Технология производства обуви: Производство обуви: основные технологические процессы

Оборудование для производства обуви: материалы для пошива и технология

06.07.2022 by Автор

Производство обуви может и должно стать прибыльной деятельностью, нужно попытаться потеснить китайских производителей, чья продукция не отличается высоким качеством. С европейскими поставщиками вряд ли можно посоперничать начинающему предпринимателю, но одевать на ноги каждому из нас нужно каждодневно пару в соответствии с сезоном и погодой. Выбрав для заполнения своей ниши направление модельного ряда с какой-то изюминкой, особенностью, можно стать вполне успешным.

Какие материалы используются для изготовления обуви

Сырье в пошиве обуви применяют самое разное:

• натуральная кожа из шкур телят, лосей, коров, свиней, овец, коз;
• материалы искусственные (полимеры и резины).

По-разному дубленые и обработанные, кожи и используются по-разному: одни годятся только для задников или подкладок, другие — для верха под подклейку, иные лучше соединять методом сшива.

Натуральные материалы для изготовления обуви расходуются даже в виде срезов, спилов. Различаются материалы и внешним видом – окраской разными средствами, рисунком природным или нанесенным тиснением и др.

Искусственные кожи вполне применимы для употребления их в качестве верха или низа обувных изделий. По внешнему виду некоторые из них не сразу отличишь от кожи настоящей, только другие свойства – не пропускают воздух, трескаются в местах изгибов, не сохраняют тепло, недолговечны – делают их менее востребованными.

Резины идут на изготовление подошв, каблуков. Этот материал непористого сорта проходит по характеристикам прочности и истираемости, но из-за большого удельного веса и хрупкости от мороза несколько ограничен в использовании. Разины же пористые ведут себя лучше, они весят немного, стойки против истирания и более гибки.

Синтетические полимеры, представленные полиуретаном, термоэластопластами, ПВХ и ЭВА (этилен с винилацетатом). Эти материалы для производства обуви более прочны, устойчивы к износу, не скользки, легко принимают любой цвет и годятся даже для набоек, а также переносят неплохо мороз (кроме полиуретана).

Ищите идеи для открытия нового бизнеса, тогда прочитав подробно о технологии производства сахара, вы найдете еще одну.

Более подробно почитать об оборудовании для изготовления саморезов вы можете на этой странице.

Технологические процессы обувного производства

Процесс изготовления для несведущего человека покажется совсем несложным, но на самом деле он не так прост и полон нюансов. Сводится вся работа к подготовке верхней и нижней частей, которые затем скрепляются.

Этапы производства обуви включают соединение верхних лицевых частей с подкладочными (если они есть в данной модели) и крепление несколькими способами – химическими, ниточными, комбинированными.

При использовании клеев нужно выкроенную заготовку верха натянуть и после смазки клеем прижать, оставив для фиксации на колодке под прессом. После подобного скрепления одежда для ног не пропускает воду, держится крепко. Технология изготовления обуви с использованием склеивания подходит для выпуска летних моделей, в основном открытых, из всех видов кож – как натуральных, так и искусственных, и синтетических.

Всегда аккуратнее и респектабельнее выглядит обувь с креплением нитками, но такие образцы пропускают воду и менее прочны, так как нитки могут истереться или разорваться.

Технология производства обуви резиновой отличается использованием метода вулканизации, когда в специальную форму заливают резиновую массу, где она под давлением и при определенной температуре нагрева вулканизируется, образуя монолитное бесшовное соединение с верхом.

Оборудование для производства обуви

В зависимости от выбранной техники и технологии зависит перечень оборудования для производства обуви, это могут быть такие машины:

• вырубочные прессы для заготовок;
• двоильно-ленточная;
• для смазывания клеем участка заготовки;
• для сушки клеевой массы;
• для загибки краев заготовок;
• для разглаживания заднего шва;
• для затяжки носка;
• для формирования пятки;
• тиснильно-перфорационные прессы, оборудованные нагревательной плитой;
• для заделки дефектов;
• швейные;
• бортопрошивные;
• сборочный конвейер.

Независимо от выбранного ассортимента, придется купить дополнительно оборудование для пошива обуви:

• резаки-матрицы,
• станки для крепления каблуков,
• столы,
• пневмопистолеты,
• степлеры и др. оборудование,

А также всякие второстепенные расходные материалы: фурнитуру (заклепки, пряжки, пуговицы, молнии и др.), каблуки, клеи.

Процесс изготовления обуви не может протекать без стелек, которые как вариант удобно приобретать готовыми; для изготовления стелек своими силами нужно будет купить несколько единиц станков, что не совсем разумно на первых порах.

Определившись с ассортиментом моделей и выбором направления бизнеса, следует определиться с производителем и составить список необходимых единиц оборудования, в основном изготавливающегося под заказ.

Узнайте больше о производстве жидкого мыла, тогда возможно Вы найдете как раз то, что искали.

На этой странице вы можете посмотреть видео о производстве евродров.

Перейдя по ссылке http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-produkcii-iz-plastika/oborudovanie-dlya-proizvodstva-natyazhnyx-potolkov/ вы сможете подробно прочитать о производстве полотна для натяжных потолков.

О производителях оборудования

Большим спросом пользуется турецкая продукция, ни один уважающий себя ремонтник не обходится без станков CERIM. Даже б/у агрегаты от CERIM надежны и безотказны.
Станки для обувной отрасли, произведенные Vifama (Испания), значительно дороже, но еще лучше качеством.

Компания»ELETTROTECNICAB.C. S.P.A.», представляемая Италией, стоит примерно на одной стоимостной линии с испанскими обувными станками.

Большой выбор недорогих агрегатов из Китая, от фирмы Wenzhou Zhiguang Shoes-making machines Co, а также тайваньских обувщиков – Tienkang, Kingsteel Machinery Co и др.

Итоги

Оборудование для обувного бизнеса имеет длинный перечень станков, без которых не обойтись, и обойдется в приличную сумму. Рентабельность в этой отрасли низкая, и для обеспечения неплохих результатов следует:

• пойти на приобретение оборудования б/у, при раскрутке постепенно заменяя отдельные позиции новыми;
• обязательно укомплектовать штат хотя бы несколькими кадрами, имеющими опыт и специально обученными;
• обеспечить наличие профессионального мастера-координатора и дизайнера;
• не распыляться на многообразие форм и направлений, выбрать одно доминирующее;
• применить какую-то фишку, что позволило бы сделать торговую марку узнаваемой.

Смотрите видео о производстве обуви

Republished by Blog Post Promoter

Categories Промтовары Tags длить, оборудование, обувь, производство

12.03.2021 by Автор

При рассмотрении производства обуви с точки зрения прибыльного бизнес проекта нужно руководствоваться не только повышенным уровнем спроса, но и прочими параметрами, которые способны сделать дело более конкурентоспособным.

Прежде всего, необходимо определиться с выбором помещения под фабрику, после чего начать закупать оборудование для производства обуви. Выбрать нужное для изготовления сырье и позаботиться о наличие персонала. Если бюджет очень ограничен, то можно рассмотреть б/у машины. Но стоит быть внимательнее, иначе придется сильно потратиться на ремонтные работы.

Обувь, которую мы сейчас носим, прошла трудный и долгий «путь» – от простых лоскутов ткани и вырезанных из дерева изделий до современных моделей, изготавливаемых на огромных фабриках. Сейчас на рынке представлено огромное разнообразие фасонов различных ценовых сегментов. Можно выделить несколько категорий обуви:

• модели для ношения летом, зимой или в демисезонье;
• продукция для мужчин, женщин или детей;
• в зависимости от предназначения: парадная, ежедневная, спортивная и т. д.
• также отдельной категорией считается ортопедическая обувь.

Стремительный рост цен на импортную обувь заставляет задуматься потенциальных покупателей о поиске более выгодных позиций. Такое обстоятельство идет на руку тем, кто хочет открыть собственное производство или мастерскую ремонта обуви.

Этапы производства обуви

1. В самом начале происходит изготовление отдельных деталей в раскройном цеху. В данном процессе участвует заранее подготовленная кожа. Для вырезки деталей понадобятся: трафарет и вырубочный пресс. Здесь же изготавливаются стельки для обуви: особая ткань прессуется, шлифуются края, проклеивается резиновым клеем и еще раз используется пресс.
2. На втором этапе размечают шовные линии методом прорисовки. Когда процедура закончена части обуви обжигаются для получения тонких и податливых краев.
3. Теперь происходит соединения отдельных деталей в полноценное изделие. В этом процессе участвует затяжное оборудование в пошивочном цехе. После чего необходимо вклеивание термопластичных вставок, чтобы ботинки сохраняли первоначальный вид.
4. На заключительном этапе обувь обрабатывается машиной и к ней приклеивается подошва.

