки и формирования волокон используется не вода, а воздух, в измельченное сырье вводится связующее вещество – синтетическая смола. Осаждается субстанция на сетке, под которой искусственно создается вакуум (так укладка делается более уплотненной). Максимальная толщина изготовленных всухую плит 20-30 мм, плотность 700-800 кг/м³. Массивной плита просто не может быть из-за технологии.

Изготовленные сухим способом ДВП рекомендуется применять в изделиях и конструкциях, которые защищены от влияния влаги. К примеру, стенные панели, перегородки, потолок (обшивка) в помещении, где поддерживается нормальный температурно-влажностный режим.

Заключение

ДВП прекрасный материал, которому найдется особое место в строительных работах. Характерные черты технологии изготовления и используемых материалов сделали его недорогим (хоть и не таким экономичным, как ДСП) и экологически безопасным. Последнее при отделке жилых помещений особо ценится.

Сфера использования ДВП не такая обширная, как у аналогичных материалов, но в своей области этот материал по стоимости и долговечности оставляет конкурентов далеко позади.

За дополнительной информацией по условиям продажи ДВП обращайтесь к нашим менеджерам по телефону: (495) 721-26-79.

Технология производства древесноволокнистых плит от Плитторгсервис

Производство ДВП

Древесноволокнистая плита (ДВП) ─ универсальный конструкционный материал. Более 160 лет плиты используются в строительстве, производстве тары и мебели, оставаясь одним из самых востребованных видов продукции в своем сегменте.

Производство древесноволокнистых плит основано на использовании сырья, полученного при переработке хвойных и лиственных пород. Главной составляющей ДВП является щепа, а вспомогательными компонентами – смолы, парафин, гидрофобные добавки, синтетические связующие.

Лучшим сырьем для производства ДВП считается березовая щепа, не содержащая частичек металла, обугленных включений, гнили. Щепу получают как из цельной круглой древесины, так и из фрагментов отходов лесопереработки (рейки, горбыли, шпон).

Этапы производство ДВП

На профильных предприятиях и комбинатах применяются две технологии производства ДВП – мокрый и сухой способ.

В первом случае щепу промывают, перемалывают, затем добавляют смолы и парафин, модифицирующие добавки. Далее, в специальном бункере происходит разделение сырьевой массы на части, каждая из которых проклеивается водоотталкивающим составом. Сформированный «ковер» спрессовывают при температуре 230 градусов, давлении 3-5 Мпа. Цикл прессования длится 7-11 минут.

При мокром способе обогрев плиты осуществляется горячей водой. Данный вид производства ДВП относится к дорогостоящим технологиям, поскольку в циклах переработки используется энергоемкое оборудование (пресс с горячей водой).

Сухой способ изготовления

Плиты древесноволокнистые, полученные сухим способом производства, изготавливают по прогрессивной методике. Для транспортирования древесного волокна используется не вода, а воздух. Сырье просушивают, и укладывают на специальную сетку до получения заданных технологических параметров. Далее, осуществляются следующие операции:

добавляются смолы и модификаторы;
заготовка проходит предварительное прессование;
полученный лист раскраивают по заданным размерам;
формы вновь прессуют при высокой температуре.

Число циклов прессования при сухом способе в три раза меньше, чем при влажной технологии, что позволяет существенно снизить себестоимость продукции.

ГОСТ по ДВП классифицирует продукцию по плотности (мягкие, полутвердые, твердые, сверхтвердые), толщине (2,5-16 мм), качеству отделки поверхности.

Применение плит в разных отраслях

Применение плит разных сортов и категорий основано на свойствах материала: мягкие ДВП используют как теплоизоляционный материал, полутвердые – в приборостроении, твердые – в мебельном производстве – сверхтвердые – в домостроении.

Интернет магазин «ПлитТоргСервис» поставляет ДВП разных сортов, гарантируя полное соответствие продукции международным стандартам. Заявку на доставку материалов можно оформить на сайте или по контактному телефону. Подробная информация по категориям продукции размещена на сайте компании.

Технология производства ДВП — «ДревПлитРостов»

Под аббревиатурой ДВП подразумевают листовой материал толщиной от 2 до 40 мм, изготовленный из измельченных древесных волокон, плотно соединенных между собой при помощи специальных связующих, гидрофобизаторов и специальных добавок. В зависимости от плотности на 3 категории: мягкий, твердый и сверхтвердый.

Материалы для изготовления плит

Исходным сырьем для получения листа ДВП могут служить:

круглая деловая древесина любых пород;
отходы переработки древесины в виде щепы и опилок;
растения с волоконной структурой – это камышовые, тростниковые и кукурузные стебли.

У нас наиболее распространены технологии переработки отходов таких хвойных пород, как ель и сосна, или используется круглая деловая древесина, очищенная от коры.

В качестве склеивающих составляющих чаще всего применяют фенолформальдегидные смолы и органические изоцинаты. Для повышения твердости конечного продукта добавляют сосновую канифоль.

Чтобы получить водостойкие гидрофобные плиты берут парафин или церезин, в количестве не более 1% к объему древесины. Большее количество может еще повысить сопротивление воздействию влаги, но и значительно уменьшить прочность материала. Введение гидрофобных добавок осуществляется путем смешивания их с эмульгамой в виде олеиновой кислоты или сульфатно-дрожжевой бражки и жирных кислот.

Кроме этого технология изготовления листов ДВП предусматривает использование осадителей, которые способствуют хорошему прилипанию клеевого состава к древесным волокнам. Обычно это раствор серной кислоты или сернокислый алюминий.

Технология производства

Существует два способа изготовления древесно-волокнистых плит – мокрый и сухой.

При мокрой технологии порубленная древесная щепа сортируется по размеру на три фракции. Куски сечением более 5 мм измельчаются повторно. Более тонкие волокна длиной 10-35 мм используются в производстве. Качество получаемых плит напрямую связано хорошим измельчением и сортировкой для получения однородного сырья.

Первичный размол щепы на волокна осуществляется в дефибраторе, который состоит из пропарочного бункера, подающего шнека, подогревателя и измельчителя. После мокрой обработки древесины к волокнам примешивают связующее и специальные добавки и отправляют полученную массу на прессование и сушку. Мокрый способ переработки позволяет получить более качественные, но и более дорогие плиты.

При сухой технологии в массу волокон приходится добавлять большее количество синтетических связующих смол и специальные пластификаторы. На движущемся конвейере формируется древесный ковер, который поступает в зону горячего прессования при температуре 200°C и давлении более 50 кг/см2. Такая технология позволяет изготовить ДВП невысокой твердости, но материал будет стоить дешевле.

Для изготовления сверхтвердых материалов древесные волокна подвергают дополнительной пропитке маслами при температуре 160°C. Стоимость готовой продукции зависит от применяемой технологии изготовления и степени твердости ДВП.

что это, производство, свойства, применение, размеры

Древесина в чистом виде в последнее время используется все реже. Даже для нас материал становится слишком дорог, да и обработка — дело сложное. Все больше на стройке применяют древесные материалы. Один из них — ДВП (древесно-волокнистые плиты). Они используется в строительстве, в отделке, при изготовлении мебели.

Содержание статьи

Что такое ДВП, область применения

ДВП — аббревиатура от названия «Древесно-Волокнистые Плиты». Представляет собой листовой строительный или отделочный материал. Имеет относительно невысокую цену, может быть разной плотности — мягкие, твердые и сверхтвердые. Толщина листа — от 2-3 мм до 12-15 мм, некоторые виды могут быть до 40 мм.

Древесно-волокнистые плиты могут быть разной толщины и плотности

Листовые ДВП отличаются высокой плотностью и прочностью, имеет относительно невысокую цену. Тонкие листы отлично гнутся, что позволяет их применять для обшивки криволинейных поверхностей. Используется ДВП в строительстве, в качестве обшивки при каркасном домостроении, для выравнивания пола, стен. Также из этого материала делают перегородки в железнодорожных пассажирских вагонах.

ДВП малой плотности используется в качестве звукоизоляционного материала. Хаотичное расположение волокон древесины способствует тому, что звуки «вязнут» в материале. Это самый недорогой и удобный в монтаже тип звукоизоляционных материалов. Более эффективные есть, но вот более дешевые надо еще поискать.

Некоторые виды древесно-волокнистых плит могут использоваться как отделочные материалы — для отделки стен в помещениях нормальной влажности. Для этих целей применяют ДВП, одна из сторон листа которой покрашена, покрыта декоративной пленкой, заламинирована.

Это варианты для декоративной отделки

Еще одна область применения ДВП — производство мебели. Обычно этот материл используют как вспомогательный — делают заднюю стенку корпусной мебели, подшивают днище в креслах и стульях, днища в ящиках и т.п. В общем, область применения обширная. Недостаток, по сути, один — без гидрофобных добавок материал плохо себя ведет при повышенной влажности. Он разбухает, увеличиваясь в размерах. Листовой материал при этом «идет волнами». При высыхании он остается деформированным. Так что в неотапливаемых или влажных помещениях возможно использование ДВП только определенных марок.

Технология производства

Исходным сырьем для производства ДВП являются отходы деревообрабатывающей отрасли: щепа, опилки, костра (одревесневшие части стеблей прядильных растений). Сырье промывается, из него удаляются посторонние включения, затем сушится. Высушенный материал, дробится в специальных машинах (дефибраторах и рафинаторах) на мельчайшие частицы — волокна. Степень помола может быть от грубой до мельчайшей. Далее процесс отличается для разных способов производства.

Исходное сырье для производства ДВП

Прессование идет под высоким давлением — 3-5 МПа и высокой температуре — выше 300°С. За счет этого и происходит скрепление и уплотнение материала. Перед прессованием, в исходный материал добавляются дополнительные компоненты, изменяющие свойства материала — связующие (синтетические смолы), гидрофобизаторы, антипирены и т.д.

Способы формования

Есть два способа производства ДВП — мокрое и сухое прессование. «Мокрый» метод более экологичен. При мокром прессовании используется меньшее количество связующих (иногда, вообще без синтетических добавок), но материал получается более дорогим, так как процесс более энергоемкий. На сушку одного листа уходит до 15 минут, что ограничивает производительность прессов, следовательно, повышает цену материала. При таком методе, в измельченный материал вводятся необходимые добавки, вода. Жижа поступает в дозатор, который выкладывает ее ровным слоем на ленту. Для более быстрого удаления воды, лента имеет сетчатую структуру. После прохождения пресса тыльная сторона такого ДВП имеет отпечаток этой мелкой сетки.

При мокром прессовании некоторые сорта ДВП могут быть сделаны без добавления постороннего связующего. Под давлением и при высокой температуре, из древесных волокон выделяется лигнин (вещество, характеризующее одеревеневшие стенки растительных клеток). Он является натуральным связующим. Лигнин в значительных количествах содержится в древесине хвойных пород. Но не для всех сортов ДВП природного связующего достаточно. В этом случае добавляется от 4 до 7% синтетического связующего.

Тип формования легко отличить по тыльной стороне плиты

При сухом прессовании, обычно в массу добавляют синтетические смолы, которые связывают волокна. Именно этот метод позволяет получить ДВП большой толщины — до 12-15 мм, некоторые завод могут выпускать питы толщиной до 40 мм. На уплотнение и прессование сухой массы уходит намного меньше времени – 3-5 минут в зависимости от класса и толщины. Производительность пресса возрастает в разы. К тому же в сухую массу кладут меньшее количество добавок — они не вымываются водой. Все это ведет к снижению стоимости материала. Но дешевые связующие содержат формальдегид, а его содержание необходимо контролировать, так как в больших количествах он вреден для здоровья.

Для производства мебели и отделочных работ в помещениях, должен использоваться материал с классом эмиссии формальдегида Е0,5 или Е1. Это, как правило, ДВП мокрого прессования. Отличить ДВП, сделанное мокрым способом, можно по отпечатку сетки на тыльной стороне листа (смотрите фото выше).

Завершающие процессы

При высокотемпературном прессовании происходит склеивание частиц между собой. Времени нахождения под прессом не всегда достаточно, поэтому уже сформованные листы переносят в специальную камеру, где при высокой температуре происходит «дозревание» материала. ДВП держат тут несколько часов. За это время волокна спекаются, склеиваются, материал становится однородным и прочным.

Древесноволокнистые плиты имеют разную толщину

Из камеры плиты выходят, практически с нулевой влажность и начинают активно впитывать влагу из воздуха. В результате этого процесса, края листов разбухают. Чтобы избежать данного недостатка, материал переносят в другую камеру, где его доводят до нормальной влажности. И только после этого, листовой ДВП может идти в продажу или на другие станки — для покраски, ламинирования.

Что хорошо, так это то, что технология производства древесно-волокнистых плит пластична. Пресс может иметь любую форму, что позволяет делать не только листовой материал, но и фигурные изделия. Например, плинтуса или мебельные фасады.

Виды и классы

Основная классификация ДВП — по назначению и по плотности. По назначению древесно-волокнистые плиты бывают — общего и специального типа. Специальные — это с какими-то особыми свойствами. Можно выделить три основных группы:

Влагостойкие (битумированные). При приготовлении смеси в нее добавляется битум, который улучшает устойчивость к влаге.
Трудносгораемые. В исходный материал добавляются антипирены, которые снижают горючесть готового материала.
Тонкие листы отлично гнутся, толстые имеют высокую жесткость, так что материал может использоваться для разных целей
Отделочные — с облагороженной одной стороной. Лицевая сторона ДВП может быть окрашена, проклеена полимерной пленкой, имитирующей различные материалы: дерево, камень, кирпич, кафель и т.д.

К материалам специального назначения принято относить и отделочные типы ДВП — с облагороженной одной стороной. Тут очень много подвидов и называться они могут по-разному:

ДВП общего назначения называют еще строительным. К этому классу могут относить материалы как сухого (с двумя гладкими поверхностями), так и мокрого способа производства.

Цена или качество?

Обычно главный критерий при выборе ДВП общего назначения — невысокая цена. Если использовать его для обшивки каркаса, требуется много материала, поэтому хочется сэкономить. Но не стоит гнаться за дешевизной.

Качество ДВП определяется по отсутствию посторонних вкраплений, расслоения

Более дешевые листы ДВП произведены с большим количеством формальдегида. Это вещество в больших количествах способствует развитию рака. Чтобы дом был безопасным, не стоит использовать для внутренней обшивки материал с классом эмиссии выше Е1. Материалы с классом Е1 абсолютно безопасны. Выделяют формальдегида столько же, сколько натуральная древесина.

Плотность, масса, толщина листов

Технология производства древесно-волокнистых плит позволяет делать их разной плотности. В зависимости от плотности они имеют различные технические характеристики и область применения. Различают такие виды ДВП:

Твердые и сверхтвердые марки применяют там, где важна стойкость к механическим воздействиям. В бытовом строительстве и отделке домов/квартир, ДВП-Т кладут на пол, могут обшивать ими стены.

Виды твердых плит

При всем при том, твердые древесно-волокнистые плиты общего назначения бывают нескольких видов — с разными лицевой и тыльной сторонами. Согласно ГОСТу, твердые древесно-волокнистые плиты имеют такую маркировку:

Марки твердого ДВП могут быть двух классах — А и B. Их отличают по качеству. Как видите, даже в одном классе есть разные материалы. При одинаковых (или почти одинаковых) технических характеристиках, имеют они различные области применения.

Подвиды сверхтвердых волокнистых плит

Сверхтвердые древесно-волокнистые плиты, в бытовом строительстве и ремонте используются редко — слишком большая цена, а высокие плотность и жесткость могут быть и не востребована. Иногда чрезмерная жесткость может быть неудобной.

По стандарту есть два вида такого материала:

Ламинированных или декоративных видов практически не бывает — слишком тяжелый и жесткий для отделки материал тоже не нужен.

Названия в зависимости от плотности

Еще древесно-волокнистые плиты имеют разные названия в зависимости от плотности. Обычно это калька (транслитерация) английских/международных названий. Хотя, под тем же названием, в других странах зачастую подразумевается другой материал.

ЛДФ — от английского low density fiberboard — LDF. В переводе — ДВП низкой плотности. В действительности, так называют материал средней плотности, просто имеющий характеристики на нижней границе зоны. К мягким древесным плитам никакого отношения не имеет.
Характеристики МДФ
MДФ — от английского medium density fiberboard — MDF. В переводе — средней плотности древесно-волокнистая плита. Если говорить о стандартах, то этот материал соответствует ГОСТовским определениям ДВП средней плотности.
ХДФ — hight density fiberboard — HDF. По характеристикам можно поставить в соответствие марку ДВП-Т (твердые).
Плиты ХДФ имеют обычно небольшую толщину и используются для фрезерования узоров

Как видите, четкого разграничения нет. Еще путаницы добавляют неправильное применение названий. В общем, каждый раз надо уточнять, что именно говорящий имеет в виду под тем или другим термином.