Оборудование для производства обуви

На рынке располагается множество производителей оборудования обуви. Кроме промышленного изготовления встречаются механизмы и аппараты, которые способны выполнять только определенную функцию. Наиболее популярноеоборудование для производства обуви представлено у: Comelz, Atom, DurcoppAdler, Banf, Camoga, Cerim, Ecom, Elettrotecnica, IronFox.

Каждое производство имеет нюансы, с которыми необходимо считаться при покупке. Например, при большом обороте продукции вполне оправдана покупка особых резаков, которые изготавливаются под определенную модель обуви. Если с заводов уходят партии небольших размеров, то оптимальным станет приобретение ручных ножек и столов, плит для раскроя и прочее.

Не менее важным становится вопрос о том, сколько рабочих необходимо нанять на фабрику. Производство обуви не требует огромное количество человек, работающих с машинами, большинство устройств автоматизированы. Один рабочий прекрасно справится с обслуживанием одного механизма.

На первом этапе нам понадобиться кроильное оборудование:

• устройства и аппараты для двоения кожи;
• пресс для вырубки кожи и других материалов;
• машины, выворачивающие кожу, выпускающие края и прокатывающие задники;
• аппараты для тиснения;
• сабельные или гильотинные резаки.

На следующих этапах список используемого оборудования значительно расширяется. В него входят станки, занимающиеся изготовлением составных деталей обуви. Сюда относятся:

• машины, расслаивающие кожу;
• устройства для выпуска краев кожи;
• прессы, для дублирования подкладочного материала;
• аппарат, который загибает края материала и удаляет излишки;
• оборудование для нанесения декора на верхний слой материала.

Оборудование для производства подошвы для обуви

Оборудование для изготовления обувной подошвы представляет собой автоматизированные инжекционно-литевые станки. Они сильно распространены на фабриках среднего и крупного размера и используют в качестве сырья различные полимерные материалы. Во время работы они заполняют нагретым композитным материалом сменную пресс – форму, после чего происходит затвердевание.

Оборудование для производства подошвы для обуви, по праву считают высокоточными устройствами. Такое место они заслужили наличием систем, которые автоматически осуществляют контроль над процессом изготовления.

Оборудование для производства литьевой обуви

Использование литьевых методов позволяет изготовить цельноформованную обувь, отлить и прикрепить низ ботинка к верхней части из кожи и ткани. Для изготовления таких моделей очень часто используются плунжерные и шнековые машины. Если в качестве исходного материала выступает пластик ПВХ, то литьевое оборудование должно быть поршневого, экструзионного и комбинированного действия.

Оборудование для производства литьевой обуви очень разнообразно по конструкции. Но выделяется ряд устройств, которые обязаны быть в большинстве литьевых машин: механизмы для дозирования, нагревания и плавления, аппарат, осуществляющий впрыск или залив расплавленного сырья в пресс – форму, устройство, обеспечивающее удаление готовых деталей.

Оборудование для производства резиновой обуви

Резиновые ботинки отлично подходят для прогулок, как в сухое, так и в дождливое время года. Универсальность и практичность позволили быстро набрать популярность обуви из ЭВА (с использованием экологически чистого композиционного полимерного материала).

Использование литьевых машин позволяет запустить производство с наименьшими финансовыми затратами. Обычно закупка машин производится в Китае. Производители делают свои устройства высокопроизводительными и недорогими. Необходимое оборудование для производства резиновой обуви:

• литейная машина;
• пресс, при помощи которого будет изготавливаться летний ассортимент;
• резаки и вырубочные прессы;
• в некоторых случаях могут понадобиться швейные машинки.

Оборудование для производства стелек

Стельки изготавливаются либо в специальном цехе, либо покупаются в другом месте. Оборудование, необходимое для их изготовления:

• пресс, который отвечает за формирование;
• машина, отшлифовывающая края;
• устройство, намазывающее клеем полустельки;
• пресс, формирующий теплую модель (по необходимости) стелек.

Republished by Blog Post Promoter

Categories Оборудование для бытовой сферы Tags Оборудование для производства обуви

Чем может оказаться полезным обучение изготовление обуви и как открыть свое дело



 

Содержание

• 1 Что нужно для ручного изготовления обуви: материалы, инструменты
• 2 Особенности конструкции разных видов обуви
• 3 Этапы изготовления обуви
• 4 Превратить хобби в бизнес: что нужно для небольшой точки для пошива обуви
• 5 Сбыт и реализация
• 6 Перспективы

Древние греки предпочитали сандалии, викинги выбирали кожаные сапоги и башмаки. Технология производства обуви может отличаться, но данный товар будет популярным всегда. В силу своих физиологических и культурных особенностей человек не может обойтись без ботинок. Производство данных изделий всегда будет востребовано в любой исторический период. Но, как и в любом деле, необходимо выпускать образцовую продукцию, наладить сбыт, другие бизнес-направления. Обучение изготовления обуви https://tech-school.ru/craft-school/shoemaking-course профессионалами поможет современным мастерам-коммерсантам сориентироваться и нормально наладить свое дело.

Что нужно для ручного изготовления обуви: материалы, инструменты

Производство обуви как бизнес может существовать, только если компания обладает основным оборудованием (для средних предприятий):

• устройство для загибания переходов и краев;
• пресс для изготовления стелек для обуви;
• аппарат для формирования носа;
• оборудование, опускающее края изделий;
• станок для склеивания;
• агрегат по выставлению клейм;
• изготовление подошвы для обуви, фиксация с верхом;
• резак по материалам;
• конвейер.

Нужно также дополнительное оборудование для производства обуви:

• сушки и затяжки;
• охлаждение, увлажнение;
• для того чтобы убрать колодки и термоактивировать клей;
• полировка, разглаживание, чистка и т. д.

После анализа специальных рабочих устройств изготовление обуви вручную уже не кажется простым делом. Для двадцать первого века — это также не совсем ручной труд. Если говорить полностью о профессии сапожника, то некоторые народные умельцы обходились профессиональным инструментом, подставками, лапами и простым оборудованием.

Также понадобятся следующие материалы для открытия мастерской:

1. Для производства. Меха, текстильная продукция и разные виды кожи.
2. Рабочие. Фурнитура, масла, хороший клей, крем и т. д.

Материалы считаются расходниками, они нужны постоянно. При построении дела нужно определиться, какую нишу на рынке будет занимать компания.

Особенности конструкции разных видов обуви

Мастер по изготовлению обуви должен знать основные виды товара:

• Балетки. Округлые женские туфли с плоской подошвой или маленьким каблучком.
• Берцы. Военные ботинки со шнуровкой и высокими боками. Производство зимней обуви в виде берц популярно сегодня. Хотя такие изделия становятся популярны и летом для походов.
• Босоножки. Изготовление верха обуви отсутствует в данных моделях. В основном это открытые женские изделия.
• Лабутены. Женские туфли на большом каблуке.
• Ботфорты. Женские сапоги выше колен. Когда-то носили кавалеристы.
• Кроссовки. Изготовление спортивной обуви — это нелегкая работа. Но существует много других похожих моделей.
• Туфли-лодочки. Классические женские изделия.
• Луноходы. Сапожки, похожие на ботинки космонавтов. Бывают женские, мужские, а также изготавливается детская обувь.

Этапы изготовления обуви

Основные рабочие этапы:

1. Выкройка изделий. Формирование разных элементов из нужных материалов. В зависимости от вида продукции требуется определенное количество деталей. Для классических вариантов нужно до тридцати сегментов.
2. Прессом формируют стельку. Позже нужно отшлифовать края и приклеить образец.
3. Схематически создается разметка для швов.
4. Теперь нужно обработать шлифовочной машиной все детали (перед процедурой обжиг).
5. Теперь необходимо сшить элементы.
6. Подошва подогревается, добавляются термопластичные вставки.
7. Необходимо охладить поделку.
8. Подошва и верх соединяются.
9. Полировка ботинок.
10. Если необходимо, добавляют шнуровку.

Превратить хобби в бизнес: что нужно для небольшой точки для пошива обуви

Можно ли сделать производство обуви в России выгодным для мастера? Большинство специалистов работают нелегально или формируют хорошие модели для своих родственников. Получается, что профессионалы не пытаются сделать из своих увлечений полноценный бизнес.

В любом деле существует много подводных камней. Если человек разбирается в работе, он сможет превратить небольшое хобби в прибыльное предприятие. Сначала нужно попробовать пошить изделия на заказ, а позже переходить к интенсивной деятельности.

Если открывать мастерскую, понадобится помещение хоть и небольшое, но с отоплением и электрикой. Конечно, не нужен объект с большой квадратурой для цеха. Но маленькая комнатка должна быть с обычными удобствами для работы и приема клиентов.

На начальном этапе мастера работают в одиночку. Позже берут себе помощника, а если работа пойдет, понадобится 4 сотрудника:

• обувщик;
• маркетинговый специалист;
• швея;
• второй сапожник.

Сбыт и реализация

Если говорить о маленьких компаниях, то сбыт ведется через собственную точку на предприятии и розничные магазины или рынок.

Если заняться еще и продажей собственной продукции, понадобятся новые финансовые затраты. Необходимо помещение для салона или магазинчика. В мастерской можно держать несколько рекламных вариантов. Также придется нанять продавца (или несколько человек). Не нужно забывать, что в современном мире на торговую точку необходимо потратить материальные ресурсы для рекламы бренда. Но в этом случае владелец может контролировать полный цикл: от создания до реализации.

При продаже товара-оптовика не получится сбывать по высокой цене. Если продукция качественная, можно наладить работу с бутиками. Тогда стоимость продукции увеличится при оптовых закупках.

Перспективы

Имеет ли изготовление и ремонт обуви перспективы в нашей стране? Да, этот бизнес обладает перспективами как в индивидуальном, так и промышленном масштабе.

Небольшая структура должна приносить доход после года работы. Если таких результатов нет, значит, какое-то направление в деле не развивается. Нужно пересмотреть технические подходы и маркетинг. Для фабрик необходимо больше времени. Затраты на оборудование слишком большие.

Технология изготовления обуви дает возможность научиться профессии и построить собственный бизнес. Это не значит, что собственное предприятие нужно начинать с небольшой фирмы. Мастерская изготовления обуви подойдет для этих целей. Впоследствии можно расширять компанию к цеху и фабрике. Главное, творческий подход, стратегическое мышление и знание в своей области.

Posted in Блог.

Технология производства детской обуви «Зебра»

Неопрен

Неопрен – довольно новый вид материала, имеющий множество достоинств. Это синтетический каучук (вспененная резина). В производстве обуви или пошиве одежды используют неопрен, оклеенный тканью: полиэстером, хлопком или другими видами, в основном эластичными.

Он был разработан в 1930-х годах французской компанией «Дюпон» — самой крупной по производству полимерных материалов. Целью нового материала было заменить натуральную резину, которая стойка к маслам и химикатам, на более дешёвую материю.

Преимущества материала Неопрен

Водонепроницаем

Материал устойчив к перепадам температур, влаге и воде.

БЕЗОПАСНЫЙ

Неопрен устойчив к образованию грибков и бактерий.

ЭКОЛОГИЧЕН

Материал безопасен для кожи ребенка и гиппоаллергенен.

ДОЛГОВЕЧЕН

Неопрен стокий к механическим и химическим повреждениям.

Неопрен не пахнет и гипоалергенен, с шерстяной подкладкой — морозостоек до -20С.

Не стоит бояться синтетических материалов, так как их некоторые характеристики намного превосходят натуральные аналоги, а производители учитывают все особенности человеческой кожи и выпускают адаптированную продукцию.

Неопрен широко применяется в разных отраслях:

• В водолазном деле (гидрокостюмы, экипировка для серфинга и подводной охоты)
• В промышленности и медицине (для изоляции, в медицинских бандажах, в пожарной амуниции)
• В потребительских товарах (чехлы для телефонов, сумки, одежда)
• В спорте (костюмы)

«ЗЕБРА» применяет неопрен в производстве детской обуви – туфлях, сапожках, ботинках.

РЕКОМЕНДАЦИИ по уходу

1.

Обувь необходимо выбирать с небольшим запасом (длина стельки — на 1-1,5 см длиннее стопы ребенка). В этом случае между ножкой ребенка и внутренней поверхностью обуви образуется воздушная прослойка, которая является лучшим изолятором от холода. Обувь должна свободно и легко облегать стопу без сжатия.

2.

Зимнюю обувь из неопрена нужно регулярно просушивать. После прогулки рекомендуем вынуть стельку и положить ее отдельно от сапога при комнатной температуре. Сушить обувь вблизи радиатора или любого другого источника тепла запрещено.

3.

Очищать неопреновую поверхность можно под водой с помощью губки.

4.

Просушить внутреннюю часть сапожек можно с помощью обычной бумаги.

5.

После окончания сезона обязательно помыть и просушить пару, заполнить внутренний объем бумагой и оставить на хранение при комнатной температуре.

6.

Химические средства нельзя использовать.

МЕМБРАНА

Высокие технологии позволяют разрабатывать обувь, которая по своим рабочим характеристикам превосходит традиционную кожаную.

Разработанная изначально для спортсменов и людей, увлекающихся активным отдыхом, обувь с мембраной постепенно стала использоваться и в повседневной носке.

ВОДОНЕПРОНИЦАЕМАЯ МЕМБРАНА

Зимняя мембранная обувь для детей – отличный вариант холодной или снежной зимой, а также во время промозглого межсезонья.

особенности мембранной обуви

Отличительной чертой обуви на мембране является наличие высокотехнологичного мелкопористого полимерного материала, плотно закрепленного между внутренней подкладкой и верхней обивкой.

За счет микроскопического размера отверстий такой промежуточный слой не дает просачиваться каплям влаги внутрь обуви, но зато отлично выводит естественные испарения. Таким образом, мембранная обувь – это правильная циркуляция воздуха, сохранение сухости и теплоты ног даже при низких температурах и высокой влажности.

Именно мембрана делает обувь более влагостойкой и комфортной.

Этот тончайший слой сам по себе не является утеплителем, однако благодаря своим особенностям помогает сохранять в ботинках, сапогах или кроссовках оптимальный микроклимат.

Преимущества мембранной обуви

• ноги не мерзнут, а также не перегреваются;
• влага легко выводится наружу, внутри обувь остается сухой;
• хорошая вентиляция воздуха.

Во всех моделях присутствует цельный мембранный «чулок» по всему объему. Благодаря хорошей циркуляции воздуха, мембранная обувь сохраняет внутри комфортный микроклимат и поддерживает оптимальную температуру ног продолжительное время даже при температуре воздуха до -20 °С.

Воздухопроницаемая обувь – бесшовная технология

Можете ли вы представить обувь, которая изготовлена практически без швов? При этом она легкая, дышащая, мягкая и комфортная в носке. Новейшая технология жаккардовой заготовки верха, выполненная по бесшовной технологии — сегодня тренд на рынке спортивной обуви. «Модерам» внедрил эту технологию и в производство защитной обуви. В отличие от спортивных кроссовок, модели с тканым верхом «Модерам» обладают отличной формоустойчивость, высокой прочностью и защищают от механических рисков.

Особенности и преимущества технологии:

Новая технология текстильной заготовки верха — безграничные возможности для любого дизайна обуви 100 % воздухопроницаемость Эффективная технология сборки верха Надежное крепление литьевой подошвы — более 90 Н/см2	Непревзойденная легкость — трикотажный материал легче натуральной кожи в 2,5-3 раза Высокая прочность на истирание, растяжение и разрыв Обувь может подвергаться стирке при температуре до +40оС

 

---

Новая технология производства специальной обуви — метод трехмерной вязки верха обуви:

 

---

Описание технологии изготовления и конструктивные особенности:

Верх обуви изготавливается на специальном вязальном оборудовании с программируемым рисунком конфигурации, текстуры жаккардового полотна и дизайна заготовки верха.

Готовое полотно проходит термоскрепление, придающее ему прочность и формоустойчивость. Заготовка обуви состоит из единой детали, которая выкраивается с помощью лазера.

Сборка верха проводится по эффективной технологии (присутствует только один сборочный шов на задинке), за счет чего достигается высокая производительность, а также прочность и долговечность обуви при последующей эксплуатации.

 

---

Переплетение нитей – прочность, эластичность и функциональность

Жаккардовая заготовка обуви изготавливается на вязальной машине и в готовом виде представляет собой трикотажное полотно, связанное из цветных нитей.

Основное отличие жаккардового полотна от обычной ткани – это то, что нити не пересекаются внутри полотна, а образуют петли. Поэтому жаккардовое полотно более прочное и эластичное, чем ткань, изготовленная на ткацких станках.

 

Обычная ткань

Сложная жаккардовая вязка

Программируемая машина позволяет создавать любой заданный рисунок вязки в различных частях заготовки. Помимо внешнего вида и дизайнерских решений, эта возможность дает еще и функциональные преимущества: позволяет усилить ответственные части заготовки за счет более плотной вязки (носочная часть, область задника) и сделать более воздухопроницаемыми места на верхней части союзки и на берцах за счет вязки с отверстиями.

 

---

Состав — износостойкость и формоустойчивость

Основные нити для изготовления заготовки имеют состав 100 % полиэфир, составляют 85% всего полотна 

Термоскрепляющие полиамидные нити составляют 15 % состава полотна 

Связанное полотно, которое только что вышло из вязальной машины достаточно рыхлое и мягкое                                            

Готовое полотно проходит операцию термоскрепления на специальном оборудовании. Термоскрепляющие нити, которые входят в состав вязки, при температуре 180С расплавляются и придают полотну жесткость и формоустойчивость. За счет этого заготовка после затяжки сохраняет свою форму, а материал верха становится прочным и стойким к истиранию и другим механическим воздействиям.