Размеры

О размерах имеет смысл говорить только относительно стандартных листов или плит. Как уже говорили раньше, толщина листов ДВП может быть от 2 до 40 мм. Остальные размеры определены стандартами:

ширина 1220 мм и 1700 мм;
высота 2140 мм, 2440 мм, 2745 мм.

Размеры определяются стандартами

Учтите, что на любом производстве можно найти неформатные листы. После формования в прессе их обрезают, и иногда, из-за сбоев в работе оборудования (которое формирует ковер на ленте), приходится края обрезать больше. Из-за этого и получаются более узкие или более короткие листы. Если вам не важен стандартный размер, всегда можно купить такие. По качеству они вряд ли чем-то отличаются, а вот по цене будут значительно ниже.

Современное использование некоторых видов

Если говорить не о стройке, а об отделочных работах, то все чаще в этой области стало всплывать название «МДФ» — волокнистый материал средней плотности. Из ламинированного листового МДФ делают межкомнатные двери. Каркас из деревянных планок обшивают этим материалом, получая бюджетные изделия, которые выглядят очень неплохо. Звукоизоляционные характеристики зависят от типа заполнения каркаса, а долговечность самого изделия — от качества ламинирования и жесткости пленки.

Из древесно-волокнистой массы можно сформировать любые рельефы

Технология производства позволяет создавать не только листовые древесно-волокнистые изделия. Форма пресса, теоретически, может быть любой. Поэтому из МДФ стали делать различного рода погонаж — наличники для отделки все той же дверной коробки, плинтуса и другие подобные изделия. Их можно подобрать в цвет дверей и похожие по форме.

Такие плавные линии можно сделать только с использованием дерева или МДФ

Из МДФ стали делать фасады корпусной мебели. Например, кухонные. Причем если мебель из ДСП имеет линейное строение, из размолотых древесных волокон формуют изогнутые, плавные, скругленные формы. Все это позволяет создать большее видовое разнообразие. Используя ту же технологию, делают стеновые панели МДФ. Это не только ровные гладкие листы, но и с рисунком разного вида/типа.

Жесткие волокнистые материалы

В некоторых областях находит применение ХДФ — материал высокой плотности. В частности, за счет жесткости, с ним удобно работать при формировании ажура. Используя лазерные резаки, на тонких ламинированных или крашеных плитах ХДФ формируют прорезной ажур. Из ажурных плит делают различные декоративные элементы, в частности — экраны на радиаторы.

Перфорированный ХДФ хорош для декора

Из ХДФ формируют некоторые виды отделочных материалов. Плиту покрывают слоем пленки или красят. Поверхность может быть гладкокрашеной, имитировать древесину, каменную поверхность и т.д. Если материал сформован в виде планок с замками, получается тот самый ламинат. Если материал сделан в виде листов — ими можно обшивать стены, потолок, использовать для отделки рабочей зоны на кухне — кухонного фартука.

Наверняка есть и другие области применения ДВП разной плотности. И, скорее всего, будет и другое применение. Технология гибкая, позволяет получать различные по свойствам материалы.

ДВП, технология изготовления • Транс Лок

Говоря о технологии изготовления такого древесно-плитного материала как ДВП, мы должны рассказать о двух совершенно разных технологических процессах – мокром и сухом методе производства плит. ДВП технология изготовления – достаточно сложный процесс.

Изготовление ДВП

Как изготавливается ДВП – всем интересно узнать. Начнем с сырья для производства ДВП – древесно-волокнистых плит, в основном, это древесная щепа и опилки, которые размалывают для получения однородной массы.

Если способ изготовления будет сухим, то сырье не промывают, а тщательно просушивают. Затем, для связывания мелких частиц, добавляют смолы и другие водостойкие вещества, которые улучшают качество ДВП плит. Сырье настилается сухим ковром на сетку и спрессовывается. Следующим этапом будет раскрой листов, согласно необходимым размерам и, в дальнейшем, еще один этап спресовывания.

Во время сухого технологического процесса количество циклов спресовывания меньше, поэтому и получаемая плотность материала несколько ниже, чем у ДВП, произведенного мокрым способом. Производство ДВП мокрым способом — щепу и опилки промывают, удаляя всевозможный мусор, недолго просушивают, извлекают при помощи магнитов металлический мусор и только тогда перемалывают. После просушки сырье в специальном бункере проклеивается водоотталкивающими веществами, после чего поступает на специальную сетку, где формируется в равномерный ковер, который затем спрессовывается. Плита ДВП, сформированная мокрым способом, проходит обработку при температуре 210-230 Со и давлении 3-5 МПа. Такой технологический процесс намного затратнее, если сравнивать его с сухим способом производства, так как предусматривает работу пресса с использованием горячей воды. Однако, получаемый плитный материал оправдывает затраты, — готовые плиты ДВП достаточно плотные и прочные.

С обратной стороны плиты, произведенные по мокрой технологии, имеют рисунок сетчатого вида, — это еще одно отличие от древесно-волокнистых плит, производимых по сухой технологии.

Нельзя сказать, что какой-либо из способов изготовления ДВП является основным, — все зависит от мощностей производства. Листовой древесно-волокнистый материал – один из самых используемых древесных материалов и это совсем не древесина, он значительно легче и дешевле, не поддается линейным изменениям, отлично комбинируется с другими строительными плитными материалами, но, в виду невысокой плотности имеет определенные ограничения по установке крепежей.

Древесно-волокнистые плиты, которые производят по мокрой технологии, чаще используют, по сравнению с плитами, произведенными по сухой технологии. Они очень востребованы у мебельщиков, из них изготавливают:

Полки и обратные стенки различных тумбочек и шкафчиков;
Днища ящиков в мебели;
Основания мягкой мебели;
Всевозможные перегородки;
Филенки межкомнатных дверей;
Арочные конструкции для дверных проемов.

Такие древесно-волокнистые плиты очень востребованы у строителей, их используют для изготовления внутренних элементов для обустройства построек в сельском хозяйстве, в автомобильной и судостроительной промышленностях, в производстве различных упаковок – контейнеров и ящиков.

Древесно-волокнистые плиты, произведенные по мокрой технологии, используют во время обустройства полов и как стеновые облицовочные материалы.

Древесно-волокнистые плиты, произведенные мягким способом, применяются в деревянном домостроительстве, при изготовлении межкомнатных перегородок, а также для производства панелей звукоизоляции и утепляющих панелей.

ДВП

— обзор | Темы ScienceDirect

11.6.1 Бумага

Картон и картон — это термины, используемые для гофрированного картона, материала, обычно используемого для ящиков. Этот продукт на бумажной основе доступен во многих различных стилях и весах, предназначенных для использования с широким спектром пищевых продуктов. Спрос на гофрированный картон неуклонно растет в среднем на 2–3% в год в Европе, где он доминирует с долей рынка 63% по сравнению с другими альтернативами упаковочного материала, такими как пластик (FEFCO 2011).

Согласно данным Совета по гофроупаковке, продукт легко идентифицировать. Гофрированный картон в своей основной конструкции состоит из двух основных компонентов: дугообразного волнистого слоя, называемого «рифленый», который наклеивается между двумя гладкими листами, называемыми «вкладыши» (The Corrugated Packaging Allowance, 2005). Вместе они образуют двойное лицо. Рифленая подкладка может быть разных размеров, каждый размер обозначается буквой от A до E. Размер A имеет самые большие канавки, а E — самые маленькие. Сорта присваиваются в зависимости от плотности и толщины бумаги.

Канавки являются важным элементом гофрированного материала. Они придают контейнерам прочность и добавляют защиту. Когда канавки прикреплены к подкладочному картону с помощью клея, они сопротивляются изгибу и давлению со всех сторон (fibrebox.org). Когда кусок гофрированного картона помещается на его конец, канавки образуют жесткие колонны, способные выдерживать вес без сжатия. Это позволяет ставить много коробок друг на друга. Когда давление прикладывается к боковой стороне доски, пространство между канавками служит подушкой для защиты содержимого контейнера, обеспечивая тем самым защиту от ударов.Канавки также обеспечивают изоляцию от резких перепадов температуры. Вкладыши, расположенные на внешних сторонах, защищают канавки от повреждений и увеличивают общую прочность контейнера.

Для транспортировки продукции обычно используется двусторонний гофрированный картон. Материалы, используемые для внутреннего и внешнего слоев, определяются продуктом, который он будет удерживать. Например, внутренний слой может иметь покрытие для защиты от влаги, в то время как внешний слой обычно печатается для идентификации содержимого и для отображения в торговых точках (FEFCO, 2011).

Гофрированные материалы соответствуют стандартам, гарантирующим, что коробки, отправляемые по железной дороге или грузовиком, не выходят из строя во время транспортировки. Первые правила, установленные в Соединенных Штатах, были введены в 1906 году. Гофрированный картон должен защищать от разрыва, выдерживать нагрузки при грубом обращении, выдерживать вес, помещенный на верхнюю часть коробки, и допускать максимальный вес содержимого, которое можно безопасно разместить. в коробке. Эти размеры обычно печатаются на внешней стороне контейнера.

Что такое МДФ? Как изготавливается МДФ?

Вы слышали о МДФ? Некоторые люди не знают, что это такое и как им пользоваться.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) — это конструктивное изделие из древесины, получаемое путем измельчения остатков твердой или мягкой древесины на древесные волокна, часто в дефибраторе, комбинирования их с воском и связующим на основе смолы и формирования панелей путем приложения высокой температуры и давления. МДФ обычно плотнее фанеры. Он состоит из отдельных волокон, но может использоваться как строительный материал, аналогичный по применению фанере. Он прочнее и намного плотнее ДСП.

Существует несколько неправильных представлений о плитах МДФ, которые часто путают с фанерой и древесноволокнистыми плитами.Доска МДФ — это аббревиатура от древесноволокнистой плиты средней плотности. Он в основном считается заменителем древесины и широко используется в промышленности в качестве полезного материала для изготовления декоративных изделий, а также домашней мебели.

Если вы не знакомы с древесиной МДФ, мы расскажем, что это такое, проблемы с древесиной МДФ и как изготавливаются плиты МДФ.

Материал

МДФ был создан путем разложения древесины твердых и мягких пород на древесные волокна. МДФ обычно состоит из 82% древесного волокна, 9% клея на основе карбамидоформальдегидной смолы, 8% воды и 1% парафинового воска.и плотность обычно составляет от 500 кг / м ³ (31 фунт / фут ³) до 1000 кг / м ³ (62 фунт / фут ³). Диапазон плотности и классификация: легкая , стандартная или высокая плотность — это неправильное название и сбивает с толку. Плотность плиты, если ее оценивать по отношению к плотности волокна, которое идет на изготовление панели, важна. Толстая панель из МДФ с плотностью 700–720 кг / м ³ может рассматриваться как панель с высокой плотностью в случае панелей из мягкого древесного волокна, тогда как панель такой же плотности, сделанная из твердых древесных волокон, таковой не считается.

Fib er производство

Сырье, из которого изготавливается кусок МДФ, должно пройти определенный процесс, прежде чем станет подходящим. Большой магнит используется для удаления любых магнитных примесей, а материалы разделяются по размеру. Затем материалы сжимаются для удаления воды и затем загружаются в рафинер, который измельчает их на мелкие кусочки. Затем добавляется смола, которая способствует склеиванию волокон. Эта смесь помещается в очень большую сушилку, которая нагревается газом или маслом.Эта сухая комбинация проходит через барабанный компрессор, оснащенный компьютеризированным управлением, чтобы гарантировать надлежащую плотность и прочность. Затем полученные куски нарезаются до нужного размера с помощью промышленной пилы, пока они еще теплые.

Волокна обрабатываются как отдельные, но неповрежденные волокна и сосуды, производимые сухим способом. Затем щепа уплотняется в маленькие пробки с помощью шнекового питателя, нагревается в течение 30–120 секунд для размягчения лигнина в древесине, а затем подается в дефибратор.Типичный дефибратор состоит из двух вращающихся в противоположных направлениях дисков с канавками на лицевых сторонах. Стружка подается в центр и подается наружу между дисками за счет центробежной силы. Уменьшение размера бороздок постепенно разделяет волокна, чему способствует размягченный лигнин между ними.

Из дефибратора пульпа попадает в «продувочную линию», отличительную часть процесса производства МДФ. Это расширяющийся круговой трубопровод, первоначально диаметром 40 мм, увеличивающимся до 1500 мм. На первом этапе вводится воск, который покрывает волокна и равномерно распределяется за счет турбулентного движения волокон.Затем вводят карбамидоформальдегидную смолу в качестве основного связующего. Воск улучшает влагостойкость, а смола изначально помогает уменьшить комкование. Материал быстро высыхает в последней нагретой камере расширения выдувной линии и превращается в тонкое, пушистое и легкое волокно. Это волокно можно сразу использовать или хранить.

Формовка листа

Сухое волокно засасывается в верхнюю часть «пендистора», который равномерно распределяет волокно в однородный мат под ним, обычно толщиной 230–610 мм.Мат предварительно сжимается и либо отправляется прямо на непрерывный горячий пресс, либо разрезается на большие листы для горячего пресса с несколькими отверстиями. Горячий пресс активирует связующую смолу и устанавливает профиль прочности и плотности. Цикл прессования осуществляется поэтапно, при этом толщина мата сначала сжимается примерно до 1,5-кратной толщины готовой плиты, а затем сжимается поэтапно и выдерживается в течение короткого периода. Это дает профиль плиты с зонами повышенной плотности, следовательно, механической прочности вблизи двух сторон плиты и менее плотной сердцевиной.

После прессования МДФ охлаждается в сушилке Star или охлаждающей карусели, обрезается и шлифуется. В некоторых случаях плиты также ламинируются для дополнительной прочности.

Древесноволокнистая плита средней плотности, полученная с использованием пульпы и бумажного шлама различных процессов варки целлюлозы

AF&PA (2006) Дорожная карта технологий лесной промышленности. Agenda 2020 Technology Alliance, специальный проект Американской ассоциации лесной и бумажной промышленности. http: //www.agenda2020.org ‘> http: //www.agenda2020.orgnAmberg HR. (1984) Обезвоживание и утилизация осадка в целлюлозно-бумажной промышленности. J Water Pollut Control Fed 56 (8): 962-969.nANSI (2002) Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) для внутренних работ. А208.2-2002. Американский национальный институт стандартов, Ассоциация композитных панелей, Гейтерсбург, доктор медицины. NBrowning BL. (1967) Методы химии древесины. Vol. 2. Издательство Interscience, Нью-Йорк, штат Нью-Йорк. 882 с. NCEGFPQ (2004) Commission d’étude sur la gestion de la forět publique québécoise — Rapport — Décembre 2004.Национальная библиотека Квебека, Канада. NClark JdA. (1985) Технология целлюлозы и обработка бумаги. 2-е изд. Публикации Миллера Фримена, Сан-Франциско, Калифорния. 878 стр. NDavis E, Shaler SM, Goodell B. (2003) Включение шлама для удаления краски из ДВП. Forest Prod J 53 (11/12): 46-54.nFAO (2009) Статистические базы данных / Лесное хозяйство (FAOSTAT / ForesSTAT). Продовольственные и сельскохозяйственные организации ООН. http://apps.fao.org ‘> http: //apps.fao.orgnGeng X, Deng J, Zhang SY. (2006) Влияние параметров горячего прессования и содержания воска на свойства древесноволокнистой плиты, изготовленной из пульпы и бумажного шлама.Wood Fiber Sci 38 (4): 736-741.nGeng X, Deng J, Zhang SY. (2007a) Характеристики пульпы и бумажного шлама и его использование для производства древесноволокнистых плит средней плотности. Wood Fiber Sci 39 (2): 345-351. nGeng X, Deng J, Zhang SY. (2007b) Целлюлозно-бумажный шлам как компонент клея для древесины. Holzforschung 61 (6): 688-692.nIndustry Canada. Панельные изделия из древесины: дорожная карта технологий. Промышленность Канады. http://www.ic.gc.ca ‘> http: //www.ic.gc.canMahmood T, Elliott A. (2006) Обзор технологий вторичного уменьшения образования осадка в целлюлозно-бумажной промышленности.Water Res 40: 2093-2112.nMaloney TM. (1993) Современное производство древесно-стружечных плит и древесноволокнистых плит сухим способом. Миллер-Фриман, Сан-Франциско, Калифорния. 672 стр. NMDDEP (2007) Bilan annuel de Compliance environmental — Secteur pâte et papiers — 2006. Министерство устойчивого развития, окружающей среды и парков Квебека, Канада.nMRNFQ (2007) Ресурсы и лесные отрасли — издание «Портретная статистика» 2007. Министерство природных ресурсов и природных ресурсов Квебека, Canada.nOchoa de Alda JAG. (2008) Возможность переработки целлюлозы и пульпы и бумажного шлама в бумажной и картонной промышленности.Ресайклинг Ресурс Консерв 52: 965-972.n Роуэлл Р.М. (2005) Справочник по химии и древесным композитам. CRC Press, Бока-Ратон, Флорида. 446 стр. NSmook GA. (2002) Справочник для технологов целлюлозно-бумажной промышленности. 3-е изд. Публикации Ангуса Уайлда, Ванкувер, Канада. 419 стр. NSuchsland O, Woodson GE. (1990) Практика производства древесноволокнистых плит в США. Общество лесных товаров, Мэдисон, Висконсин. 263 с. NТарамиан А., Дустосейни К., Миршокрай С.А., Фаезипур М. (2007) Производство ДСП: инновационный способ утилизации бумажного шлама.Waste Manag 27: 1739-1746.nUNECE / FAO (2008) Лесные товары — Ежегодный обзор рынка, 2007-2008 гг. Европейская экономическая комиссия Организации Объединенных Наций / Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций, Секция древесины, Женева, Швейцария. NWilson CA, Murphy SM, Fang Y, Novak J. (2006) Влияние температуры варочного котла на производство летучей органической серы соединения, связанные с термофильными анаэробными твердыми телами. Proc Федерация водной среды, WEFTEC. Страницы 6830-6847.nXing C, Deng J, Zhang SY.(2007) Влияние термомеханического рафинирования на свойства МДФ из коры черной ели. Wood Sci Technol 41: 329-338.nXing C, Deng J, Zhang SY, Riedl B, Cloutier A. (2006a) Свойства МДФ из верхушек черной ели под влиянием условий термомеханической очистки. Holz Roh Werkst 64: 507-512.nXing C, Zhang SY, Deng J, Riedl B, Cloutier A. (2006b) Характеристики древесноволокнистых плит средней плотности в зависимости от кислотности древесного волокна, объемной плотности и распределения по размерам. Wood Sci Technol 40: 637-646.n

Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности.Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки вашего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались.Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie.Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

Что сохраняется в файлах cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файле cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

Производство и свойства древесноволокнистых плит сверхнизкой плотности | Журнал Wood Science

Kawai S, Sasaki H (1986) Технология производства древесностружечных плит низкой плотности. И. Мокузай Гаккаиси 32: 324–330

Google ученый

Kawai S, Suda H, Nakaji M, Sasaki H (1986) Технология производства древесностружечных плит низкой плотности. II. Мокудзай Гаккаиси 32: 876–882

CAS Google ученый

Suda H, Kawai S, Sasaki H (1987) Технология производства ДСП низкой плотности.III. Мокудзай Гаккаиси 33: 376–384

Google ученый

Каваи С., Суда Х., Сасаки Х. (1987) Технология производства ДСП низкой плотности. IV. Мокудзай Гаккаиси 33: 385–392

Google ученый

Kawai S, Nakaji M, Sasaki H (1987) Технология производства древесностружечных плит низкой плотности. В. Мокузай Гаккаиси 33: 702–707

Google ученый

Kawai S, Sasaki H, Ishihara S, Takahashi A, Nakaji M (1988) Тепловые, звуковые и огнестойкие характеристики древесностружечных плит низкой плотности. Мокудзай Гаккаиси 34: 973–980

Google ученый

Rowell RM, Kawai S, Inoue M (1995) Стабилизированная по размерам древесноволокнистая плита очень низкой плотности. Wood Fiber Sci 27: 428–436

CAS Google ученый

Kawai S (1996) Разработка сверхлегких древесноволокнистых плит: отчет о гранте на научные исследования (C) (No.06660214) из Министерства образования, науки и культуры Японии, стр. 28–36

Sudou S (1994) Sekai no mokuzai no iroiro (на японском языке). В: Uemura T (ed) Mokuzai katsuyo jiten. Sangyo Chosakai Jiten Syuppan Center, Токио, p 651

Google ученый

10.

Saeki H (1982) Hinoki (на японском языке). В: Sugihara H (ed) Mokuzai kogyo jiten. Когио Шуппан, Токио, стр. 516

Google ученый

11.

Zhang M, Kawai S, Sasaki H, Yamawaki T, Yoshida Y, Kashihara M (1995) Производство и свойства композитных древесноволокнистых плит. Мокузай Гаккаиси 41: 903–910

Google ученый

12.

Окудаира Й., Андо Х., Сато М., Миянами К. (1994) Динамические измерения постоянной жесткости порошкового слоя. Порошок Technol 81: 139–147

CAS Статья Google ученый

13.

Okudaira Y, Kurihara Y, Ando H (1993) Измерения звукопоглощения для оценки динамических физических свойств порошкового слоя. Порошок Technol 77: 39–48

CAS Статья Google ученый

14.

Ilvessalo-Pfäffli M-S (1995) Атлас волокон. Springer, Berlin, pp. 15–18

Книга Google ученый

15.

Zhang M, Kishimoto Y, Kawai S, Sasaki H (1994) Взаимосвязь между прочностью на разрыв натуральных волокон и их размерами.Wood Res Techn Notes 30: 32–39

Google ученый

16.

Такахаши Х., Эндох Х., Осава К., Морияма М., Эндох К. (1974) Влияние характеристик волокна, измельченного рафинером, на физические свойства волоконного корда. И. Мокузай Гаккаиси 20: 430–434

Google ученый

17.

Watanebe N (1978) Mokuzai rigaku souron (на японском языке). Норм Сюппан, Токио, стр. 323–324

Google ученый

18.

Маку Т., Сасаки Х, Исихара С., Кимото К., Камо Х (1968) О некоторых свойствах композитных панелей. Мокузай Кенкю 44: 21–52

Google ученый

19.

Кишитани К. (1981) Saishin kenchiku naigaiso handbook (на японском языке). Kenchiku Sangyo Chosakai, Токио, стр. 557

Google ученый

20.

Шида С., Окума М. (1981) Влияние кажущегося удельного веса на теплопроводность ДСП.Мокузай Гаккаиси 27: 775–781

Google ученый

21.

Шида С., Окума М. (1980) Зависимость теплопроводности древесных материалов от температуры и влажности. Мокузай Гаккаиси 26: 112–117

Google ученый

Влияние наночастиц оксида железа на физические свойства древесноволокнистых плит средней плотности

Abstract

В данной статье исследуется влияние наночастиц оксида железа (Fe ₂ O ₃) на физические свойства древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ). ).В этом исследовании использовались три различных содержания нанокиси железа, т.е. 0,5, 1,5 и 2,5 мас.%, И необработанные волокна тополя. Наночастицы оксида железа (Fe ₂ O ₃) первоначально были диспергированы в карбамидоформальдегидной смоле с использованием механической мешалки в высоком вакууме перед включением в натуральные волокна. Необработанные волокна тополя наматывали на металлические рамы для получения слоев сухого мата. Было изготовлено двадцать различных композитных образцов. Все образцы композитов были испытаны на физические свойства, т.е.е. набухание по толщине, водопоглощение, влажность и плотность в соответствии со стандартами EN-317, ASTM D570, EN-322 и EN-323 соответственно. На основании результатов было обнаружено, что включение гомогенно диспергированных наночастиц оксида железа значительно улучшает набухание по толщине (Ts). Кроме того, водопоглощение (WA) улучшилось до 49,18 и 34,54%, соответственно, при максимальной загрузке 2,5 мас.%. Микроструктура была исследована и охарактеризована с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM), рентгеновской дифракции (XRD) и энергодисперсионной спектроскопии (EDS), и мы исследовали, проявляют ли наночастицы оксида железа хорошее взаимодействие с мочевиной формальдегидом и волокнами древесины тополя.Проведено исследование тепломассопереноса методами дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК) и термогравиметрического анализа (ТГА) при воздействии наночастиц Fe ₂ O ₃. Температура отверждения и термическая стабильность смолы были улучшены за счет добавления наночастиц Fe ₂ O ₃. Односторонний статистический анализ ANOVA был установлен для эффективного контроля использования наночастиц Fe ₂ O ₃. Следовательно, присутствие наночастиц оксида железа в эпоксидном полимере способствует более жесткой матрице, что, по сути, увеличивает возможность улучшения физических свойств нано-МДФ.

Ключевые слова: композит из натурального волокна, физические свойства, температура отверждения, SEM, XRD, EDS, DSC, TGA

1. Введение

Композиты на основе древесины являются ценным и ценным сырьем, которое помогло человечеству создать цивилизацию в мире. прошлое и настоящее. Однако они чувствительны к биоразрушающим агентам [1]. Следовательно, их использование является преимуществом, поскольку они предлагают однородную структуру, которая имеет большое значение для многих общих и конкретных целей [2].Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) — это композит из натуральных волокон, изготавливаемый на гидравлическом горячем прессе при определенном давлении, температуре и времени [3]. Его применение включает мебельную промышленность, корпуса для громкоговорителей, кровлю, отталкивание паров, звукоизоляцию, внутреннюю облицовку домов и реечные стены [4,5,6]. Предназначение ДВП средней плотности по стандарту EN-323 — 720 ± 20 кг / м ³. Весь процесс производства ДВП средней плотности можно увидеть на. Производственный процесс начинается с подготовки материалов, при которых древесина тополя (сырье) превращается в древесную щепу в измельчителе [7].Очищенная стружка направляется в секцию подготовки волокна, где декафибератор преобразует измельченную стружку в волокна с помощью пара под давлением 6–8 бар [8].

Технологический процесс производства древесноволокнистых плит средней плотности.

Следует отметить, что нельзя говорить о древесных композитах, не говоря подробно о полимерных связующих и клеях, используемых для их скрепления [9]. Это играет важную роль в эффективном использовании древесных ресурсов, а также в развитии и росте лесной промышленности [10].Волокна смешивают с 10 мас.% Карбамидоформальдегидной смолы и затем передают на участок обработки волокна, где волокна сушат до содержания влаги 8–9%. Сухие волокна подвергаются предварительному прессованию и формируется мат из волокон, который подается в горячий пресс. Целью горячего прессования является испарение влаги из мата, увеличение плотности и отверждение карбамидоформальдегидной смолы под действием комбинированной функции температуры, давления и времени, так что МДФ с определенными физическими и механическими свойствами будет сформирован после серии физико-химических воздействий. реакции [11,12].Процесс горячего прессования разделен на четыре этапа: сжатие мата для выпуска воздуха, проникновение температуры, контроль давления до толщины, сброс давления и формование. Затем он охлаждается в градирне в секции обработки плит и направляется в шлифовальную секцию для удаления лишних слоев и шероховатости поверхности с помощью шлифовальной бумаги и нежелательной обрезки кромок. Затем готовая древесноволокнистая плита средней плотности отправляется на склад.

Основные недостатки древесных листов, а именно нестабильность размеров и биологическая стойкость, в основном связаны с природой основных полимеров клеточной стенки и, в частности, с их высоким содержанием гидроксильных групп (ОН) [13].В то же время реакции поликонденсации и сшивки были обнаружены в структуре лигнина [14]. Хорошее проникновение в клеточную стенку играет важную роль в эффектах модификации древесины [15].

Нанотехнологии — это наука, инженерия и технологии, проводимые в наномасштабе, который составляет от 1 до 100 нанометров [16]. Нанотехнология привносит новаторскую идею импортирования УФ-клея и улучшения всех характеристик МДФ. Современные ученые и инженеры находят множество способов сознательного создания материалов в наномасштабе, чтобы воспользоваться преимуществами их улучшенных свойств, таких как более высокая прочность, меньший вес, улучшенный контроль светового спектра и более высокая химическая реактивность, чем у их более крупных аналогов.

Таким образом, данное исследование направлено на то, чтобы показать влияние наночастиц оксида железа на набухание по толщине, водопоглощение, содержание влаги и плотность композитов МДФ.

Hashim et al. (2005) изучали влияние на огнестойкость и механические свойства МДФ из переработанного гофрированного картона, содержащего наночастицы триоксида алюминия (ATH). Ограниченный кислородный индекс (LOI) используется в качестве индикатора пожарных характеристик, а внутреннее ограничение увеличивается по мере увеличения нагрузки ATH.С другой стороны, набухание толщины панели также увеличивалось [17]. Lin Qiaojia et al. (2006) исследовали результаты количественного анализа нано-SiO ₂ парных агентов, методов обработки ультразвуком и нано-SiO ₂ / карбамидоформальдегидной смолы. Измерение характеристик всех трех композитов, а именно фанеры, ДСП и МДФ, с помощью нано-SiO ₂ (1%) / UF-смолы (молярное отношение F / U = 1,2), показывает, соответствуют ли продукты требованиям международных стандартов [18 ]. Yong Lei et al.(2007) Подготовленный композит HDPE / сосна, содержащий расслоенную глину. Когда накопился 1% почвы, MOE и MOR увеличились на 19,6% и 24,2% соответственно, но затем снизились в некоторой степени, когда содержание почвы увеличилось до 3%. Накопление глины увеличило модули растяжения на 11,8% и точную длину на 13%. По мере увеличения содержания почвы внешние и стереотипные модули постепенно увеличивались, но модальности хранения и дефицита оставались на том же уровне, что и уровень нагрузки глина-глина.Несмотря на то, что ударная вязкость была снижена на 7,5% при увеличении содержания грунта на 1%, она больше не уменьшалась, когда содержание грунта увеличивалось с 1 до 3% [19]. Hong et al. (2008) показали, что небольшое увеличение содержания монтмориллонита натрия в УФ-смоле значительно улучшило ее взаимосвязь. Добавление наночастиц оказало заметное влияние на абсорбцию воды и набухание толщины древесностружечных плит, связанных с UF. Более того, произошел рост внутренних отношений.Результаты показали, что монтмориллонит натрия ускоряет отверждение УФ смолы и увеличивает ее твердость [20]. Faruk et al. (2008) сравнили два метода добавления наноразмеров к древесно-пластиковым компаундам для улучшения механических свойств. Первый метод заключался в армировании матрицы HDPE наноглиной, которая использовалась в качестве матрицы при приготовлении WPC (процесс плавления). Второй метод включает прямое включение наноглины в смесь ПЭВП / древесной муки во время традиционного процесса сухого перемешивания (процесс прямого сухого перемешивания).Процесс плавления привел к улучшенным механическим свойствам [21]. A. Ashori et al. (2009) описали особые эффекты слоистого силиката с наноглиной с различным уровнем концентрации (0, 2, 4, 6 и 8 мас.%) В карбамидоформальдегидной (UF) смоле. Физико-механические свойства композитов были исследованы в соответствии со стандартами (EN) European Norm. Результаты показали существенное улучшение механических свойств, в частности прочности на изгиб и прочности композитов, когда наноглина была добавлена с концентрацией от 2 до 6 мас.%.Композит с уровнем концентрации 6 мас.% Показывает лучшие механические свойства. Наблюдалась понятная тенденция, что набухание по толщине (через 2 и 24 ч) уменьшалось с накоплением наноглины и температурой горячего прессования [22]. Z. sheijani R. et al. (2011) изучали влияние наносеребра на физико-механические свойства древесностружечных плит (ДСП), готовых в промышленных масштабах. Суспензия нано-серебра накапливалась в волокнах на двух уровнях: 100 и 150 мл / кг сухой массы. Параметры горячего прессования оставались постоянными, за исключением параметра времени.Полученные результаты показали сокращение времени горячего прессования на 10,9% и 10,1%. Кроме того, эти две концентрации нано-серебра улучшают физические и механические свойства. Это может быть достигнуто, что тепловые характеристики наночастиц серебра в мате могут быть использованы для уменьшения времени прессования [23]. В отдельном исследовании Xian, D et al. (2013) подчеркнули улучшение свойств ДСП с помощью наноглины с уровнем концентрации 2% по отношению к меламиноформальдегидной смоле. Было исследовано значительное улучшение как внутреннего сцепления, так и разбухания по толщине.Кроме того, набухание по толщине было уменьшено до оптимального значения за счет добавления 6% наноглины [24]. Taghiyari, H.R et al. (2014) изучали эффект повышения теплопроводности за счет нановолластонита (НН) на физико-механические свойства МДФ. Нановолластонит добавляли в различных концентрациях 2, 4, 6 и 8 г / кг в расчете на сухой вес образцов древесины. Полученные данные показывают, что NW значительно ( p <0,05) увеличивал теплопроводность.Улучшенная теплопроводность, вызванная улучшенным отверждением УФ-смолы; в результате заметно улучшились механические свойства. Кроме того, конфигурация связей, включающая древесные волокна и волластонит, способствует стимулированию МДФ. Было определено, что концентрация NW 2 г / кг существенно не улучшила все свойства и поэтому не может быть предложена для промышленности. Поскольку свойства NW-6 и NW-8 были в значительной степени сопоставимы, для промышленности можно предложить радикальное содержание NW в 6 г / кг ( p <0.05) улучшают свойства листов МДФ [25]. Candan, Z et al. (2015), разработали новый вариант, который отдает предпочтение концертным объектам, приобретенным без использования технологий. Основная цель этого исследования заключалась в разработке армированных наноматериалом древесностружечных плит с улучшенными физико-механическими свойствами. В этом исследовании использовался UF нанофильтр с нано SiO ₂, нано Al ₂ O ₃ и нано ZnO при трех уровнях концентрации: 0, 1 и 3%. Испытания модулей разрыва, модулей упругости, прочности сцепления и обратной прочности винта были выполнены для оценки механических свойств сплавов древесностружечных плит, в то время как физические свойства были определены как плотность, толщина, набухание, водопоглощение и сбалансированное содержание влаги.Результаты, полученные в этой работе, показали, что подход, основанный на использовании наноматериалов, сделал физические и механические свойства древесностружечных плит замечательными. Результаты показывают, что обратное сопротивление винта соединения увеличивается за счет модулей разрыва, модулей упругости, прочности связи и всех нанометров, используемых в этом обучении, за исключением 3% нано ZnO. Было также установлено, что использование 1% нано-SO ₂ или 1% нано-Al ₂ O ₃ в древесно-стружечных плитах дало наилучшие результаты по прочности сцепления и сопротивлению выдергиванию шурупов [26].