 

---

Цвет — любые дизайнерские решения

Широчайшая цветовая гамма основных нитей позволяет выполнить любое задуманное дизайнером решение. В палитре могут присутствовать как все оттенки основных цветов, так и яркие флуоресцентные оттенки (ярко-лимонный, сигнальный оранжевый, флуоресцентный зеленый, сигнальный розовый и даже фиолетовый).

Весь диапазон цвета по  каталогу RAL

 

---

Дополнительные функциональные возможности и перспективы:

В полотно можно добавить специальную нить со световозвращающими свойствами. В результате обувь будет снабжена световозвращающими деталями в рисунке верха, которые повышают видимость и безопасность в темное время суток. 

Использование специальных эластичных нитей в заготовке (спандекс) позволяет создать эластичные, тянущиеся, как резинка, элементы обуви – например, глухой клапан или кант, что обеспечит комфорт носки и облегание верха обуви точно по ноге. Технология вязки заготовок с использованием световозвращающих элементов и эластичных нитей в настоящее время отрабатывается в обувной лаборатории «Модерам»

Каталог спецобуви с применением этой технологии

Производство обуви методом литья под давлением

3.5 Производство обуви методом литья под давлением

Во многих странах широко применяется метод литья обуви из резины и термопластичных материалов. Ленинградский завод резиновой обуви ЛПО «Красный треугольник » был одним из создателей этого метода в отечественной практике. Сущность его заключается в том, что в закрытую полость пресс-формы впрыскивают дозу разогретого и пластифицированного полимерного материала. Если материал является эластомером (резиновая смесь), в пресс-форме происходит вулканизация изделия, если же материал термопластичен (ПВХ, ТЭП), то пресс-форма интенсивно охлаждается для устранения излишней пластичности термопласта.

Существует много конструкций литьевых машин, но все они имеют следующие узлы и механизмы: литьевую головку, устройство для дозирования, пресс-форму, системы обогрева и охлаждения, привод литьевой машины и пульт автоматической системы управления.

Литьевые машины выпускает ряд зарубежных фирм: «Штюббе » и «Десма » (Германия), «Сефом » (Франция), «Энгель » (Австрия), «Оттогалли » (Италия) и др.

Производство обуви методом литья под давлением имеет важные преимущества перед другими существующими методами: повышается производительность за счет сокращения времени вулканизации; улучшается качество резиновой обуви; ликвидируются операции изготовления заготовок; уменьшаются отходы материалов; появляется возможность полной механизации и автоматизации процессов.

Применение термопластичных материалов исключает необходимость подготовительного процесса. Изготовление обуви из них начинается на литьевом автомате и на нем заканчивается. Метод литья обуви из термопластичных материалов дает значительную экономию энергетических затрат, так как исключается процесс вулканизации. Производительность труда на одного работающего при этом методе в 2 раза выше, чем при методе формования, и в 9 раз выше, чем при методе клейки.

3.5.1 Производство обуви из резиновых смесей методом литья

При реализации процесса литья под давлением отпадает необходимость в изготовлении и сборке резиновых деталей, так как резиновая смесь в виде заготовки простой конфигурации (ленточка, жгут, гранулы) автоматически подается в литьевой узел.

В цилиндре литьевой машины резиновая смесь пластицируется, разогревается и после перехода в вязкотекучее состояние под давлением впрыскивается в закрытую нагретую пресс-форму, которая движется по кругу и автоматически размыкается после окончания цикла вулканизации.

До последнего времени в мировой практике не имелось опыта изготовления цельнорезиновой обуви на текстильной подкладке методом литья под давлением, за исключением отдельных экспериментов по литью галош на ЛПО «Красный треугольник » еще в 30-х годах, и рекламных данных немецких фирм «Штюббе » и «Десма » о разработке оборудования для литья сапог. Однако, несмотря на широкую рекламу, эти агрегаты для литья сапог высотой до 450 мм были изготовлены всего в одном экземпляре, и опыт их эксплуатации не увенчался успехом, так как не удалось получить изделия стабильного качества.

Сложность проблемы литья высокой резиновой обуви состоит в том, что в отличие от термопластов, которые при переработке методом литья под давлением вследствие разогрева переходят в истинно вязкое состояние (расплав), каучук и резиновые смеси характеризуются высокой вязкостью вследствие большой молекулярной массы эластомеров, и при их переработке развиваются большие высокоэластические деформации релаксационного характера.

В связи с этим для переработки резиновых смесей применяется литьевое оборудование, обеспечивающее более высокие давления литья при заполнении пресс-формы, а запирающее формы устройство обеспечивает при этом повышенные усилия смыкания в момент литья и вулканизации. Вулканизация требует выдержки изделия в течение определенного времени при высоких температурах нагрева формы.

Наличие текстильной подкладки  с высокоразвитой поверхностью, а также сложная форма высокой резиновой обуви оказывает существенное влияние на реологическое поведение резиновых смесей и параметры процесса переработки, что в свою очередь требует как создания специального литьевого оборудования, так и синтеза резиновых смесей со сложным –комплексом свойств.

Эти трудности являются основными причинами отсутствия в мировой практике опыта изготовления эластичной резиновой обуви на текстильной подкладке методом литья под давлением.

3.5.2 Производство обуви из термопластичных материалов

Процесс переработки термопластичных материалов при литье обуви под давлением состоит в пластикации и плавлении гранулированного полимера в инжекторе литьевой машины, впрыске расплава в форму при высоком давлении и окончательном формировании изделия при охлаждении расплава в форме.

Применение высокого давления при литье необходимо не только для осуществления впрыска материала в форму, но и в основном для компенсации усадки при охлаждении. Чем выше давление литья, тем в меньшей степени происходят усадочные явления, так как за счет сжимаемости полимерного расплава при высоком давлении частично или полностью компенсируется уменьшение объема при резком охлаждении. Если эта компенсация происходит лишь частично, то применяют дополнительное нагнетание в пресс-форму расплава полимера давлением на начальной стадии охлаждения (дополнительную подпитку).

Наряду с давлением расплава полимера важнейшим технологическим параметром работы литьевых установок является температура материала, которая существенно меняется на разных стадиях процесса переработки, начиная с предварительного подогрева холодных гранул материала в специальном устройстве. 

Еще одним важнейшим параметром процесса является продолжительность цикла литья—основной фактор, определяющий не только технологический режим литья, но и производительность установки.   Резервы времени для увеличения производительности заключены в технологической части цикла, которая в основном определяется временем литья и охлаждения.

В качестве материала для литья обуви в отечественной и зарубежной практике в основном используются пластифицированные композиции поливинилхлорида.

При литье обуви используются две основные схемы литья: простое однослойное литье и многослойное, так называемое сэндвич-литье. Однослойное литье может применяться при изготовлении относительно простой по конструкции обуви, например полусапожек, невысоких туфель, сандалий, детской обуви. При этом в составе агрегата находится одна литьевая машина, а материал заполняет пресс-форму через один литьевой канал (литник). Примером такого оборудования являются агрегаты типа ТПН-10 и Н-6.

Многослойное литье состоит в поочередном впрыскивании двух и более расплавов полимеров из двух и более литьевых устройств в литьевую форму.

Принципиальное отличие процесса производства обуви из композиций ПВХ методом литья под давлением заключается почти в полном исключении закройно-заготовительного и подготовительного производства. Обувь, выпускаемая методом литья из ПВХ, состоит из внутреннего текстильного каркаса и наружного слоя ПВХ. Но так как требования к верху обуви и подошве различны, для их изготовления применяют ПВХ разных марок: для верха—ПЛ-1, для подошвы и каблука—ПЛ-2 (таблица 3.8).

Т а б л и ц а 3.8—Рецептуры композиций ПВХ

Композиции ПВХ поступают на предприятия в виде гранул различных цветов. Гранулы ПВХ упакованы в двухслойные мешки (внутренний из полиэтилена, наружный из бумаги или текстиля), для защиты ПВХ от влаги. Перед пуском в производство ПВХ проверяют следующие его показатели:

Перед тем как засыпать ПВХ в расходные бункеры литьевого автомата, его выдерживают в производственном помещении не менее 12 часов.

Технологическая схема производства сапог из ПВХ методом литья под давлением представлена на рисунке 3.10.

В качестве подкладки сапога применяют чулок, сшитый или из трикотажной трубки плюшевого переплетения, или из кроя трикотажного двухластичного технического полотна. Трикотажная трубка поступает на завод в рулонах. Перед раскроем она раскатывается в настил и подвергается вылежке в течение суток. При раскрое подкладки делают два реза: под углом 45⁰ и поперечный по шаблонам, указанным в спецификации на изделие. Сборку подкладки-чулка производят на двух швейных машинах фирмы «АЛИМАТ » , расположенных под углом 90⁰ друг к другу. На первой швейной машине выполняется продольный шов по всей длине отреза, а на второй—поперечный, перпендикулярный первому. Сшитая подкладка в пачках по 10 штук подается к литьевому автомату.