Особое влияние волокон воллостонита на физико-механические свойства древесноволокнистых плит средней плотности было исследовано Taghiyari et al. (2016). Около 30% волокон валлостонита имели размер менее 100 нм, а остальные — менее 1 мкм. Воллостонитовые волокна значительно улучшили большинство физических и механических свойств, в то время как добавление верблюжьих крючков оказало более разнообразное влияние на свойства панелей. Крючок верблюда 10% может быть добавлен к панели без каких-либо побочных эффектов.Комбинация из 10 верблюжьих вилок и 5 волокон воллостонита позволила получить панели с превосходными свойствами [27]. Исследование, проведенное Н. Исмитой и соавт. (2017) исследуют влияние добавления Na + (наноглины) в УФ-смолу на физические и механические свойства древесностружечных плит. Cloisite Na + вводили в трех различных концентрациях: 2, 4 и 6% в UF. Чтобы оценить концерт композитов.Значительное увеличение наблюдалось для свойств TS, MOR и MOE. В частности, в композитах, связанных UF-смолой и 6% -ной концентрацией наноглины, были достигнуты улучшения MOR и MOE соответственно на 34 и 65% по сравнению с контрольными композитами [28]. Ипенг Чен и др. (2018) разработали поспешную и известковую процедуру амальгамирования композитов на основе лигноцеллюлоз с лучшими механическими свойствами. Образцы были сформированы методом горячего прессования с несколькими отверстиями с использованием нанолигноцеллюлоз, заполненных частицами карбоната кальция (CaCO ₃) и полиметилметакрилата с различными концентрациями.Были проведены MOR, MOE, стабильность размеров и термограваметический анализ установленных лигноцеллюлозных центрированных композитов. Из экспериментальных результатов ясно, что нанокомпозиты обладают превосходной механической и размерной стабильностью, а также термическими свойствами, которые улучшаются по мере увеличения концентрации наполнителя [29]. Использование деревянных базовых панелей во влажной среде, как правило, обеспечивает низкую стабильность из-за контакта с водой. Исследования проводились с использованием смолы с наночастицами оксида цинка (ZnO) для повышения стабильности и уменьшения проникновения грибов.Целью данной работы является разработка древесноволокнистой плиты средней плотности 0,5 и наночастиц ZnO с карбамидоформальдегидной смолой и меламиноформальдегидом для оценки физических свойств. Все обработки были классифицированы как средняя плотность со значениями от 550 до 800 кг / м ³. Никаких различий между двумя использованными коммерческими клеями обнаружено не было. Наночастицы увеличились на 1,0%, что привело к получению панелей с более низкой плотностью, более высоким содержанием влаги и более высокими значениями разбухания по толщине после 24 часов погружения в воду.Эти результаты объясняются меньшим сжатием картона из-за более быстрой обработки клея с использованием более высокого процента наночастиц ZnO. Лучше всего для обработки нанокомпозитной панели использовали меламиноформальдегидную смолу и 0,5% наночастиц [30]. Alabduljabbar, H et al. (2020) исследовали влияние наночастиц Al ₂ O ₃ на физические и механические свойства нано-МДФ. Наночастицы Al ₂ O ₃ были введены в 0,1.5, 3 и 4,5% в карбамидоформальдегидной смоле и окончательном внутреннем соединении, модуль упругости, модуль разрыва, набухание по толщине и свойства водопоглощения были улучшены до 16,4, 31, 22,12, 40,15 и 37,53% соответственно. [31].

Краткий обзор литературы по добавлению наночастиц в УФ клей для улучшения физико-механических характеристик МДФ приведен в.

Таблица 1

Обзор древесных композитов на основе наночастиц.

С.No	Наночастицы	IB (МПа)	MOE (МПа)	MOR (МПа)	Плотность кг / куб.см	Ts (%) 24 часа	WA (%) 24 часа	Литература
1	(ATH) Тригидроксид алюминия	0,59	—	—	760	13,75	50,75	Hashim et al. (2005) [17]
2	(нано-SiO ₂)	0.73	—	21	710	9,98		Lin Qiaojia et al. (2006) [18]
3	Наноглина	1,0	2180	20,5	830	10	51	Yong Lei et al. (2007) [19]
4	Монтмориллонит / наноглина натрия	1.0	3550	—	700	—	—	Hong et al.(2008) [20]
5	Наноглина	—	2400	28	—	4,5	13	Faruk et al. (2008) [21]
6	(слоистый силикат)	0,67	2250	22,8	750	18,1	—	A. Ashori et al. (2009) [22]
7	Наносеребро	1,15	2450	20	—	27.70	61,90	Taghiyari et al. (2011) [23]
8	Наноглина (MMT)	1.0	2000	9.0	700	6	10	Xian, D et al. 2013 [24]
9	Нано-волластонит	1,5	1200	22,5	660	15	55	Taghiyari et al. (2014) [25]
10	Наноармированный	1.2	2500	13,5	—	29	93	Candan, Z et al. (2015) [26]
11	Волластонит	—	1800	16	670	12,5	78	Taghiyari et al. 2016 [27]
12	Наноглина	1,9	1730	15,2	800	14,5	42	N. Ismita et al.(2017) [28]
13	CaCO ₃/ PMMA	—	1260	16	700	11	55	Yipeng Chen et al. (2018) [29]
14	Zno Наночастицы	—	—	—	680	24	—	Silva et al. (2019) [30]
15	Глинозем	0,73	3381	40.54	743	5,99	13,73	Alabduljabbar, H et al. (2020) [31]

Характеристики МДФ на основе наночастиц охарактеризованы с использованием обзора литературы о различных типах наночастиц. Графики зависимости различных наночастиц от всех физических и механических свойств. Физические свойства МДФ включают плотность, водопоглощение (WA) и набухание по толщине (TS), в то время как механические свойства включают модуль упругости (MOE) (МПа), модуль разрыва (MOR) (МПа) и внутреннюю связь (I.Б) (МПа).

Внутренняя связь (I.B) построена в зависимости от различных наночастиц, используемых в МДФ. Что касается изготовленных образцов МДФ от Hashim et al. (2005) [17], Yong Lei et al. (2007) [19], Taghiyari et al. (2014) [25] и Yipeng Chen et al. (2018) [29] для тригидроксида алюминия (ATH), наноглины, нановолластонита и CaCO ₃ / PMMA экспериментальные значения физических свойств, то есть водопоглощения, колебались между 50 и 55%. Для наноармированного и волластонита значение водопоглощения было рассчитано как 93 и 78%.Эти значения не достижимы для стандартного МДФ, и в конечном итоге произведенные композиты будут слабыми. Faruk et al. (2008) [20] и Alabduljabbar et al. (2020) [31] исследовали самое безопасное значение WA (13% и 13,73%) для качественного МДФ на основе наноглины.

2. Материалы и методы

2.1. Материалы

карбамидоформальдегидная смола, наночастицы оксида железа (Fe ₂ O ₃) и древесные волокна тополя используются в качестве сырья для производства наноразмерных древесноволокнистых плит средней плотности.Это сырье объясняется в подгруппе ниже.

2.1.1. Смола карбамидоформальдегидная

Ведущая производственная группа Wah Nobel group, Wah Cantt., Пакистан, поставила карбамидоформальдегидный клей со следующими характеристиками, представленными в.

Таблица 2

Характеристики связанного клея (мочевиноформальдегид (UF)).

η (вязкость, сП)	ρ (плотность, граммы / см ³)	pH	F. Формальдегид	G.T (время гелеобразования, с)	SC (содержание твердого вещества,%)
200–320	1,24	8,5	0,71	57	55

2.1.2. Наночастицы оксида железа (Fe

₂ O ₃)

Наночастицы оксида железа (Fe ₂ O ₃) размером 90–150 нм были приобретены у компании YIPIN Pigments GmbH, Гамбург, Германия. Выбор наночастиц оксида железа (Fe ₂ O ₃) был сделан на основе его антибактериального эффекта, противоракового действия, магнитных свойств и свойств полупроводника [25].

2.1.3. Древесные волокна тополя

Древесные волокна тополя были получены от Frontier Green Wood Industries (Pvt.) Ltd., Пешавар, Пакистан. Длина волокон колеблется от 0,4 до 1 мм.

2.2. Приготовление UF-Fe

₂ O ₃ Нанонаполнитель

Наножидкость Fe ₂ O ₃ -UF была загрунтована в Институте космических технологий, Исламабад, Пакистанская лаборатория материаловедения в соответствии с конфигурациями, указанными в.

Таблица 3

Конфигурации Fe ₂ O ₃ -UF наножидкости.

	Состав
Материалы	Fe ₀	Fe ₁	Fe ₂	Fe ₃
200357			200
Fe ₂ O ₃	0	1	3	5

Наножидкости смешивали, взвешивая 200 г карбамидоформальдегидной смолы.3 и 5 г оксида железа (Fe ₂ O ₃) наночастиц сухой массы волокон. Обработку наножидкостей ультразвуком проводили с помощью ультразвукового процессора UP 400S фирмы Hielscher Ultrasound Technology Company, США, в течение 30 мин. Образцы обозначены Fe ₀, Fe ₁, Fe ₂ и Fe ₃, отображающими для медитации Fe ₂ O ₃. Наночастицы оксида железа (Fe ₂ O ₃), карбамидоформальдегидная смола, волокна древесины тополя, нанонаполнители, обработка ультразвуком и отверждение наполнителей можно увидеть на.

( a ) наночастицы оксида железа (Fe ₂ O ₃), ( b ) карбамидоформальдегидный клей, ( c ) волокна ДВП средней плотности (МДФ) без нанонаполнителей, ( d ) получение Fe ₂ O ₃ и карбамидоформальдегидных нанонаполнителей, ( e ) обработка нанонаполнителей ультразвуком, ( f ) отверждение нанонаполнителей, ( г ) натуральные волокна, смешанные с (Fe ₂ O _{) 3}) наночастиц.

2.3. Конструкция из нано-природного композита

Тестеры из нано-природного композита были изготовлены на нагревательных плитах с размерами 450 × 450 × 15 мм и плотностью от 700 кг / м ³ до 750 кг / м ³. Наножидкости оксида железа (Fe ₂ O ₃) -UF хорошо перемешивались с волокнами древесины тополя в смесителе волокон с вращающимся барабаном с соплом. Горячий пресс с одним открытием (BURKLE, Богемия, Нью-Йорк, США) с гидравлическим приводом был использован для изготовления образцов нано-МДФ. Параметры процесса горячего прессования, т.е.е. давление 162 бар и температура 168 ° C поддерживались постоянными для всех тестеров. Полный цикл прессования составил 4,2 мин, а изготовленные образцы обрабатывались в градирне в течение 3 дней.

2.4. Сканирующая электронная микроскопия (SEM) наночастиц оксида железа (Fe

₂ O ₃)

Сканирующая электронная микроскопия была проведена в лаборатории SEM Института космических технологий, Исламабад, Пакистан. Перед тем, как подвергнуть СЭМ, образец нанопорошка оксида железа (Fe ₂ O ₃) был приготовлен в лаборатории и покрыт золотом с помощью прибора Safematic CCU-010 Gold / Carbon Sputter (Labtech International Ltd., Хитфилд, Великобритания). СЭМ выполняли с помощью MIRA3 (TESCAN, Брно, Чешская Республика) при усилениях 25000 и 25000 × с экстремальным рабочим напряжением 20 кВ, как указано в.

Метафоры оксида железа Fe ₂ O ₃ при ( a ) 25000 ×, ( b ) 50 000 ×.

2.5. Анализ методом энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии (EDS) оксида железа (Fe

₂ O ₃) Наночастиц

Энергодисперсионная рентгеновская спектроскопия была реализована с помощью MIRA3 (TESCAN, Брно, Чешская Республика) при увеличении 25000 × и 50 000 × с предельным рабочим напряжением 20 кВ на участке построения изображений СЭМ.Это изображение было одобрено для проверки наличия наночастиц Fe ₂ O ₃ в УФ-клее.

2.6. Рентгеноструктурный анализ наночастиц Fe

₂ O ₃

Рентгеноструктурный анализ наночастиц Fe ₂ O ₃ проводили, как показано на рис. Было зарегистрировано, что наночастицы Fe ₂ O ₃ показывают пики при 24,03 °, 32,94 °, 35,41 °, 40,75 °, 49,4 °, 53,91 °, 62,27 ° и 63,92 °. Пик при 2θ идентичен для 32.94 ° и 35,41 °. Это достигается, когда наночастицы Fe ₂ O ₃ являются самыми высокими, и это можно приравнять к пикам при 24,03 °, 40,75 °, 49,4 °, 53,91 °, 62,27 ° и 63,92 °.

Рентгеноструктурный анализ наночастиц Fe ₂ O ₃.

2.7. Дифференциальная сканирующая калориметрия (DSC)

Прибор (термогравметрический анализ Mettler Toledo / дифференциальная сканирующая калориметрия TGA / система DSC-1-star, Колумбус, Огайо, США) использовали для исследования дифференциальной сканирующей калориметрии.Измерение было подтверждено в диапазоне от 0 ° C до 400 ° C со степенью расширения до нагрева 10 ° C / мин в потоке азота 10 мл / мин.

2.8. Термогравиметрический анализ (

TGA )

Термогравиметрические исследования сопровождались использованием прибора (термогравиметрический анализ Mettler Toledo / дифференциальная сканирующая калориметрия TGA / DSC-1-star system, Колумбус, Огайо, США). Допускалась степень от 0 ° C до 600 ° C с долей теплового расширения 10 ° C / мин в потоке N ₂ со скоростью 10 мл / мин.

2.9. Дисперсионный анализ (ANOVA) Nano-Composite

Односторонний дисперсионный анализ (ANOVA) был проведен для статистического исследования с помощью origin 9, 32-битного программного обеспечения (OriginLab, Нортгемптон, Массачусетс, США).

3. Результаты и обсуждение

На основании предыдущей работы, представленной в [14,17,21], было обнаружено, что физические характеристики композитов из древесных волокон были низкими для серебра, цинка и армированных наночастиц. Кроме того, присутствие этих наночастиц в композитах МДФ привело к снижению физических характеристик.Таким образом, данная исследовательская работа была сосредоточена на физических свойствах карбамидоформальдегидной смолы, армированной древесными волокнами тополя. Изучено влияние наночастиц оксида железа, а также структурные и термические характеристики нанонаполнителей UF-оксида железа. Влияние трех различных загрузок оксида железа, т. Е. 0,5, 1,5 и 2,5 мас.%, На физические свойства композитов МДФ было проанализировано и обсуждается в следующих подразделах (Раздел 3.1, Раздел 3.2, Раздел 3.3, Раздел 3.4 и Раздел 3. .5).

3.1. Отвержденный UF-Fe

₂ O ₃ Наножидкости SEM

UF-Fe ₂ O _{3 Наножидкости} были проанализированы на морфологию поверхности и структурный анализ, и их можно увидеть в. Наблюдали странную структуру связей смолы и исследовали видимые частичные канавки. Эти канавы были окружены 2,5% концентрацией наночастиц Fe ₂ O ₃ в карбамидоформальдегидной смоле. Прочность конечного композита повышается за счет покрытия нежелательных трещин и щелей наночастицами Fe ₂ O ₃ [16].Яркая область в сканирующей электронной микроскопии демонстрирует проявление наночастиц Fe ₂ O ₃, а черная область представляет собой УФ клей. Последствия были подтверждены с помощью энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии (EDS).

Изображения ( a ) чистого УФ клея ( b ) Fe ₂ O ₃ -UF клей.

3.2. Анализ методом энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии (EDS)

Было допущено, что EDS доказывает существование наночастиц Fe ₂ O ₃ в UF-клее, наблюдаемом при анализе SEM.Область отображения для анализа EDS показана в и. Один образец с 0% Fe ₂ O ₃ -UF смолы и другой с 2,5% Fe ₂ O ₃ -UF смолы были предназначены для исследования методом энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии. В рассматриваемом анализе для 0% Fe ₂ O ₃ наночастиц, содержащих смолу, не наблюдалось пика энергии железа, в то время как в случае 2,5% Fe ₂ O ₃ смолы на основе наночастиц, три энергии наблюдались пики железа в различных местах.Пики энергии, соответствующие свойствам железа и кислорода в тестере, исследовались больше, чем в УФ-клее.