Для изготовления сапог методом литья из ПВХ применяют литьевые автоматы «Десма 609/10 » . После запуска автомата в работу технологический процесс протекает автоматически в определенном рабочем цикле. Длительность рабочего цикла определяется временем, затрачиваемым на перемещение формоносителя из одного положения в другое. В зависимости от типа выпускаемой обуви время такта составляет 17¸23 с. Рабочий цикл включает в себя:

надевание подкладки-чулка на сердечник пресс-формы,

; подтяжку подкладки на штыри,

; смыкание полуформ,

; впрыск композиции ПВХ для верха обуви,

; перемещение пуансонного щита в положение впрыска подошвы,

; впрыск композиции ПВХ для подошвы,

; открытие пресс-формы, снятие сапога с сердечника и навешивание его на штырь тележки.

1—участок сборки подкладки-чулка на швейных машинах ф. «Алимат » ,

2—склад композиций ПВХ,

3—бункер для загрузки ПВХ,

4—литьевой агрегат,

5—карусельный стол,

6—машины для обрезки излишков подкладки и ПВХ по верху голенища,

7—ленточный конвейер,

Ι—контроль качества,

ΙΙ—вкладывание стелек,

ΙΙΙ—подбор в пары,

ΙV—упаковка в короба,

V—упаковка в ящики, маркировка, отправка на склад.

Рисунок 3.10—Схема технологического процесса литья сапог из ПВХ

Основные технологические параметры литья приведены в таблице 3.9

Т а б л и ц а 3.9—Основные технологические параметры литья

Режим литья ПВХ при производстве сапог следующий:

Литьевой автомат обслуживают 3 оператора. Они выполняют ручные операции рабочего цикла, пускают и останавливают литьевой автомат, контролируют параметры технологического процесса.

Первый оператор берет подкладку и натягивает ее на носочную часть сердечника, не закрепляя на шпильки. После поворота стола сердечник с подкладкой подходит ко второму оператору. Пресс-форма с готовым сапогом открывается на рабочем месте у первого оператора, который снимает сапог, проверяет его качество и вешает на штырь стоящей рядом тележки.

Второй оператор натягивает подкладку-чулок, расправляет, чтобы не было складок и натягивает подкладку на шпильки. Он же извлекает отходы ПВХ из литниковых отверстий пресс-формы. После размельчения на специальной машине литники снова используют в производстве.

Третий оператор засыпает гранулы  ПВХ в бункер литьевых машин, обеспечивает первого оператора подкладкой-чулком, останавливает и пускает литьевой автомат, следит за параметрами технологического процесса.

Чтобы физическая нагрузка операторов была более равномерна, они через 1,5¸2 ч меняются рабочими местами.

Надетый на стержень тележки сапог находится в таком положении не менее 40 мин для охлаждения и стабилизации. В это время не следует изделие брать в руки и перемещать, так как возможна его деформация.

Готовые изделия поступают в сортировочно-упаковочное отделение для обрезки излишков по верху голенища и разбраковки. В годную продукцию вкладывают утепленную стельку, после чего сапоги подбирают в пары. Обувь укладывают в картонные коробки или деревянные ящики и отправляют на склад готовой продукции.

Несомненными преимуществами ТЭП по сравнению с ПВХ являются высокая эластичность при пониженных температурах эксплуатации, низкая плотность, а также относительно низкий уровень выделения летучих и токсичных веществ в процессе переработки. Однако низкая температуростойкость ТЭП, особенно бутадиен-стирольных, даже при относительно небольшом повышении температуры требует особо тщательного подхода при выборе как состава композиций, так и области их применения в производстве резиновой обуви.

По реологическому поведению термоэластопласты также существенным образом отличаются от ПВХ.

Изучение особенностей реологического поведения расплавов ТЭП позволило более обоснованно подойти к выбору режимов их переработки на литьевом оборудовании. Так, при переработке ТЭП, по-видимому, нет необходимости чрезмерно повышать давление литья, так как это не обеспечивает такого резкого повышения объемного расхода материала, как в случае переработки резиновых смесей.

В то же время относительно высокое значение кажущейся энергии активации вязкого течения ТЭП, наоборот, свидетельствует о целесообразности использования фактора температуры для интенсификации пластикации в червячной литьевой машине.

Еще более мощным средством для улучшения литьевых свойств ТЭП является его пластификация, причем значительный эффект достигается уже при относительно небольшом содержании пластификатора. Для снижения их вязкости применены те же методы, что и при разработке маловязких резиновых композиций для процессов литья и штампования обуви.

Т а б л и ц а 3.10— Техническая характеристика литьевых агрегатов для

изготовления цельнополимерной обуви

Продолжение таблицы 3.10

Примечания.

1. Перерабатываемые материалы: пластикаты ПВХ, композиции на основе ТЭП, гранулированные полиуретаны.

2. ЛМ-1 и ЛМ-2 литьевые машины соответственно для первого и второго слоя.

3. Максимальная скорость пластикации приводится по пластикату ПВХ.

4. В состав РТК входят промышленные роботы для извлечения литников и съема обуви.

5. Максимальная температура переработки 250⁰С.

Для получения композиций, удовлетворяющих этим требованиям и обеспечивающим необходимый уровень физико-механических и эксплуатационных свойств материала, необходимо использовать α-метилстирольные ТЭП. При одной и той же степени наполнения и одинаковом количестве пластификатора композиции на основе α-метилстирольных ТЭП имеют существенно более высокие физико-механические показатели (в том числе при повышенных температурах) по сравнению с композициями на основе бутадиен-стирольных ТЭП . Кроме того, как показали проведенные исследования, более высокая температуростойкость α-метилстирольных ТЭП (особенно радиальной структуры) обеспечивает улучшение эксплуатационного качества (прочности связи полимерной обсоюзки с текстильным верхом) полимернотекстильной обуви.

Исследования структурной пластификации эластомеров и термоэластопластов применительно к задачам создания композиций ТЭП для расширения ассортимента материалов, используемых для литья обуви, оказались особенно плодотворными при разработке композиций на основе маслонаполненных ТЭП. Используя маслонаполненный полимер, содержащий пластификатор оптимальной молекулярной массы, и вводя в состав композиции

олигомерный пластификатор (атактический полипропилен), удалось создать композиции, приближающиеся по реологическим свойствам к композициям ПВХ. Вследствие этого можно перерабатывать эти композиции на многопозиционных литьевых автоматах и получать различные виды обуви типа галош и сапожек.

Развитие технологии литья и более широкий круг материалов для обуви обусловили появление разнообразных конструкций литьевых агрегатов. Ведущие машиностроительные фирмы «Десма » (Германия), «Оттогалли » , «Лоринцин » (Италия) и другие— выпускают в настоящее время роторные литьевые полуавтоматы различного назначения для переработки на них монолитных и вспененных композиций ПВХ, термоэластопластов. Сравнительная характеристика современных литьевых установок приведена в таблице 3.10.

4. Технология производства обуви резиновой и её технико-экономическая оценка. Потребительские свойства и контроль качества резиновой обуви

Потребительские свойства и контроль качества резиновой обуви

курсовая работа

обувь резиновый эксплуатация качество

Сырьем для производства обуви резиновой служат резиновые смеси, ткани, трикотаж, лаки, отделочные и вспомогательные материалы.

Резиновые смеси являются основным материалом для деталей верха и низа. Их применяют также для облицовки изделий, получения каркасных деталей, обкладывания и промазывания внутренних и промежуточных деталей из текстиля и трикотажа. Обкладочные смеси придают текстильным деталям устойчивость и водостойкость. Основу смесей составляет натуральный и синтетический каучук. К другим компонентам смеси относятся вулканизаторы, ускорители вулканизации, активаторы, наполнители, мягчители, противостарители, красители и отходы резинового производства.

Для наружных деталей верха применяют хлопчатобумажные ткани — кирзу, вельвет, полубархат, башмачную палатку; шерстяные и полушерстяные ткани — габардин, коверкот, сукно, а также ткани и трикотажное полотно с применением лавсана и капрона.

Для подкладки применяют хлопчатобумажные ткани — галошную байку, саржу, бумазею, ткань ТДС (для сапог), а также трикотаж, трикотажную чулочную трубку, нетканое полотно с начесом.

В качестве отделочного и подкладочного материала в утепленной обуви используют натуральный и искусственный мех.

Промежуточные детали изготовляют из нетканого полотна и хлопчатобумажных тканей.

К вспомогательным материалам относятся фурнитура металлическая и пластмассовая, пряжки, кнопки, застежки-молнии, отделочные и другие детали.

Для создания монолитной конструкции обуви применяют резиновый клей, который представляет собой раствор натурального каучука в бензине.

Блеск наружной поверхности резиновых деталей придают при помощи лака масляного (на основе льняного масла) и лака на основе каучука, которые образуют блестящую пленку повышенной тягучести и эластичности.

Способы изготовления обуви резиновой

Основными способами изготовления обуви резиновой являются клеевой, штампование, формование, литье под давлением и химические способы.

Клеевой способ — наиболее распространенный и трудоемкий, так как состоит из большого числа ручных операций. Этим способом вырабатывают все виды бытовой резиновой обуви: галоши, ботики, сапожки и др. Клеевая обувь обладает высокими эксплуатационными свойствами — легкостью, эластичностью, удобством в носке.

Процесс производства обуви клеевым способом включает четыре группы операций: изготовление деталей, сборку обуви, лакирование и вулканизацию.

Клеевым способом изготовляют обувь из отдельных деталей.

Наружные детали клеевых галош вырабатывают из сырой резиновой смеси, в состав которой вводят повышенное количество мягчителей и небольшое количество наполнителей, что придает готовому материалу повышенную эластичность, растяжимость и мягкость. Передовая резина, наоборот, должна быть твердой и жесткой. В состав смеси подошвы и передовой резины вводят меньше мягчителей и больше наполнителей, в результате материал получается твердым, жестким, устойчивым к истиранию.

Подошву и резину для переда выкраивают из листованной сырой смеси. Листование производят путем обработки резиновой смеси на каландрах с гладкой или профилированной поверхностью. Полученные листы подбирают в настилы и раскраивают на соответствующие детали обуви. Внутренние детали выкраивают из тканей (бумазеи или саржи), подкладку — из ворсового трикотажа. Промежуточные детали — полустельку , пятку, толстый задник — изготовляют из тряпичной смеси; шпору, усилитель по носку и заднику — из резины; тонкий задник, носок — из прорезиненного миткаля.

Выкроенные наружные, внутренние и промежуточные детали поступают в комплектах на сборочный конвейер. Сборка обуви состоит из ряда операций, выполняемых в определенной последовательности. Сначала собирают на колодках и склеивают внутренние детали; затем склеивают промежуточные и наружные детали. Полученный каркас обтягивают облицовочной резиной, концы которой соединяют на заднике, шов на заднике тщательно заделывают. В конце сборки приклеивают подошву и каблук.

Лакирование улучшает внешний вид и повышает качество резиновой обуви. В результате лакирования на поверхности обуви образуется прочная, эластичная и блестящая пленка, которая предохраняет изделия от загрязнения, действия воды и солнечных лучей.

Слой лака наносят ручным, механическим или электрическим способом. При ручном и механическом способах собранную обувь погружают в жидкий лак. Электрический способ обеспечивает равномерную толщину лаковой пленки и исключает появление потеков лака; лак наносят распылением под действием электрического тока высокого напряжения.

После лакирования и сушки обувь вулканизируют в котлах или камерах при температуре до 200^оС. В процессе вулканизации каучук превращается в резину, детали обуви окончательно соединяются, повышается прочность лаковой пленки.

Затем обувь сортируют, подбирают в пары, маркируют и упаковывают.

При производстве резиновой клеевой обуви с текстильным верхом детали верха сшивают на швейных машинах как заготовку кожаной обуви. Для повышения прочности скрепления верха с низом обуви на тканевую заготовку накладывают резиновую обсоюзку (ботик). Подошву и обсоюзку приклеивают клеем к заготовке, предварительно затянутой на колодке, затем обувь вулканизируют. С текстильным верхом вырабатывают ботинки, баскетбольные ботинки и полуботинки, туфли гимнастические, пляжные и купальные.

Способ штампования применяют для выработки мужских и мальчиковых галош.

При этом способе, в отличие от клеевого, облицовочная резина состоит не из отдельных деталей, а представляет собой монолит, полученный в пресс-форме. Резиновая заготовка имеет форму толстого шнура, который нарезается на куски массой, соответствующей размеру обуви.

Каркас галош из текстильных деталей собирают на металлической колодке, на след колодки с каркасом кладут заготовку резиновой смеси. Колодка по конвейеру направляется в раскрытую пресс-форму, которая состоит из двух боковых матриц и пуансона. При включении пресса в форме создается высокое давление. Предварительно нагретая до 70-80^оС сырая резиновая смесь заготовки растекается, заполняя зазоры между колодкой и каркасом и стенками пресс-формы. В результате образуется резиновая облицовка галош. Время прессования составляет 4-4,5 с. У отпрессованных галош удаляют выпрессовки, которые получаются в местах стыка раздвижных частей пресс-формы, обрезают излишки подкладки. Затем галоши надевают на обычные облегченные колодки и направляют на дальнейшую обработку — лакирование, сушку и вулканизацию. Эти операции осуществляют по клеевому методу производства резиновой обуви. Далее следуют разбраковка обуви, разбор по ассортименту, подборка, маркировка и упаковка.

Способ штампования отличается от клеевого значительно меньшим количеством ручных операций, что способствует повышению производительности труда. Штампованные галоши характеризуются высокой износостойкостью, но по другим потребительским свойствам штампованная резиновая обувь уступает клеевой. Она имеет повышенную массу и жесткость; плоская форма подошвы, продольные швы от пресс-формы ухудшают ее внешний вид. Эти недостатки ограничивают применение способа штампования в производстве резиновой обуви.

Методом формования производят резиновые галоши, сапоги общего и технического назначения, сапожки (в том числе детские цветные), спортивную обувь и др. Сборку обуви проводят на сердечниках, которые затем подают в смыкаемые и обогреваемые прессформы, где протекают процессы формования и вулканизации. По сравнению с клеевым метод характеризуется значительно меньшими трудозатратами, меньшим числом применяемых деталей, исключением из процесса клеев и растворителей, большей прочностью связи между деталями, что обеспечивает более высокую износостойкость обуви. В то же время при формовании могут быть получены изделия с тонкими стенками, что выгодно отличает формовую обувь от штампованной.

При использовании жестких металлических сердечников изделие формуется только за счет давления, создаваемого при смыкании пресс-формы, которое может достигать 20 МПа. При таком методе формования неизбежно образование большого количества выпрессовок (до 20 %) и, не меняя конструкции пресс-формы, невозможно изменить толщину стенки изделия. В силу этих недостатков метод формования на жестких сердечниках не получил широкого распространения.

Значительно чаще формование осуществляют на сердечниках с эластичными камерами, и оформление изделия происходит за счет давления воздуха, подаваемого в эту камеру после смыкания пресс-формы. При этом удельное давление формования почти одинаково в различных точках, и течения резиновой смеси практически не наблюдается. Возможность применения в таких условиях необрезиненных трикотажных подкладок делает обувь эластичнее и повышает прочность связи резины с тканью. Важное достоинство метода — существенное уменьшение потерь резины в виде выпрессовок (не более 1 %). Процессы, в которых формование обуви на сердечнике с эластичной камерой совмещены с вулканизацией, называют пневмоформованием, и этот метод в настоящее время стал одним из важнейших в производстве резиновых сапог, сапожек и т. п. обуви. Например, при производстве сапог общего назначения для сборки используют трикотажную подкладку-чулок и резиновые детали: передок, голенище, подошву и каблук. Применяемые резиновые смеси должны обладать хорошей клейкостью, высокой текучестью, минимальной усадкой; чаще всего смеси готовят на основе каучука СКС-ЗОАРКП или его комбинации с СКИ-З, для подошв на основе СКМС-ЗОАРКМ-15 с добавкой регенерата.

Собранную на сердечнике заготовку помещают в пресс, где после смыкания полуматриц осуществляется формование путем опускания пуансона и подачи сжатого воздуха в эластичную камеру. Температуру формы регулируют автоматически в трех точках — в нижней и верхней частях матрицы и в пуансоне (с точностью +2⁰С). Вследствие различной толщины вулканизуемой обуви температурное поле в отдельных ее частях оказывается неоднородным, поэтому в области подошвы и каблука вулканизация продолжается и после окончания прессования.

В этой связи к резиновым смесям, применяемым для этих деталей обуви, предъявляются дополнительные требования по скорости вулканизации и отсутствию порообразования при вулканизации без давления.

Одним из путей интенсификации процесса является использование предварительно сформованных и подвулканизованных подошв.

В современных производствах используют поточно-механизированные линии, состоящие из участков для формования и закроя голенищ и передков, выпуска подошв, каблуков, пошива трикотажного чулка-подкладки, питательно-отборочного конвейера и участка пневмоформования (20-40 прессов). На операциях отбора закроенных резиновых деталей в потоке с каландра, отбора подошв и вырубленных на прессе каблуков целесообразно применение промышленных роботов. Автоматические манипуляторы могут быть использованы и для перемещения сердечников на операциях пневмоформования. Применение роботов позволяет не только избавить рабочих от выполнения монотонных и трудоемких операций, но и увеличить степень использования основного оборудования (прессов), за счет чего производительность труда возрастает на 15 %.