Анализ УФ-клея методом энергодисперсионной спектроскопии (EDS).

EDS УФ клея, содержащего 5 г Fe ₂ O ₃ наночастиц.

3.3. Дифференциальная сканирующая калориметрия (

DSC ) карбамида-формальдегида с Fe и без Fe ₂ O ₃ Наночастиц

Анализ ДСК проводился для 0, 0,5, 1,5 и 2,5% Fe ₂ O ₃ уровни концентрации наночастиц, как показано на.Демонстрация взаимосвязи между тепловым потоком и температурой представлена для всех образцов. Наблюдалась обратная зависимость между температурой отверждения и концентрацией наночастиц Fe ₂ O ₃. По мере увеличения концентрации наночастиц температура сушки падает, в то время как количество общего теплосодержания растет линейно с концентрацией наночастиц Fe ₂ O ₃. Пик при 125 ° C в 1,5% наночастицах Fe ₂ O ₃ получается из-за дополнительной связи, образованной в UF-смоле.Такой же эффект уже был продемонстрирован другой термореактивной смолой, как сообщалось Kumar, A et al. [31]. В этом исследовании также выясняется, происходит ли раннее отверждение смолы из-за наночастиц Fe ₂ O ₃. Эти частицы ускоряют процесс полимеризации внутри карбамидоформальдегидной смолы и в конечном итоге увеличивают скорость теплопередачи.

Дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК) наножидкостей Fe ₂ O ₃ -UF.

3.4. ТГА-анализ УФ-смолы с Fe и без него

₂ O ₃ Наночастицы

Взаимосвязь между потерей веса и температурой описана на кривых ТГА для выбранных четырех образцов, т.е. 0, 0,5, 1,5 и 2,5% Fe. ₂ O ₃ карбамидоформальдегидная смола на основе наночастиц, как показано на рис. Поглощенная влага и обезвоживание смолы приводят к небольшому изменению потери веса при диапазоне температур 50–150 ° C, как исследовали Alabduljabbar et al.[32]. Ощущается значительная потеря веса из-за унижения УФ-клея. Причина этого утверждения — существование углеродных (C) и водородных (H) связей с межмолекулярным и внутримолекулярным взаимодействием. Другой вывод также можно сделать из утверждения, что карбамидоформальдегидная смола содержит связь азота (N) в произвольном участке линии. Смола карбамидоформальдегидная содержит функциональные группы, такие как амид (C = O), (C – N), гидроксил и амин. Эти функциональные группы дополнительно гидролизуются и приводят к увеличению содержания влаги, в отличие от карбамидоформальдегида, содержащего наночастицы Fe ₂ O ₃.

Термогравиметрический анализ (ТГА) наножидкостей Fe ₂ O ₃ -UF.

Высокая термическая стабильность достигается за счет сил Ван-дер-Уоллса, а в смоле на основе наночастиц Fe ₂ O ₃ существует сильное связывание [33]. Разложение происходит при температурах от 170 ° C до 480 ° C.

3.5. Нанокомпозитный анализ дисперсии (ANOVA) для физических свойств

иллюстрирует последствия одностороннего ANOVA оценки пяти итераций плотности, предназначенных для 0, 0.5, 1.0 и 2.5% степени поглощения наночастиц Fe ₂ O ₃. От имени 0% Fe ₂ O ₃ пять итерационных параметров плотности равны 729,40, 687,51, 658,80, 713,23 и 724,90 кг / м ³. Для 0,5% Fe ₂ O ₃ значения плотности за пять итераций составляют 735,47, 748,50, 728,45, 699,03 и 716,39 кг / м ³. В аналогичном контексте для 1,5% наночастиц Fe ₂ O ₃ все пять обработок имеют 749.56, 720,18, 740,17, 719,70 и 738,60 кг / м ³ значения плотности. При увеличении уровня поглощения от 1,5 до 2,5% значения плотности 745,30, 730,52, 775,50, 746,40 и 735,50 кг / м ³ указывают на существенное усиление для всех итераций.

Статистические значения плотности МДФ для различных концентраций наночастиц Fe ₂ O ₃.

показывает детали одностороннего дисперсионного анализа значений плотности, рассчитанного для пяти итераций 0, 0,5, 1.0 и 2,5% Fe ₂ O ₃ наночастиц. 0% Fe ₂ O ₃, содержащий МДФ, имеет среднее значение плотности 702,76 кг / м ³ и дисперсию 868,36. 0,5, 1,5 и 2,5% Fe ₂ O ₃, охватывающий MDF, имеют средние значения плотности 725,56, 733,64 и 746,61 с дисперсией 355,8, 174,04 и 304,67 соответственно. Эти значения плотности отличаются друг от друга, и значения одностороннего дисперсионного анализа доказывают, что вероятность (значение p ) равна 0.026. Свойство содержания влаги также исследовали с использованием одностороннего статистического анализа ANOVA, как показано на.

Статистические значения влажности МДФ для различных обработок наночастиц Fe ₂ O ₃.

Таблица 4

Значения плотности Fe ₂ O ₃ -UF MDF, рассчитанный на ряд итераций.

	Группы	Итерация	Сумма	Среднее значение	Разница
	Fe ₂ O ₃ (0%)	5	3513.84	702,76	868,63
	Fe ₂ O ₃ (0,5%)	5	3627,84	725,56	355,18
	Fe ₂ O ₃ (1,5%)	5	3668,21	733,64	174,04
	Fe ₂ O ₃ (2,5%)	5	3733.22	746,61	304,67
ANOVA
Источник вариации	SS	df	MS	F	p — значение	F крит
Между группами	5095.733135	3	1698,57	3,99	0,026	3,23
Внутри групп	6810,15796	16	425,63
Итого	11 905,8911	19

Было замечено, что для 0% концентрации наночастиц Fe ₂ O ₃ значения пяти итераций равны 9.90, 10,30, 11,40, 10,25 и 8,85%. В случае уровня концентрации 0,5 наночастиц Fe ₂ O ₃ эти значения были зарегистрированы как 9,50, 8,42, 10,40, 8,80 и 9,95%. Аналогичным образом, было также проанализировано, что итерационные значения содержания влаги 7,39, 9,90, 8,35, 10,12 и 8,44% существуют для 1,5% концентрации наночастиц Fe ₂ O ₃ в карбамидоформальдегидной смоле. Наконец, аналогичный подход для наивысшей концентрации (2,5%) наночастиц Fe ₂ O ₃ обозначен цифрой 7.28, 7,34, 9,70, 9,29 и 8,52% влажности.

показывает односторонний статистический метод дисперсионного анализа значений влажности для пяти итераций с 0, 0,5, 1,0 и 2,5% наночастиц Fe ₂ O ₃. Уровень 0% Fe ₂ O ₃, содержащий MDF, обеспечивает среднюю оценку влажности 10,14% и дисперсию 0,83. Напротив, 0,5, 1,5 и 2,5% Fe ₂ O ₃ при захвате МДФ получают средние значения влажности 9,41 и 8,84 с отклонением 0.65, 1,3 и 1,21 соответственно. Эти значения содержания влаги отличаются друг от друга, и односторонний метод ANOVA доказывает, что вероятность (значение p ) составляет 0,07732.

Таблица 5

Значения влажности Fe ₂ O ₃ -UF MDF для различных итераций.

	Группы	Итерация	Сумма	Среднее значение	Разница
	Fe ₂ O ₃ (0%)	5	50.7	10,14	0,83
	Fe ₂ O ₃ (0,5%)	5	47,07	9,41	0,65
	Fe ₂ O ₃ (1,5%)	5	44,2	8,84	1,31
	Fe ₂ O ₃ (2,5%)	5	42.13	8,42	1,21
ANOVA
Источник вариации	SS	df	MS	F	p — значение	F крит
Между группами	8.28	3	2,76	2,74	0,07732	3,23
Внутри групп	16,11	16	1,00
Итого	24,40	19

выражает односторонний дисперсионный анализ пяти итераций измерения набухания по толщине для уровней поглощения 0, 0,5, 1,5 и 2,5% наночастиц Fe ₂ O ₃.В случае 0% Fe ₂ O ₃, пять итераций значения набухания по толщине составляют 31,63, 34,64, 28,74, 35,28 и 38,37%. Для 0,5% Fe ₂ O ₃ пять итерационных значений набухания по толщине составляют 27,7, 29,5, 23,71, 26,62 и 25,97%. Таким же образом для 1,5% наночастиц Fe ₂ O ₃ все пять обработок имеют значения набухания по толщине 26,1, 22,1, 19,16, 21,45 и 24%. Можно было бы сказать, что по мере увеличения уровня поглощения от 1.От 5 до 2,5% значения набухания по толщине 201,6, 19,21, 18,48, 11,9 и 15,5% показывают значительное снижение для всех обработок.

Статистический анализ набухания МДФ по толщине для многочисленных итераций наночастиц Fe ₂ O ₃.

представляет одностороннюю статистическую методологию дисперсионного анализа значений набухания по толщине для пяти итераций с 0%, 0,5%, 1,5% и 2,5% наночастиц Fe ₂ O ₃. МДФ, содержащий 0% Fe ₂ O ₃, имеет среднее значение набухания по толщине (Ts) 33.73% и изменение 13,51. Напротив, древесноволокнистые плиты средней плотности на основе Fe ₂ O ₃ с содержанием 0,5, 1,5 и 2,5% имеют средние значения набухания по толщине 26,72, 22,56 и 17,14% с отклонениями 4,63, 6,90 и 12,06 соответственно. Вероятность (значение p ) равна 96 × 10 ⁻⁶.

Таблица 6

Значения набухания по толщине Fe ₂ O ₃ -UF MDF для различных итераций.

	Группы	Итерация	Сумма	Среднее значение	Разница
	Fe ₂ O ₃ (0%)	5	168.66	33,73	13,51
	Fe ₂ O ₃ (0,5%)	5	133,6	26,72	4,63
	Fe ₂ O ₃ (1,5%)	5	112,81	22,56	6,90
	Fe ₂ O ₃ (2,5%)	5	85.7	17,14	12,06
ANOVA
Источник вариации	SS	df	MS	F	p — значение	F крит
Между группами	734.61	03	244,87	26,38	1,96 × 10 ⁻⁶	3,23
Внутри групп	148,47	16	9,27
Всего	883.09	19

иллюстрирует односторонний дисперсионный анализ пяти итераций оценки водопоглощения для 0, 0.Уровни концентрации 5, 1,5 и 2,5% наночастиц Fe ₂ O ₃. Для 0% Fe ₂ O ₃ значения водопоглощения за пять итераций составляют 75,65, 69,87, 80,25, 77,39 и 70,95. Для 0,5% Fe ₂ O ₃ значения водопоглощения за пять итераций составляют 68,8, 67,43, 79,2, 64,45 и 68,7%. Напротив, для 1,5% наночастиц Fe ₂ O ₃ все пять итераций имеют параметры водопоглощения 55,4, 63,12, 67, 50,13 и 58,6%.Когда уровень поглощения увеличивается с 1,5 до 2,5%, параметры водопоглощения 60, 56,57, 49,4, 43,5 и 35,4 показывают незначительное снижение для всех подсчетов.

Параметры водопоглощения нано-МДФ для многочисленных концентраций наночастиц Fe ₂ O ₃.

описывает односторонний арифметический метод дисперсионного анализа значений водопоглощения, нацеленный на пять итераций 0, 0,5, 1,5 и 2,5 наночастиц Fe ₂ O ₃. МДФ с 0% Fe ₂ O ₃ имеет среднее значение водопоглощения 74.82% и переделка от 19.06. МДФ, охватывающая 0,5, 1,0 и 2,5% Fe ₂ O ₃, имеет средние значения водопоглощения 69,71, 58,85 и 48,97 с дисперсией 31,19, 43,16 и 98,41, 3,46. Эти значения набухания по толщине изменяются, и анализ дисперсионного анализа с односторонним фактором доказывает, что вероятность (значение p ) равна 0,000103037.

Таблица 7

Значения водопоглощения Fe ₂ O ₃ -UF MDF для различных итераций.

	Группы	Итерация	Сумма	Среднее значение	Разница
	Fe ₂ O ₃ (0%)	5	374.11	74,82	19,06
	Fe ₂ O ₃ (0,5%)	5	348,58	69,71	31,19
	Fe ₂ O ₃ (1,5%)	5	294,25	58,85	43,16
	Fe ₂ O ₃ (2,5%)	5	244.87	48,97	98,41
ANOVA
Источник вариации	SS	df	MS	F	p — значение	F крит
Между группами	1993.91	3	664,63	13,85	0,000103037	3,23
Внутри групп	767,36	16	47,96
Итого	2761,27	19

3.6. Средние физические свойства нано-МДФ

Физические свойства образцов МДФ исследовали с помощью 0, 0.5, 1,5 и 2,5% наночастиц Fe ₂ O ₃ и УФ-клея. Каждый образец исследовали в пяти повторениях и рассчитывали среднее значение отдельного свойства.

Физические свойства, такие как плотность влажности, Ts и WA, подробно описаны в. Тестеры были проверены на стадии поглощения 0, 0,5, 1,5 и 2,5% наночастиц Fe ₂ O ₃ с пятью итерациями для каждого образца, и были рассмотрены средние значения. Точно так же исследования Ts и WA были выполнены в течение 24 часов в соответствии с Британским стандартом EN-3171993 и ASTM D517 отдельно.

Таблица 8

Физические свойства образцов МДФ толщиной 15 мм при различных поглощениях наночастиц Fe ₂ O ₃.

₀ Fe _{0 ₀}

Образец МДФ	Плотность (кг / м ³)	TS *	WA *	Mc
S ₀ Fe	74,82	10,14
S _1,0 Fe _1.0	725,56	26,72	69,71	9,41
S _1,5 Fe _1,5	733,64	22,56	746,64	17,14	48,97	8,42
Стандартный	720 ± 20	≤12	<45	8–9

путем эскалации за счет увеличения плотности за счет 9000 нанонаполнителей из-за увеличения количества наножидкостей.Выявлено устойчивое снижение значений Ts у дегустаторов в течение 24 ч. Это связано с уменьшением проемов в панелях МДФ. Аналогичным образом, значения водопоглощения соответственно падают с увеличением медитации наножидкостей, что происходит в случае усиленной сушки панелей МДФ в горячем прессе.

Как производится ДВП. Технология производства ДВП

ДВП производится сухим непрерывным способом на линии «Зубр»

1) Характеристики выпускаемой продукции, сырья и основных материалов

ДВП сухие производятся из древесины лиственных и хвойных пород с добавлением вяжущих.

Размеры и основные физико-механические характеристики плит должны соответствовать требованиям ТУ BY 600012401.003-2005 «Плиты древесноволокнистые».

Испытания плит проводятся по ТУ BY 600012401.003-2005.

Сырье и материалы должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов (таблица 1.1).

Таблица 1.13 — ГОСТ или ТУ на сырье и материалы

Наименование сырья и материалов	ГОСТ или ТУ
Технологические микросхемы	ГОСТ 15815-83
Обработка стружки из небольших деревьев или веток
Марки карбамидоформальдегидных смол:
	ТУ 135747575-14-14-89
или KF-MT-15	ТУ 6-06-12-88
Аммоний хлористый технический	ГОСТ 2240-73
Сульфат аммония	ГОСТ 9097-82
Дрова для гидролизного производства и производства ДВП	ОСТ 13-200-85
Сырье древесное технологическое	ТУ РБ 100195503.014-2003

Для производства древесноволокнистых плит сухим непрерывным способом рекомендуется следующий видовой состав древесного сырья:

50% — осина, тополь, ольха

20-30% — древесина хвойных пород

20-30% — береза

Соотношение между видами древесного сырья рекомендуется: технологическая щепа — не менее 70%;

технологическая щепа от небольших деревьев или веток — не более 30%;

допускается использование опилок лесопиления, деревообработки — не более 10.

2) Технологический процесс

Технологический процесс производства ДВП сухим непрерывным способом включает следующие операции:

Прием и хранение сырья и материалов

Подготовка технологической стружки

Измельчение технологической стружки на волокна

Подготовка введения связующего и отвердителя.

Сушка древесной массы

Формовка древесноволокнистого ковра

Прессование древесноволокнистых плит

Раскрой плит по форматам, укладка и упаковка плит

2.1) Прием сырья и материалов.

Сырьем для производства древесноволокнистых плит является закупочная технологическая щепа, технологическая щепа от малогабаритных деревьев и ветки лесной промышленности, щепа от кусковых отходов деревообработки и лесопиления, древесная древесина, технологическая щепа из дров.

Сырье доставляется автотранспортом и выгружается на склад открытого хранения.