При изготовлении сапог и другой обуви технического назначения в зависимости от предъявляемых к ней специальных требований применяют нетиповые резиновые смеси, вводят дополнительные детали обуви, видоизменяют конструкцию и т. д. Например, обувь с повышенной маслобензостойкостю выпускают на основе бутадиеннитрильных каучуков, для повышения морозостойкости в каучуковой основе резиновой смеси применяют до 30 % каучука СКД и т. д. Обувь может быть утеплена меховой стелькой и чулком из пеноматериала или искусственного меха, защищена полимерно-текстильной стелькой от проколов или специальными жесткими вставками от ударов и т. п. Рыбацкие сапоги имеют защитную надставку, которую либо изготовляют отдельно, а потом привулканизовывают к голенищу готового сапога, либо формование манжеты и ее привулканизацию к сапогу проводят одновременно на сердечнике с эластичной камерой.

Химические способы изготовления резиновой обуви — это ионное отложение и желатинирование.

Способ ионного отложения основан на осаждении (коагуляции) латексной смеси и образовании на поверхности колодки или в пресс-формах резиновой пленки.

На поверхность колодки наносят тонкий слой коагулятора и помещают ее в ванну с латексной смесью. Частицы этой смеси имеют отрицательный заряд и, соприкасаясь с коагулятором, заряженным положительно, осаждаются равномерным слоем на поверхности колодки. После образования пленки определенной толщины колодку извлекают из ванны. Полученный полуфабрикат сушат, лакируют и вулканизируют. Способом ионного отложения изготовляют купальные туфли и облегченные галоши. Изделия имеют стенки равномерной толщины, отличаются легкостью, гибкостью, эластичностью, но недостаточно прочные.

Способом желатинирования смесь осаждают в прессформах. Вторым способом в отличие от первого получают обувь со стенками разной толщины, однако его применение ограничено технологическими сложностями и невозможностью регулировать физико-механические свойства обуви в широком масштабе.

Блок-схема производства обуви резиновой

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1 — смешивание компонентов; 2 — изготовление деталей; 3 — сборка обуви; 4 — лакирование; 5 — вулканизация.

Что такое процесс производства обуви?

Шеннон Скотт 27 августа 2021 г.

Приблизительно 24,3 миллиарда пар обуви было произведено в США и во всем мире в 2019 году. Это соответствует количеству обуви, произведенной Statista во всем мире за период с 2015 по 2019 год. Цифры впечатляют, но процесс производства обуви тоже. Если вам интересно, как делают обувь, то эта статья для вас.

Что такое производство обуви?

Производство обуви – это процесс изготовления обуви. Он включает в себя множество шагов, чтобы собрать все части вместе. Обувь ручной работы, например, проходит долгий процесс изготовления обуви, прежде чем ее можно будет носить.

Количество этапов производства обуви зависит от стиля или типа производимой обуви. Например, обувь частных марок может иметь меньше ступеней, чем обувь, изготовленная по индивидуальному заказу. Обувь можно сделать за 70 шагов, а можно и за 300. Заинтриговало, правда?

Но благодаря последним инновациям пара обуви может быть изготовлена ​​за меньшее время, поскольку каждый этап производственного процесса выполняется на специальной обувной машине. В прошлом на обувной фабрике было много отделов, вовлеченных в процесс изготовления обуви. Много лет назад весь процесс выполнялся вручную.

Имея это в виду, вот как выглядит процесс производства обуви.

 —

Процесс проектирования

Процесс дизайна обуви начинается с исследования. Здесь дизайнеры проводят анализ рынка и конкурентов, чтобы определить стоимость, материал, тенденции, пробелы и возможности. С помощью этих данных дизайнеры могут придумать дизайн, который понравится потенциальным клиентам. Затем дизайнеры делают наброски и дорабатывают модели обуви и, наконец, делают их технически правильными для процесса изготовления обуви . Некоторые дизайнеры обуви рисуют от руки, а другие используют программное обеспечение.

 —

Изготовление последней

Как говорится, обувь настолько хороша, насколько хороша ее колодка. Это объясняет, почему последнее изготовление является важным этапом в любом процессе производства обуви . Обувная колодка представляет собой форму, имитирующую человеческую ногу и придающую обуви ее форму. Несколько лет назад колодки изготавливались из дерева, но сегодня производители также используют металл и пластик.

На изготовление колодки уходит много времени. Последний отдел учитывает ряд аспектов, в том числе то, как стопа перекатывается во время движения и как это влияет на такие вещи, как высота каблука. Колодки также пригодятся на поздних этапах процесса изготовления обуви, когда обувь подгоняется к колодке для моделирования и обеспечения соответствия оригинальному дизайну. Подробнее об этом читайте далее в этой статье.

—

Штамповка

Каждый ботинок состоит из более 30 различных деталей, изготовленных из нескольких передовых материалов. В процессе производства обуви эти детали должны быть промаркированы в соответствии с дизайном. Это делает процесс штамповки.

На данном этапе производства обуви кусочков кожи , из которых состоит голенище, маркируются во избежание путаницы на этапе шитья. Маркировка сделана, чтобы показать, где будут пробиваться люверсы. Кроме того, края каждой части вала утончены, чтобы их было легче прикрепить позже.

—

Шитье

На этапе шитья вырезанные куски кожи сшиваются вместе. Обычно шитье начинается с деталей, составляющих верх перед подкладкой. Но перед шитьем куски кожи часто склеивают по краю, чтобы они оставались на месте. Это предотвращает их соскальзывание с места. Затем швы обрабатываются после сшивания верха и подкладки.

Затем устанавливаются подносок и задник для усиления готового вала. Счетчик идет на пятке, между верхом и подкладкой, а носок идет на носок обуви. В зависимости от типы обуви , на этом этапе можно пробить люверсы, но их можно увидеть только с внутренней стороны обуви. На этом этапе также отмечается размер обуви.

—

Сборка обуви

Как следует из названия, именно здесь происходит волшебство. Сборка — это этап производственного процесса обуви , на котором все детали собираются вместе. Все детали, включая ту, что была только что сшита, подогнаны под готовых ботинок .

Во время сборки верх приклеивается к подошве. Но прежде чем это произойдет, стелька временно прикрепляется к колодкам гвоздями, а на стельку накладывается резиновый выступ, чтобы впоследствии можно было пришить голенище к ранту. Затем верхняя часть затягивается и туго затягивается, чтобы придать обуви окончательную форму. Затем он соединяется со стелькой с помощью горячего клея и гвоздей. Этот процесс занимает от 1,5 часов до 2 недель.

Притачивание резинки к верху и подкладке

На этом этапе пришивается рант по краю верха обуви и резиновому гребню. Затем с помощью швейной машины Goodyear он за один шаг пришивается к резиновому выступу, подкладке и верху. В этом случае стежок называется стежком Goodyear, так называется мужская обувь, изготовленная с использованием этого метода производства. Другие варианты конструкции включают Adhesive и Blake. Но Goodyear — самый сложный процесс производства обуви, восходящий к 1872

—

Добавление голенища для усиления

Ствол вставляется под свод стопы, между стелькой и подошвой. Он предназначен для поддержки стопы и создания структуры обуви. Ножки сделаны из пластика, кевлара, стекловолокна и стали и придают ботинкам форму. Затем вводится слой наполнителя из пробки (или любого гибкого материала) для выравнивания углублений на внутренней поверхности.

Затем клей наносится на рант и прикрепляется к нему стелька. Наконец, для сшивания стельки и ранта используется машина для сшивания подошвы Goodyear.

После сборки штифты (если они есть), используемые для предотвращения соскальзывания верха, удаляются. Полученные отверстия можно либо заклеить, либо искусно интегрировать в обувь. Обувь из гладкой кожи часто запечатывают.  

Затем притирается пяточный край и подошва, декорируется видимая часть ранта. Кончики подошвы и пятка окрашены и уплотнены двойным швом. Наконец, обувная компания вставляет полустельку с логотипом бренда, прежде чем подвергать обувь тщательной очистке.

Обувной цех

Обувной цех — это последняя остановка, где производитель передает обувь отделочнику, который снимает последнюю. Финишер избавляет от мелких дефектов и делает обувь красивой. Затем обувь упаковывается и отправляется клиенту.

---

Шеннон Скотт

Автор

---

Оставить комментарий

Комментарии будут проверены до появления.

---

Также в блоге

Как исправить вонючую обувь

Шеннон Скотт 30 сентября 2022 г.

Если ваша обувь просто не очень приятно пахнет, то эта статья для вас. С другой стороны, если ваша обувь вот-вот будет отнесена к категории токсичных отходов, будьте готовы делать подробные заметки. В любом случае, вы находитесь в правильном месте.

Читать далее

Могу ли я носить белые туфли после Дня труда?

Шеннон Скотт 01 сентября 2022 г.

Можете ли вы поверить, что День труда уже здесь? Кажется, лето только началось, и сейчас мы говорим о моде конца лета. Итак, у всех на уме большой вопрос: можно ли носить белые туфли после Дня труда?