От каждой партии поступающей щепы отбирают пробы по ГОСТ 15815-83 для анализа на содержание хвойных и лиственных пород, коры, гнили, минеральных примесей и фракционного состава.

Учет количества сколов и методы его измерения должны соответствовать ОСТ 13-74-79 или ГОСТ 15815-83.

Перевод массы измельченного сырья в объем при известной влажности производится по формуле

где V — объем щепы, кубометры; m — масса щепы, т; — плотность щепы при фактической влажности, кг / м3

Смола карбамидоформальдегидная поставляется в железнодорожных цистернах на приемно-разгрузочную часть железнодорожных цистерн.Учет смолы ведется по уровню заполнения емкостей с отсчетом на калиброванных весах с переводом объема в массу путем умножения измеренного объема на плотность смолы. Из каждой партии поступающей смолы отбирают пробу для анализа по ТУ 135747575-14-14-89 или ТУ 6-06-12-88.

Сульфат аммония (хлористый аммоний) доставляется в цех транспортом в мешках. Твердые, упакованные химикаты учитываются по весу каждого мешка, указанному на этикетке, или путем взвешивания.

Дрова, поступающие на площадку по дороге, выгружаются башенным краном КБ572 и штабелируются в соответствии с их породным составом. Диаметр сырья устанавливается до 800 мм, длина от 1 до 6 м с градуировкой через каждые 1 м. В сырье не допускаются дефекты:

Внешняя гниль;

Обугливание;

Звуковая гниль;

Допускаются другие недочеты и недоработки. Сырье хвойных и лиственных пород бывает корой и окоренным. Замер и учет дров длиной до 3 м производят по ГОСТ 3243-88, длиной более 3 м — по ГОСТ 2292-74.Сырье длиной менее 2м — в мешках.

2.2) Приготовление и сортировка технологической щепы

Дрова, доставляемые на площадку автомобильным транспортом, выгружаются башенным краном КБ572 и штабелируются по породному составу. Высота стопки должна быть не более 1 , И его длина, но не должна превышать полторы длины бревен, уложенных в эту стопку. Высота штабеля поленьев при укладке вручную должна быть не более 1.8 мес.

Башенный кран КБ572 доставляет дрова на эстакаду из штабеля. С эстакады сырье одно за другим накатывают на бревна. Сырье цепным конвейером подается на дисковую рубочную машину МПР8-50ГН, где перерабатывается в технологическую стружку.

Технические характеристики дисковой рубильной машины МПР8-50ГН:

Объемная производительность, куб.м / час 50

2. Объемная производительность при распиловке незамерзшей древесины диаметром 50-90

600-800мм, куб.м / час

3 .Размеры обрабатываемой древесины, мм:

Диаметр 200-800

Длина не менее 1000

Допускается обработка древесины диаметром 60-200 мм с группировкой ее в пачки. Размер пачки не должен превышать габаритов загрузочного окна патрона

4. Геометрические размеры щепы по ГОСТ 15815-83

5. Диаметр патрона, мм 850 2,7

6. Диск ножа:

Диаметр, мм 2900

Количество фрез, шт 25

Угол наклона диска к горизонту, град.37

Частота вращения, об / мин 152

7. Дисковод — электродвигатель:

Тип АО3-400М-10В2

Мощность, кВт 160

Частота вращения, об / мин 590

8. Привод подачи

Мощность, кВт 2.2

Частота вращения, об / мин 750

Количество, шт 2

Рисунок 6 — Технологическая схема хранения и сортировки стружки

Рисунок 7 — Схема очистки стружки на водомойке

9.Габаритные размеры, мм:

Длина, мм 6805

Ширина, мм 5090

Высота, мм 3265

Зона хранения щепы (рисунок 6) состоит из двух секций: зоны хранения щепы лиственных пород и зоны хранения щепы хвойных пород. Технологическая щепа, поступающая автомобильным транспортом, подается на бетонный склад для хвойной (12), лиственной (14) щепы. Формирование отвалов на складе щепы осуществляется бульдозером. Бульдозер с бетонной площадки подает щепу на станцию дозирования щепы хвойных пород (4) и на станцию дозирования щепы лиственных пород (13).Со станции дозирования хвойной щепы (4) технологическая щепа скребковыми конвейерами (7) подается на сортировку ССЧ-120 (11). Со станции дозирования щепы лиственных пород (13) скребковыми конвейерами щепа подается на сортировочный тип «REWiBRALL» (10) производительностью 700 кг / час сухой щепы. Сортировщики имеют два сита и поддон и разделяют стружку на три фракции. Верхнее сито имеет отверстия размером 50х50 мм и 40х40 мм, нижнее — 8х8 мм. Грубая фракция с верхнего сита и мелкая фракция с нижнего сита подаются ленточным конвейером в бункер для просеивания стружки.

Оптимальный размер стружки 15-35мм, толщина 4-6мм. Кондиционированная древесная щепа транспортером подается в мойку воды. Схема очистки стружки на водомойке представлена на рис. 7.

Через транспортирующее устройство стружка подается в сепаратор тяжелых частиц (1) моечной установки, где находится крыльчатка (3), которая перемешивает чипсы под водой. Из-за потока воды, собирающего стружку снизу вверх, исключено попадание стружки в расположенный ниже промежуточный контейнер (4) и удаление ее через шлюз (7).Только минеральные примеси с большим удельным весом могут преодолеть поток воды и опуститься в промежуточную емкость. Этим же потоком воды стружка вводится в нижнюю часть обезвоживающего шнека (2), снабженную струей с отверстиями для отвода воды от стружки по пути ее транспортировки к воронке (6). Отверстия в лотке очищаются водой, подаваемой в верхнюю часть лотка. Вода вместе с частицами попадает в промежуточную емкость (5), а затем возвращается в систему циркуляции.

Щепа, транспортируемая обезвоживающим шнеком (2), поступает в бункер для стружки (6), откуда они отправляются в камеру пропаривания. Для обогрева бункера-бункера зимой установлен нагреватель (14), на который подается пар, и вентилятор (15), нагнетающий в бункер горячий воздух.

Для контроля наполнения воронки установлен измерительный прибор с гамма-излучателем, который работает следующим образом.

Защитный кожух и датчик излучения установлены друг напротив друга.Гамма-лучи, испускаемые радиоактивным материалом, проникают через стенки и пустой контейнер. Счетчик Гейгера преобразует излучение в импульсы тока, которые передаются по двухпроводному кабелю и суммируются в контрольном устройстве (Gammapilot). Результирующий ток затем используется для включения выходного реле. Если уровень заполнения емкости стружкой превышает высоту прохождения гамма-лучей, то гамма-излучение ослабляется, выходное реле переключается и подача стружки прекращается.

Тяжелые частицы (минеральные примеси), попадая в сепаратор тяжелых частиц (1), а затем через промежуточный резервуар (4), направляются к шлюзовому затвору (7), открытому со стороны резервуара, в котором они оседают. Через некоторое время шлюз со стороны резервуара закрывается и открывается сливное отверстие, по которому тяжелые частицы и вода по трубопроводам поступают в многокамерный успокаивающий бассейн (8) резервуара-хранилища (11), где находится расположен очистительный скребковый конвейер (10).

Взвешенные частицы, выходящие вместе со сточной водой из обезвоживающего шнека (2), предназначенные для удаления воды, попадают в промежуточный резервуар (5) и накапливаются в шлюзе (7), который работает так же, как и вышеупомянутый шлюз. . Шлюз (7) также подает взвешенные частицы в многокамерный успокаивающий бассейн (8).

После опорожнения шлюзовых затворов таким способом (циклы опорожнения можно регулировать независимо друг от друга) сливные отверстия закрываются, а шлюзовые затворы автоматически заполняются водой через автоматически действующие запорные клапаны.Затем шлюзовые ворота снова открываются со стороны судна.

Из многокамерного успокоительного бассейна (8) тяжелые частицы (минеральные примеси), содержащиеся в сточных водах, подаются скребковым конвейером на винтовой конвейер. С помощью насоса (12) чистая вода из резервного бассейна (9) накопительного бака (11) направляется на ополаскивание перфорированного лотка обезвоживающего шнека (2). Часть этой воды возвращается обратно в резервуар для хранения (11).

Насос (13) подает воду из промежуточного бака (5) в сепаратор тяжелых частиц (1), из которого вода снова вместе со стружкой направляется на обезвоживающий шнек (2).Потери воды в этом контуре, вызванные работой шлюзов, восполняются водой от перекрестной промывки.

2.3) Измельчение технологической стружки на волокна

В процессе измельчения технологической стружки должно достигаться наиболее полное разделение древесины на отдельные волокна, обеспечивающее увеличение поверхности частиц и повышение их пластичности. Повышение пластичности облегчает сближение частиц во время формирования древесноволокнистой плиты и прессования плит.Для обеспечения пластичности волокон стружку перед измельчением обрабатывают насыщенным паром под давлением 0,7-1,2 МПа.

Частичный гидролиз древесины происходит в процессе пропарки и измельчения. Водорастворимые продукты удерживаются в волокнах при дальнейшей обработке, участвуя в образовании физико-химических связей между волокнами. В процессе гидролиза на поверхности вспененного волокна образуются функциональные группы. Для разных пород древесины требуются разные условия обработки.Таким образом, ель, пихта и сосна, содержащие ненасыщенные кислоты, способные полимеризоваться в экстрактивные вещества, требуют минимальной термической обработки. Другие породы, например, береза и осина, требуют более жестких условий термической обработки. Гидравлическое давление шлифовальных дисков рафинера для щепы лиственных пород, напротив, рекомендуется ниже, чем для древесины мягких пород.

Технологическая схема производства волокна на рафинере ПР-42 фирмы Pallmann FIRM представлена на рис. 8. Из промывочной установки щепа сливается в бункер рафинера (1).В этот же бункер-воронку шлам из ФОС подается пневмотранспортом. Из бункера — воронки стружка и опилки с утрамбованным (загрузочным) шнеком (2) подаются в паровой котел (4). Из парового котла щепа выгрузным шнеком (5) подается в камеру измельчения (6) между неподвижным и вращающимся дисками. Полученное волокно выгружается под давлением пара через разгрузочный клапан в массовый трубопровод (8), а затем в трубу сушилки.

Переувлажненное волокно, образовавшееся при запуске рафинера, подается через циклон (9) в бункер для исходного волокна.

Технические характеристики рафинера «ПР-42»

Производительность по абсолютно сухому волокну, кг / час 5500

Объем паровой камеры, м3 2,5

Продолжительность пропаривания щепы, мин 3-6

Давление пара, МПа 0,7-1,2

Рабочая температура, С 190

Расход пара, кг / ч 5000

Диаметр шлифовального круга, мм 1066,8

Частота вращения диска, мм — 1 1485

Частота вращения двигателя, мин-1 1485

Мощность двигателя , кВт 1600

Тип охлаждающей жидкости для двигателя вода

Скорость вращения загрузочного (загрузочного) шнека зависит от мощности рафинера и насыпной плотности стружки (рис.9). Так, при производительности рафинера 5,5 т / ч и насыпной массе щепы 150 кг / м3 частота вращения загрузочного шнека составит 62 мин-1.

Продолжительность пропаривания щепы определяется по диаграммам (Рисунок 10-12). Производительность помольной установки (число оборотов разгрузочного шнека) задается согласно рис. 10, а затем продолжительность пропаривания в зависимости от насыпного веса щепы — согласно рис. 11-12. Так, например, при скорости вращения шнека 32 мин-1 производительность рафинера составит 5.0 т / час абсолютно сухого волокна (при насыпном весе стружки 150 кг / м3). По рис. 11 установлено, что для такой производительности продолжительность пропарки волокна может составлять от 2 до 5 минут при высоте заполнения парового котла щепой от 1,6 до 4,0 м.

Зазор между дисками, давление гидравлического давления дисков и степень открытия разгрузочного клапана существенно влияют на качество получаемого волокна. По мере увеличения производительности рафинера зазор необходимо увеличивать.Требуемое гидравлическое давление зажима следует устанавливать в зависимости от горного состава стружки.

Зазор между дисками устанавливается с помощью микровинта. Один полный оборот микровинта вызывает осевое смещение диска на 0,75 мм. При повороте микровинта «вправо» диски сближаются, и наоборот. Зазор измеряется измерительным щупом с выводом результата измерения на цифровой прибор с точностью до 0,01 мм. Точка контакта дисков принимается за нулевое положение измерительного щупа.Для определения точки соприкосновения дисков микровинты поворачивают «вправо» до появления свистящего звука, возникающего при касании вращающегося диска неподвижного. Затем микровинт поворачивают на « слева » перед установкой необходимого зазора, значение которого показывает цифровой индикатор.

Диски могут соприкасаться только 1-2 секунды, в противном случае возможен перегрев и разрушение сегментов.

Рафинер должен запускаться с зазором между дисками не менее 5 мм.Это предотвращает запуск со сплющенными дисками. Если шлифовальные диски находятся на расстоянии менее 5 мм друг от друга, то при вращении микровинта «влево» они все равно разбавляются до тех пор, пока на панели управления рафинера не загорится лампа «ротор в положении», что указывает на то, что шлифовальные диски находятся на расстоянии 5 мм друг от друга. друг.

Перед подачей стружки камеру измельчения необходимо прогреть до температуры не менее 100 ° С.

После удаления первых порций волокна зазор между дисками регулируется с учетом работы разгрузочного клапана. и давление гидравлического давления дисков для получения волокна требуемого качества.Через некоторое время после запуска рафинера нагрузка на двигатель начинает падать, что говорит об увеличении зазора. В этом случае диски сводятся к первоначальному показанию нагрузки двигателя.

При постоянном зазоре и постоянно увеличивающейся степени износа сегментов диска потребление энергии двигателем увеличивается. Для сохранения заданного зазора в этом случае необходимо увеличить давление гидравлических дисков.

Разгрузочный клапан тоже постепенно изнашивается, поэтому необходимо периодически регулировать степень его открытия в процессе эксплуатации.

Рисунки 8-11

Рисунки 12-13

Схемы приготовления и дозирования рабочего раствора смолы и отвердителя показаны на рис. 12-13

Смола карбамидоформальдегидная со склада перекачивается насосом (1) в расходную емкость 9000 кг, откуда смола раскатывается в 200-литровый мерный стакан (4), а оттуда в емкость для приготовление рабочего раствора смолы (8) емкостью 300 л.После разбавления и интенсивного перемешивания раствор смолы берут на анализ.

Отвердитель готовится и вводится в маслопровод.

Сульфат аммония (хлорид аммония) в пакетах подается на участок приготовления отвердителя и растворяется в воде при перемешивании в емкости (1) объемом 480 литров. Температура воды должна быть 35-40 С. Вода дозируется по счетчику (2). Приготовленный раствор заливается циркуляционным насосом (8) через фильтры (7) по очереди дозирующие емкости (6).Дозирующий насос (10) подает раствор отвердителя в маслопровод. Куски древесного волокна со смолой отделяются в сепараторе для тяжелых материалов и удаляются из потока. Стандартное древесное волокно без комков передается вентилятором через циклоны на ленточный конвейер формовочной машины.

Рисунок 14 — Технологическая схема сушки древесноволокнистой массы

2.4) Сушка древесноволокнистой плиты

Сушка древесноволокнистой массы после рафинера осуществляется в трубчатой сушилке RT60 фирмы Scheuch, при прохождении через нее потоком горячих газов древесную массу сушат до влажности 6-12%.Осушающий агент — это смешанные с воздухом горячие газы, которые образуются при сгорании природного газа в горелке. Процесс сушки регулируется автоматически путем поддержания температуры выходящей из сушилки парогазовой смеси на заданном уровне путем изменения объема подачи природного газа на горелку печи. Для предотвращения возгорания волокна температура сушильного агента на входе в сушилку должна быть не более 170 С.

Технологическая схема сушки древесно-волокнистой массы представлена на рис.14.

Природный газ подается на горелку СК-100-Г (1) топки (2) для сжигания. Горячие газы, образующиеся при горении, смешиваются с воздухом и подаются дымососом (3) в осушительную трубу (5). В то же время воздух (6), содержащий формальдегид, собранный из зонта пресса, подается в печь для сжигания. Масса древесного волокна из рафинера вводится в сушилку по маслопроводу (7). Рабочий раствор связующего и отвердителя попадает в массовый трубопровод, где происходит интенсивное перемешивание с волокном из-за турбулентности потока, возникающей при транспортировке волокна.В потоке горячих газов в трубчатой сушилке влажное волокно сушится до влажности 6-12% в течение 3-4 с и подается в четыре циклона (8), в которых сухое волокно отделяется от сушилки. агента, а затем выгружается через шлюз (9) на конвейерную ленту (10).

Когда волокно загорается в сушилке, автоматически срабатывает система обнаружения и локализации возгорания Grecon, ленточный конвейер (10) включается в обратном направлении, и потухшее волокно удаляется из потока.

Сухое волокно с ленточного конвейера поступает в сепаратор тяжелого волокнистого материала (11), а затем в циклон формовочной машины.

Основные технологические параметры процесса сушки древесно-волокнистой массы приведены в таблице 1.16.

Таблица 1.16 — Основные технологические параметры

Название параметра		Значение параметра
Температура сушильного агента на входе в сушильную трубу
Температура сушильного агента на выходе из сушильной трубы
Исходная влажность волокна
Конечная влажность волокна
Скорость осушителя
Масса волокна, проходящая через
сушилка за 1 час

Контроль и регулирование режима сушки осуществляется системой каскадного регулирования и контроля температуры на входе и выходе сушилки, в топку.

Режим сушки устанавливается путем установки определенной температуры сушильного агента на выходе из сушильной трубы с помощью регулирующего регулятора, связанного с тепловыми сопротивлениями, расположенного на выходе из сушильной трубы. При превышении установленной температуры на 5-10 ° C горелка автоматически выключается.

Максимальная температура сушильного агента на входе в сушильную трубу устанавливается с помощью электронного регулятора, подключенного к тепловым сопротивлениям, установленным на входе в сушильную трубу.При превышении заданной температуры подача волокна в сушилку и топлива в горелку автоматически прекращается.

При выходе из строя одного из агрегатов, установленных после сушилки, подача волокна в сушилку и топлива в горелку автоматически прекращается.

Сушилку следует очищать от осевших волокон не реже одного раза в неделю. Сушилку следует чистить только тогда, когда температура в сушилке упадет до 30 C и при выключенных электродвигателях. Предохранители для всех приводных двигателей сушилки должны быть удалены.

Волокнистое засорение трубы осушителя или циклонов обычно приводит к более высоким температурам на входе и выходе, при этом осушитель автоматически отключается. Если этого не произошло, необходимо немедленно выключить горелку вручную, прекратить подачу волокна в сушилку и очистить ее.

После принудительной или специальной остановки подачу волокна в сушилку следует начинать постепенно, без резкого увеличения производительности.

В случае возгорания волокна автоматически срабатывает система пожаротушения, подавая воду в сушилку.После тушения пожара сушилку необходимо тщательно очистить и удалить воду из вентилятора.

2.5) Формирование ковра из древесного волокна.

Целью технологической операции формования является получение сплошного ковра из ДВП определенных размеров по толщине и ширине. Технологический процесс формирования ковра из ДВП взаимосвязан с другими участками. Формование коврового покрытия из ДВП осуществляется в одной формовочной камере (рис. 15).

Волокно из приемных циклонов через шлюзовые затворы подается на ленточный конвейер (1), который транспортирует его в дозирующий бункер (2) формовочной камеры.При этом конвейер совершает возвратно-поступательные движения, распределяя волокно по ширине дозирующего бункера (2). С конвейера (1) волокнистый материал поступает на дозирующий конвейер (3) дозирующего бункера. Если уровень волокнистого материала достигает определенной высоты, то излишки волокна отбрасываются выравнивающими гребнями (4). Затем волокно подается дозирующим конвейером (3), скорость которого прямо пропорциональна объему просыпанного волокна, на разгрузочные валки (5), а затем на разрыхляющие валки (6), которые вращаются в противоположных направлениях. направления.После прохождения через разрыхляющие валки (6) волокнистый материал улавливается воздушным потоком, создаваемым вакуумными ящиками (7), и осаждается на движущейся ленточной сетке (11). Благодаря воздухопроницаемости сетки и сильному всасывающему эффекту под ней волокнистый слой ковра уплотняется и в то же время разрыхляется. Толщина волокнистого ковра зависит от скорости тесьмы. Сформованный волокнистый ковер разрезают на заданную высоту с помощью устройства для снятия скальпа (8). Устройство для снятия скальпирования состоит из зубчатого ролика, который удаляет излишки материала, который пневматически откачивается, а затем возвращается для дальнейшего использования.Толщина волоконного слоя устанавливается за датчиком радиоизотопного плотномера (9) и автоматически поддерживается на заданном уровне путем изменения скорости сетки или перемещения устройства для снятия скальпирования по высоте. Сформованный ковер предварительно прессуют ленточно-роликовым подмаскатором (10), в результате чего высота ковра уменьшается в 2-2,5 раза и повышается его транспортабельность.

Рисунок 15 — Схема формирования древесноволокнистого ковра

Рисунок 16 — Технологическая схема прессования древесноволокнистой плиты

2.6) Прессование древесноволокнистых плит

Прессование древесноволокнистых плит осуществляется на каландровом прессе непрерывного действия «Auma-ZOR» фирмы «Berstorff» (рис. 16.)

Технологические характеристики пресса «Auma-ZOR»:

Диаметр каландра , мм 3000

Диаметр прижимных нагревательных валков, мм 1400

Диаметр натяжных и приводных валков, мм 1400

Рабочая ширина каландра, мм 2500

Длина стального ремня, мм 27900

Ширина стального ремня, мм 2650

Толщина стального ремня, 2.1 Количество чистящих валков, пгг

Нагревательный каландр и валки термомасло

Температура каландра и валков, ° С до 200 Максимальное рабочее давление гидрозажима, МПа:

Вал №2 20

Валок № . 3 15

№ валка 4 28

Максимальное рабочее давление в гидросистеме

Натяжение стального ремня, МПа 14

Скорость прессования, м / мин 3-30

После обрезки краев ковер древесноволокнистый подается через металлоискатель ленточным конвейером (18) во входную зону каландрового пресса, захватывается непрерывной стальной лентой (7) и прижимается к каландру (1), нагретому до 160-190 ° C.Прессование осуществляется в основном прижимными валками (2, 3, 4), которые давят с заданным давлением на стальную ленту и ковер из древесного волокна. В зоне после ролика (4) ковер удерживается стальной лентой в предварительно спрессованном состоянии, связующий ролик (5) окончательно нагревается и затвердевает, создает натяжение на стальной ленте, лента приводится в движение от рулон (6). Полученная пластина транспортируется по направляющим роликам, проходит через толщиномер (19) и подается на форматно-обрезной станок.

На линии предусмотрена возможность нанесения однослойного покрытия из фактурной паропроводящей бумаги на формованный ковер из древесного волокна с последующим его прессованием.Для этих целей используется ламинатор (22), расположенный непосредственно перед каландром (1) и представляющий собой станину, на которой находятся рабочий и запасной рулон бумаги (диаметром не более 600 мм) и три направляющих вала ( Диаметром 148 мм). После установки рулона необходимо протянуть полоску бумаги через три направляющих ролика, пока она не войдет в каландр. Сразу после начала ламинирования необходимо установить необходимое натяжение бумажной ленты с помощью регулятора давления, расположенного рядом с тормозом, максимальная скорость установки покрытия 50 м / мин.

Для ламинации используется паропроводящая бумага массой 1 кв.м. что составляет 60-150 г., а рабочая ширина — 2550 мм.

2.7) Раскрой ДВП по форматам, упаковка и укладка плит После горячего прессования на каландровом прессе и автоматического измерения толщины непрерывная полоса ДВП подается двумя рулонами на форматно-обрезной станок типа ME-02 (Shwabedissen) .

Станок оборудован двумя фрезами и четырьмя дисковыми пилами для продольной распиловки (двумя фрезами и двумя пилами для обрезки продольных кромок и двумя пилами для продольного разрезания плиты на две или три части) и пятью поперечными пилами.Обрезные пластины оснащены дробилками. После измельчения кромок пневматической системой они отправляются в мусорный бак для последующего сжигания в топке котла. Торцовочные пилы расположены последовательно и близко друг к другу и при резке совершают колебательные движения по дуге, при этом пластина на 2-Зс зажимается прижимными роликами и упорами, образуя дугу перед станком. После того, как доска была разрезана, пилы поднимаются, прижимные ролики втягиваются, дуга ДВП выпрямляется, и доска продвигается к следующему шагу к концевому выключателю (на заданную длину).

Готовые ДВП сортируются и укладываются в пачки по 50-200 шт. в зависимости от толщины плит. Стандартные плиты, предназначенные для экспортных поставок, упаковываются в соответствии с ОСТ 13-34-81 «Плиты древесноволокнистые на экспорт. Упаковка, маркировка, транспортировка, хранение ».

Упаковка стандартной пластины осуществляется следующим образом (рис. 17): сформированные пакеты пластин поступают на ведомые рольганги (3). Затем пакет плит поступает на ведомый ролик. стол (5) для упаковки Второй пакет пластин через ведомый рольганг (7) подается для упаковки на ведомый рольганг (8).Упаковка в процессе. Упакованные пакеты транспортируются на рольганги (6,9) и удаляются вилочным погрузчиком. Упаковка нестандартной (крупноформатной) плиты следующая:

Сформированный пакет пластин подается на ведомые рольганги (3). Затем упаковка поступает на приводные рольганги (4,7) для упаковки. Плита упаковывается и транспортируется на рольганги (6,9), после чего выгружается погрузчиком. Для упаковки пакетов из ДВП используются покрытия из ДВП или стрейч-пленка. Сформованный пакет перевязан упаковочной лентой холодной обработки по ГОСТ 3560 «Лента упаковочная стальная» или лентой упаковочной полиэфирной.

Натяжение и закрепление концов упаковочной ленты должно исключать возможность расшатывания упаковки при погрузочно-разгрузочных работах и транспортировке.

На стыках верхней, нижней и боковой накладок под упаковочную ленту закладываются уголки для защиты пластин от раздавливания.

Размеры, масса упаковок, количество листов в упаковке, количество ленточных лент, размеры деталей поддона, их количество и материал, а также маркировка производятся, определяются и выполняются согласно ОСТ 13-34-81.

Упакованные доски транспортируются погрузчиком на сухой крытый склад, где доски укладываются штабелями одного типоразмера. Штабель должен находиться на расстоянии не менее 1,5 м от дверей и не менее 0,5 м от стен и отопительных приборов. Между штабелями делают переходы и проезды, обеспечивая к ним свободный доступ. Ширина прохода должна обеспечивать транспортировку пакетов плит максимальной длины.

Плиты древесноволокнистые, не предназначенные для экспорта, хранятся, фасуются, маркируются и транспортируются в соответствии с ТУ BY 600012401.003-2005.

Рисунок 17 — Схема организации обрезки и упаковки ДВП

Читателю известно, что в настоящее время плиты изготавливаются из измельченной древесины различных видов, наибольшее значение из которых имеют ДСП и ДВП. Древесноволокнистые плиты выпускаются нескольких видов: твердые и сверхтвердые мокрым способом, твердые сухим способом, мягкие. У них общие операции, но есть и принципиальные отличия в технологии, которые автор отметит.

Как правило, в качестве сырья для древесноволокнистых плит используется щепа, которую можно производить непосредственно в цехе или привезти извне.Перед поступлением в производство щепа промывается от минеральных примесей (песок, камни, глина), а также производится магнитная сепарация для извлечения из нее металла. Стружка хранится в бункерах, откуда поступает в волокно. шлифовальные станки.Известные и бывшие в употреблении станки для первой, грубой) стадии измельчения, так называемые дефибраторы, и для второй ступени, где выполняется более тонкое измельчение, рафинеры.

Волокнистая масса, если требуется более тонкий помол, непосредственно из дефибратора или из бассейна поступает в рафинер, который, в отличие от дефибратора, не имеет камеры нагрева.Шлифовальная часть примерно такая же, как у дефибратора. Часто при шлифовании в волокно вводят добавки: парафин для повышения водостойкости плит, синтетические смолы для получения необходимой прочности. Введение смолы практикуется при производстве древесноволокнистых плит сухим способом. Здесь нужно обратить внимание на то, что в дальнейшем процессы производства плит сухим и мокрым способом расходятся.

При мокром процессе пульпа с низкой концентрацией попадает в бассейн, где создается масса пульпы и склеивается водоотталкивающими веществами.Из бассейна масса подается на отлив ковра. Это самая важная операция. Основная функция операции литья — формирование ковра однородной плотности. Для его выполнения необходимо подать на отлив пульпу равномерной концентрации (это делается с помощью специальных регуляторов). Количество поставляемой массы в единицу времени должно быть постоянным. Для этого есть специальные напорные баки. При современном производстве древесноволокнистых плит на большинстве предприятий используются машины непрерывного литья заготовок (рис.32).

Рисунок: 32. Схема литейной машины:
I — входная коробка; II — регистровая часть; III — всасывающая часть; IV — пресс-секция; V — отделка ковра; 1 — сетки; 2 — пила; 3 — направляющие ролики; 4 — приводные барабаны; 5 — древесноволокнистый ковер

Окончательное формирование плиты происходит во время прессования. Пресс — сложная, громоздкая и дорогая машина. При производстве древесноволокнистых плит, как правило, используются многоэтажные прессы периодического действия. Плиты нагреваются горячей водой (температура до 230 ° C), приготовленной в аккумуляторе.Его высота до 10 м, диаметр до 2,5 м. Современные прессы с усилием 70 000-75 000 кН имеют до 10 плунжеров диаметром 700-800 мм каждый. Прессы имеют 20-30 рабочих мест, в которые засовываются поддоны с мокрыми коврами (рис. 33). Прессование происходит при давлении 3-5 МПа и температуре 210-230 ° С. Продолжительность цикла прессования составляет 8-11 минут (в зависимости от толщины плиты, влажности ковра, наличия смолы. в ковре и т. д.).

Ввиду того, что производительность пресса определяет производительность завода, а его стоимость достигает 20% от стоимости всего оборудования, проводились разработки с целью резко сократить продолжительность прессования и тем самым повысить производительность. прессы. Так появился сухой способ производства ДВП. Он во многом отличается от мокрого метода. При сухом способе волокно после измельчения не разбавляют водой, а наоборот, сушат и укладывают насухо, также на сетку.Отсасывается не вода, а воздух, за счет которого ковер уплотняется. Затем его предварительно прессуют, обрезают, разрезают на отдельные форматы, которые подают на пресс. Для улучшения качества плит в волокно вводят смолу (обычно фенольную), а также водонепроницаемые и другие добавки. Здесь это выгодно, потому что смола и добавки не вымываются водой, а это относится к преимуществам сухого метода. Благодаря тому, что волокно сухое, время прессования сокращается в 2-3 раза, и соответственно увеличивается продуктивность завода в целом.Максимальная производительность заводов по мокрому способу достигает 15 млн м 2 плит в год, а по сухому — 25 и даже 30 млн м 2 в год. Сухим способом можно изготавливать плиты даже толщиной 12-15 мм, а также изменять плотность плит. При мокром способе плотность сплошных плит составляет 1000–1100 кг / м 3, при сухом способе — 900–1100 кг / м 3 и меньше заданного значения, а при необходимости и больше.

Рисунок: 33. Пресс гидравлический общего вида с околопрессовой механизацией:
1 — пресс; 2 — загрузчик; 3 — разгрузчик; 4 — конвейер возврата транспортных листов с сетками; S — конвейер для готовых листов; 6 — ковровая пила

Читателю, очевидно, будет интересно узнать, что сухим методом можно изготавливать древесноволокнистые плиты толщиной до 20-30 мм средней плотности (700-800 кг / м 3).Это крупное достижение в технологии деревообработки: такие плиты из волокна имеют очень хорошую поверхность, высокую прочность, просты в обработке и поэтому могут использоваться для изготовления высококачественной мебели.

Сухой метод имеет два основных недостатка, ограничивающих его распространение — повышенная запыленность окружающей среды и высокая пожароопасность. Для улавливания пыли, образующейся при производстве плит, необходимо строить дорогостоящие установки, которые сложнее и дороже, чем очистные сооружения.сточные воды при производстве плит мокрым способом. Для предотвращения возгорания волокна требуются специальные сложные автоматические устройства.

Итак, после прессования (обоими методами — мокрым и сухим) получаются цельные плиты, которые разрезаются с четырех сторон. При этом узнать, как сделана тарелка, несложно. При сухом способе обе стороны доски гладкие, при влажном остается отпечаток сетки на одной стороне доски. Это и понятно, так как при прессовании сухого ковра отпадает необходимость в сетке, через которую при прессовании мокрого ковра выдавливается вода.

После резки плиты из твердого волокна затвердевают. Его цель — завершить процессы термохимических превращений компонентов древесного волокна, запущенные в прессе. Закалка увеличивает прочность плит и снижает водопоглощение. Температура закалки 160-170 ° С. Скорость обдува пластин воздухом 4-5 м / с, продолжительность закалки до 4 часов. Закалка проводится в специальных камерах.

Слябы покидают камеру закалки практически с нулевым содержанием влаги.Они активно впитывают влагу из воздуха. При укладке в пакет края досок впитывают гораздо больше влаги, чем середина, что приводит к короблению. Поэтому проводится специальная операция по увлажнению пластин в камерах непрерывного или барабанного типа. Плиты выдерживают в камерах 6-7 часов при температуре 65 ° C и влажности 95%.

В заключение несколько цифр. В СССР есть заводы по производству древесноволокнистых плит мокрым способом, в основном мощностью 10 и 15 млн м 2 плит в год, или 30 и 50 тысяч тонн в год.На 1 тонну плит (примерно 300–350 м 2) расходуется до 3 м 3 древесины и до 20 тонн воды. На одном заводе работает до 500 человек разных профессий. Сложность оборудования диктует потребность в рабочих высокой квалификации … Имеются рабочие, обслуживающие рубильные машины, шлифовальное оборудование, литейный станок, пресс, закалочные камеры, а также рабочие по техническому надзору за оборудованием и его ремонтом.

Производство ДВП осуществляется мокрым и сухим способами.
Производство МДФ включает такие операции, как шлифование стружки, калибровка полученной целлюлозы, придание формы ковровому покрытию, прессование, пропитка плит маслом, термовлажностная обработка и обрезка плит.

Промытую стружку подвергают двухстадийному измельчению. Первое измельчение осуществляется в дефибраторных мельницах, в которых стружка обрабатывается паром и превращается в крупные волокна. Второе измельчение проводится на рафинерах, которые позволяют получать более тонкие волокна толщиной 0,04 мм и длиной 1,5 … 2 мм. Из таких волокон готовят водный раствор древесной массы — пульпы, которую хранят в коллекторах или бассейнах, периодически перемешивая для поддержания определенной концентрации массы, не позволяя волокну оседать на дно.

Затем полученная древесная масса отправляется в калибровочную камеру непрерывного действия, в которой она смешивается с фенолформальдегидной смолой. Гидрофобные добавки готовят в эмульгаторе, отвердителях и осадителях при температуре не более 60 ° С и таком объеме, при котором концентрация образующейся суспензии для любого соотношения породного состава сырья волокон перед отливом составляет 0,9. .. 1, 8%. Дозировка этих компонентов зависит от типа плит, видового состава волокон, расхода язя, режимов прессования и т. Д.

Формование ковра из древесного волокна осуществляется на бесконечной сетке в литейных машинах. Конечная влажность ковра для твердых и сверхтвердых плит толщиной 3,2 мм должна составлять (72 ± 3)%, для мягких плит толщиной 12 мм — ((61 … 63) ± 1)%. Для формирования сырых плит предварительно прессованное ковровое покрытие разрезают на длину и ширину на 30 … 60 мм меньше, чем у готовой плиты.

Для горячего прессования ДВП используются многоэтажные (20-ти этажные) гидравлические прессы.Погрузка и разгрузка плит осуществляется штабелями. Цикл прессования ДВП включает три фазы, каждая из которых характеризуется определенным давлением, временем выдержки и влажностью плиты.

Первая очередь прядильная. В течение 30 секунд под воздействием давления 4,2 … 5,5 МПа вода удаляется с волокнистого ковра. При этом влажность падает до 45%, а сама плита, нагреваясь, становится плотнее.

Вторая фаза — сушка. Плиты хранятся на 3.5 … 7 минут при пониженном давлении (0,65 … 0,85 МПа), при котором влажность плит достигает 8%.

Третья фаза — это упрочнение плит, которое способствует их уплотнению, увеличению их прочности и гидрофобных свойств. Пластины выдерживают под давлением 0,65 … 0,85 МПа 2 … 3 минуты.

Полученные плиты должны иметь конечную влажность 0,5 … 1,5% и прочность на изгиб не менее 35 МПа, что обеспечивается соблюдением технологических параметров процесса: толщина ДВП, ширина плиты пресса и каменный состав сырья.

Помимо горячего прессования, мягкие древесноволокнистые плиты производят путем сушки волокнистых ковров в сушилках непрерывного действия, в которых удаляется свободная влага. Сушилка имеет 8-12 рядов роликовых конвейеров, обогреваемых насыщенным паром под давлением 0,9 … 1,2 МПа. Скорость циркуляции воздуха 5 … 9 м / с, время высыхания 1,5 … 2 часа до влажности 2 … 3%.

Для улучшения и стабилизации прочностных и гидрофобных свойств слябы подвергаются термообработке в камерах замеса.Теплоноситель в них — перегретая вода с температурой 190 … 210 ° С и давлением 1,8 … 2,2 МПа. Скорость воздуха — не менее 5 м / с. Время термообработки с учетом толщины пластин 3 … 6 часов.

Для придания пластинам стабильности размеров после термообработки их охлаждают, а затем увлажняют в увлажняющих машинах или камерах замеса. Влажные плиты разрезают по размеру и выдерживают не менее 24 часов.

Сверхтвердые плиты

также подвергаются термической и влагостойкой обработке, но после пропитки олифой в пропиточной машине с целью повышения их прочности и водостойкости.

Производство ДВП сухим способом почти то же производство ДВП мокрым способом … Но сухим способом можно производить двусторонние гладкие плиты толщиной 5… 12 мм и плиты со специальными свойствами (огнестойкие, биостойкие, профилированные и т. Д.).

Производство древесноволокнистых плит сухим способом отличается также тем, что при измельчении щепы включаются операции ее пропаривания, разделения волокон для внешнего и внутреннего слоев и смешивания их с добавками и смолой.

Ковер формируется из высушенных волокон путем валяния и вакуумного уплотнения, а затем прессования с помощью ленточного валка и форматных прессов.Горячее прессование длится 5 … 7 минут и проводится при температуре 200 … 230 ° С с однократным подъемом давления до 6,5 МПа в течение 15 … 25 с и ступенчатым сбросом его сначала до 0,8. .. 1,0 МПа, а затем до нуля. Профнастил ДВП крепится к плитам пресса из специальных матриц.

В настоящее время более однородная структура материала МДФ, который намного легче резать и обрабатывать, успешно конкурирует с ДСП.

Все листы, независимо от процесса их производства, после 24 часов выдержки обрезаются на дисковых пилах по их стандартным размерам.

На рынке строительных и мебельных материалов одним из наиболее востребованных материалов является древесноволокнистая плита (ДВП). Компания Редков имеет собственное производство и через интернет-магазин компании предлагает купить панели ДВП по цене прямого производителя без наценок, что позволяет существенно сэкономить.

Технология производства древесноволокнистых плит

ДВП панели (ДВП) производятся прессованием древесных волокон при высоких температурах… Также он содержит наполнитель, клей и модификаторы. Экологичность и безвредность — важное качество этого материала.

Производство ДВП

осуществляется двумя способами:

Мокрое прессование — для листов с односторонней гладкой поверхностью.
При сухом прессовании плита имеет две гладкие стороны.

Виды древесноволокнистых плит и область их применения

По ГОСТ 4598-86 плиты бывают:

Soft: плотность до 350 мг / м2, толщина до 25 мм.Применение — черновые работы, для звукоизоляции, обшивки изоляции.
Полутвердые: плотность до 850 мг / м2, толщина до 12 мм. Применяется в отделке, при изготовлении тары, как тепло- и звукоизолятор.
Оргалит: плотность до 1000 мг / м2, толщина 3–6 мм.

ДВП бывает следующих типов:

— с необработанной поверхностью с двух сторон, предназначен для черновой облицовки стен и потолка.
T-C состоит из двух слоев: нижний необработанный, передний из древесной массы. Сфера применения — внутренняя отделка.
Марка Т-СП имеет необработанный нижний слой, а передняя часть изготовлена из древесной массы с морилкой. Используется для изготовления деталей и панелей внутренней мебели.
CT — сверхтвердый картон с необработанным внешним слоем. Предназначен для облицовки полов.
ST-S имеет одностороннюю цветную древесную массу ценных пород. Применение — для мебели, стеновых панелей, перегородок, дверей, напольных покрытий.
LDPE имеет ПВХ пленку, приклеенную с одной стороны. Преимущество ламинированных листов — повышенная влагостойкость. Из них делают мебель и панно для кухни.
Несколько слоев защитно-декоративной отделки. Применение: в мебельном производстве и отделке.

Где выгодно купить ДВП

Компания Rarekov, как прямой производитель, предлагает купить ДВП оптом и в розницу, а также воспользоваться услугами специалиста

ДВП — один из самых универсальных материалов в строительстве и производстве мебели.Именно с производства ДВП началась эра материалов из древесных отходов. За 160 лет эта плита практически не изменила своего качества, а метод ее изготовления остался прежним.

В идеале производство ДВП должно быть одним из этапов обработки древесины. В этом случае мелкие остатки: стружка и опилки пойдут на производство ДВП, а стружки — на ДСП. Во всех остальных случаях необходимо будет приобрести древесину и обработать ее.

Щепа — основной состав древесноволокнистых плит. Процесс производства ДВП начинается с первичной обработки стружки, только после того, как она будет выложена и запрессована.

Это выглядит так:

При промывке необходимо удалить из стружки все примеси: песок, крупный мусор, глину, щебень.
После непродолжительной сушки стружка подвергается магнитной сепарации. Это необходимо для удаления металла.
Затем сырье отправляется на рафинаторные машины.Они бывают двух степеней, вторая из которых дает более тонкий помол.
Измельченная стружка затем подается в дефибриллятор. Здесь происходит процесс добавления смол и парафина.

Различные синтетические компоненты предназначены для улучшения качества будущей древесноволокнистой плиты, но их количество и состав зависят от того, как непосредственно будет прессоваться подготовленная щепа.

Мокрый способ производства

Данный метод требует соблюдения пропорции по массе концентрата.В специальном бункере, где можно отделить запас массы, определенная его часть оклеивается водоотталкивающими веществами. Затем идет отлив «ковра».

регуляторы дозируют поступление концентрата. Необходимо, чтобы его плотность была одинаковой, а количество массы, попадающей в «ковер», всегда должно быть однородным. Удобнее всего это делать машинами, процесс на которых непрерывен;
затем «ковер» уходит в печать. Многоуровневая машина работает периодически.Это позволяет сделать плоскую пластину, где все элементы прижаты.

Метод мокрого прессования заключается в нагреве сляба, который будет помещен непосредственно на подготовленную стружку, горячей водой. Давление на «ковер» должно быть на уровне 3-5 МПа (в зависимости от толщины будущего листа). Температура в процессе от 210 до 230 ° С. Продолжительность одного цикла прессования не более 11 минут.

Этот метод производства считается дорогостоящим, так как он очень дорог в эксплуатации и обслуживании пресса, работающего вместе с горячей водой.Тем не менее, готовая плита обладает повышенными плотностными и прочностными свойствами. Но необходимость удешевления производства привела к появлению сухого способа производства ДВП.

Сухой способ производства

Отличие этого метода от мокрого начинается уже на этапе подготовки волокна. Их не моют, а сушат. Далее их укладывают на сетку, из которой забирают весь воздух.

После концентрирования концентрата происходит следующее:

Добавление смол и других компонентов.
«Ковер» переходит под печать. Вот он немного сдавлен.
Весь лист обрезан по размеру.
Заготовки снова помещаются под пресс.

Количество циклов прессования в три раза меньше, чем при мокром способе. Одним из преимуществ этого метода является то, что процесс изготовления дешевле и проще. Однако качество готового продукта несколько ниже.

Как проходит сам процесс, можете посмотреть видео ниже:

В России сухой способ производства применяется мало.Но у нас довольно много крупных производителей качественного ДВП мокрым способом.

ООО «Княжпогостский завод ДВП»

Этот производитель является крупнейшим в России. В отличие от конкурентов, завод специализируется на производстве древесноволокнистых плит, не содержащих фенолформальдегид и его производные. Это позволяет представить материал как абсолютно экологически чистый для человека.

Продукция выпускается в больших объемах, ее качество регулируется ГОСТами, в том числе ГОСТ Р ИСО 9002-96.Завод позиционирует себя как единственный в России, который использует исключительно мокрый метод производства древесноволокнистых плит. Максимальный годовой объем производства только одного цеха № 2 составляет 11 миллионов м2 ДВП.

Завод имеет возможность продавать продукцию в любую точку РФ … Также у него довольно большие объемы продаж за пределы страны. Таким образом, экспорт продукции составляет не менее 10% от общей доли вывозимой продукции из ДВП из России.

Естественно, Княжпогостский завод ДВП не единственный в России.

ДВП Бобруйского завода

Бобруйский завод — филиал ООО «БизнесСтройМир». Предприятие существует 47 лет, а за последние три года освоило выпуск изделий твердых и сверхтвердых марок. Размер стандартного листа ДВП Бобруйского завода — 1700/2746 / 3,2 миллиметра.

Применяется в производстве мебели, а также в строительстве вагонов и автомобилей. При этом тара из ДВП создается для упаковки продукции некоторых предприятий.Руководство компании утверждает, что их древесноволокнистые плиты не содержат вредных примесей.

В то же время на заводе есть линия, позволяющая красить в белый цвет или придавать листам цвет, имитирующий разные породы дерева. Объемы производства позволяют не только наполнять своей продукцией внутренний рынок, но и поставлять ее за пределы страны. Экспорт ДВП с Бобруйского завода ДВП осуществляется в 21 страну мира.

Обе фабрики могут так активно продавать свою продукцию и увеличивать товарооборот во многом благодаря строгому соблюдению стандартов ГОСТ и наличию документов, подтверждающих их качество.

На видео показан процесс производства ДВП на Бобруйском заводе:

Сертификаты соответствия

Эти документы могут быть оформлены в соответствии с требованиями ГОСТ, ТУ и санитарно-гигиенических норм.

— это ГОСТ Р 52078-2003 и ГОСТ 10632 2007. Он регламентирует создание технических условий для древесных плит, облицованных термореактивными полимерами;
у производителя должны быть сертификаты пожарной безопасности, которые необходимо периодически обновлять;
все марки, соответствующие определенным стандартам, включая, например, европейские стандарты производства, должны быть указаны в сертификате качества;
производитель должен продемонстрировать и подтвердить товарный знак своей продукции;
есть декларация соответствия, в ней содержится информация о ГОСТах, которым соответствует готовая продукция;
Санитарно-гигиеническое заключение должно содержать осмотр товара, данные лабораторных испытаний и заключение о безопасности и экологичности материала.

Наличие хотя бы этих сертификатов соответствия позволяет говорить о том, что данная ДВП качественная и безопасная в использовании. Хотя некоторые ГОСТы разрешают использование формальдегидов, что, конечно же, указывается в определенном сертификате.

Безопасность и вред здоровью

Наличие сертификатов соответствия позволяет потребителю ознакомиться с составом продукции, которую он желает приобрести. При этом стоит знать, что ДВП, изготовленное мокрым способом, не должно содержать в своем составе вредных добавок и примесей.Это означает, что сверхтвердые доски безопасны для человека и могут использоваться, например, в пчеловодстве.

Однако эти плиты, изготовленные сухим способом, содержат формальдегид, и их использование может быть вредным как для людей, так и для животных. Именно поэтому стоит ориентироваться не только на плотность и марку продукта, но и интересоваться способом его изготовления, а также техническими данными.

Технические характеристики

ДВП

— один из самых тонких материалов, из которого можно создать полноценные внутренние перегородки, арки, ровные перекрытия и потолки.ГОСТ предусматривает 4 толщины ДВП. Этот параметр всегда указывается вместе с плотностью плит.

ДВП средней и низкой плотности может быть только 8, 12, 16 или 25;
ДВП полутвердые 6, 8 и 12 миллиметров;
Твердые и сверхтвердые ДВП могут иметь толщину 2,5, 3,2, 4,5 и 6 миллиметров.

Такие параметры, как длина и ширина, также различаются. Для частного строительства производитель рекомендует приобретать ДВП длиной 1220–3660 мм и шириной 1220–2140.

ГОСТ 4598 указывает на то, что листы, изготовленные сухим способом, имеют низкую плотность. Это значит, что в маркировке присутствует буква М, а плотность листа колеблется от 200 до 400 кг / м3.

Но древесноволокнистая плита, изготовленная методом горячего прессования, бывает твердой или сверхтвердой. Маркировка содержит буквы T или CT. Сами листы относительно тонкие, и ГОСТ 4598 86 нормирует их плотность на уровне 800 — 1000 кг / м3.

Примеры плотности ДВП разных марок можно увидеть в таблице:

Коэффициент теплопроводности древесноволокнистой плиты находится в диапазоне от 0.046 до 0,093 Вт / мК. Листы, изготовленные сухим способом, имеют более низкий показатель.

Вес материала зависит от способа изготовления, размеров, толщины и плотности.

Для ДВП толщиной 3,2 миллиметра вес может быть следующим:

8 кг 350 г для листов размером 2140/1220;
13,6 кг для листа 2500/1700;
более 17 килограмм будет весить лист ДВП 3050/1830.

Цвет древесноволокнистой плиты зависит от состава сырья и варьируется от светло-серого до темно-коричневого.Размеры ламинированного ДВП такие же, как и у обычного листа. Они отличаются только своими свойствами.

Еще несколько основных характеристик ДВП отечественных производителей:

ДВП

может быть как недорогим, качественным и безопасным строительным материалом, так и достаточно хрупким и вредным для человека. Причем цена последних не будет существенно отличаться от стоимости изделий, которые можно использовать даже в детских комнатах.