Читать далее

Что делает подошвы Blumaka такими особенными?

Шон Скотт 10 августа 2022 г.

Хорошая новость для всей планеты. Blumaka снижает количество отходов и расход воды, что позволяет производить отличные подошвы и стельки для обуви. Миллионы и миллионы обувных отходов перерабатываются и превращаются в одни из самых эффективных подошв и стелек, доступных на рынке.

Читать далее

Процесс изготовления обуви: как делают обувь

Пошаговое руководство по изготовлению обуви 

Вам интересно, как делают обувь? Процесс изготовления обуви долгий и детальный. На итальянской обувной фабрике наши сапожники обладают богатыми знаниями и мастерством, отточенными годами самоотверженности.

В отличие от обуви «быстрой моды», обувь ручной работы проходит долгий процесс изготовления, прежде чем ее можно будет носить. Количество этапов процесса производства обуви зависит от стиля производимой обуви. Например, изготовление обуви для частных торговых марок сильно отличается от процесса изготовления обуви на заказ. Ищете приблизительную фигуру? Скажем так, обувь может быть создана за 70 шагов, а может потребоваться до 300 шагов. Заинтригован? Давайте посмотрим на наш индивидуальный процесс изготовления обуви.

Шаг 1: замеры и выбор фасона

Прелесть сшитой на заказ обуви в том, что она сидит как влитая – или, по крайней мере, должна! Обувь ручной работы настолько уникальна, потому что она соответствует анатомии стопы. Благодаря использованию высококачественной кожи они будут соответствовать точкам давления стопы и учитывать разницу в плотности мышц. Чтобы начать путешествие, наш Мастер Последних Изготовителей измеряет ногу клиента, в то время как клиент выбирает форму обуви, материалы и дизайн. После того, как процесс измерения завершен, делается серия снимков и сканов стопы, чтобы вернуться к сложным деталям, которые будут использоваться для создания колодок.

Этап 2: Изготовление последней обуви

Прежде чем начать процесс производства обуви, сначала идет последняя. Колодка — это физическая основа того, как сделана ваша обувь. Колодка — это форма, которая имитирует стопу, чтобы придать обуви ее форму. Они вырезаны из дерева или пластика, и каждый левый и правый ботинок нуждается в нем, чтобы определить его форму и размер. Но колодка — это не расплывчатый кусок дерева в форме ноги, и есть вещи, которые следует учитывать при ее создании. Это включает в себя то, как стопа перекатывается при ходьбе, и как это повлияет на такие факторы, как высота каблука. Позже в процессе изготовления обуви колодка помещается внутрь обуви, чтобы ее можно было смоделировать вокруг нее. Он используется снова, как только обувь почти готова, чтобы убедиться, что посадка конца соответствует оригинальному дизайну.

Этап 3: Выкройка и защелкивание

Наш дизайнер обуви или закройщик берет на себя работу на этом этапе, получив в последнюю очередь мерки и готовую обувь. Первая работа закройщика — сделать бумажную выкройку обуви, выбранной клиентом. Выкройка состоит из различных, можно сказать, странно названных частей: союзка, шапка, язычок и четвертинки. Используя эти детали в качестве ориентира, резчик затем разрезает кожу, которая будет использоваться для создания верха обуви.

Как и Последний Создатель, Закройщик является высококвалифицированным специалистом, обладающим талантом создавать обувь на бумаге и превращать ее в начало изготовления обуви на заказ. Одним из лучших навыков закройщика является его способность выбирать идеальную кожу, оценивая ее вес и гибкость. Конечно, его качество никогда не подвергается сомнению! Если вы хотите запустить свою собственную линию обуви, то эти ребята знают, как создать обувь, которая хорошо выглядит и хорошо работает. Узнайте больше о том, как запустить линию обуви.

Этап 4: Сборка обуви

Далее в процессе изготовления обуви закройщик передает колодку, выкройки и выкройку кожи Закройщику. Доводчик отвечает за сшивание отдельных кусочков кожи вместе, чтобы сформировать готовый верх. Именно в этот момент Closer будет включать в себя подкладки и любую отделку, которую требует стиль обуви. Это может быть что угодно, от брогов и окантовки до резинок и отверстий для шнурков. Собрав части, как стильную головоломку, Closer натягивает верхнюю часть на последнюю, чтобы убедиться, что она имеет правильную форму. Затем готовая верхняя часть закрепляется на месте.

Шаг 5: Пробная обувь

Наша обувь действительно начинает собираться. Но перед тем, как отправиться в производство, клиента приглашают на примерку, чтобы посмотреть, как обувь выглядит и сидит. У них будет возможность внести любые изменения, такие как высота каблука и форма носка.

Внимание к деталям — это главное в обуви ручной работы, поэтому, пока клиент носит обувь, мастер-конструктор снимает окончательные мерки. Он также сделает надрезы, чтобы проверить обувь на предмет малейшего давления на ногу. Комфорт является ключевым моментом, и этот процесс позволяет мастеру вносить любые коррективы, даже самые незначительные, до последнего клиента.

Шаг 6: Окончательная обработка

Теперь изготовленная на заказ обувь готова к передаче в руки мастера. Производитель добавит элементы жесткости в области носка и пятки и придаст форму стельке в нижней части колодки. В зависимости от типа конструкции обуви, выбранной клиентом, производитель выполнит шаги, необходимые для крепления подошвы к верху. Goodyear, Blake & Adhesive — это несколько типов конструкций в обувном производстве. Рант Goodyear — самый сложный процесс изготовления обуви, восходящий к 1872 году. Первым шагом с помощью трех гвоздей является временное прикрепление стельки под колодкой. Затем к стельке прикрепляют резиновый выступ, а поверх него шнуруют и надевают голенище. Затем он прикрепляется к стельке с помощью горячего клея и гвоздей.

Когда верх обуви будет в идеальной форме, пришло время пришить кусок кожи шириной примерно 3 мм — рант — к стельке и подкладке. Затем рант точно пришивается вручную. Прелесть метода Goodyear заключается в том, что если обувь со временем изнашивается, можно заменить всю подошву, продлив срок службы вашей любимой обуви, сделанной на заказ.

Этап 7: обувная

Последняя остановка: обувная. Здесь последний производитель отдает готовую обувь финишеру, который аккуратно снимает колодку с обуви. Он устранит любые мелкие дефекты внутри обуви и подгонит подседельные носки. С помощью своих инструментов — щеток, тряпок и полироли, смешанных с водой, — отделщик превращает обувь в красивый конечный продукт. Хотя его роль может показаться небольшой, она чрезвычайно важна для роскошного конечного продукта.

Каждый ботинок проходит последнюю, окончательную проверку качества, прежде чем он будет упакован и отправлен клиенту.

Хотите запустить собственную линию обуви?

Изготовление обуви включает несколько этапов обработки

Мы обнаружили, что ваш JavaScript отключен.

Для использования функций этого веб-сайта в вашем браузере должен быть включен JavaScript.

Отзывы клиентов

Мы будем рады вашим отзывам. Посмотрите, что другие покупатели сказали о своей покупке на SHOEPASSION.com.

Отзывы покупателей

Эксперты по обуви

Мы пригласили экспертов в этой области поделиться своим мнением о продукции SHOEPASSION.com. Что они думают?

Эксперты по обуви

Видеогалерея

Присоединяйтесь к нам в захватывающем видеотуре по нашей коллекции мужской обуви. Посмотрите поближе на нашу изысканную обувь с рантом Goodyear.

Видеогалерея

Наш информационный бюллетень

• Объявления о новых продуктах
• Рекомендации по правильному уходу за обувью
• Общие сведения об обуви
• Взгляд изнутри на производство обуви
• Новости нашего магазина в Берлине

Когда-то сапожники несли полную ответственность за каждый этап процесса изготовления обуви. Сегодня качественная обувь изготавливается методом раскроя. Это включает в себя разделение задач между несколькими отделами внутри фабрики.

Качественная мужская обувь проходит множество этапов производства, прежде чем она будет завершена. Точное количество необходимых шагов сильно различается в зависимости от выбранного метода производства и производителя обуви. Это может занять от 68 до 390 различных шагов. В прошлом сапожники отвечали за весь процесс сверху донизу.

Качественная обувь производится с использованием традиционного процесса раскроя

Сегодня специализированные отделы обувной фабрики занимаются различными этапами производства. Этот метод разделения труда известен как гнездование. Как только каждое подразделение выполняет свои задачи, мужская обувь отправляется на следующий этап производственного процесса.

В целом типы задач, за каждую из которых отвечает отдельный специализированный отдел, следующие: проектирование (рисуются эскизы, проектируется обувь, изготавливаются обувные колодки, используется штамповочный инструмент), штамповка (куски кожи, необходимые для изготовления обуви, вырезаются и/или штампуются), шитье (части, из которых состоит голенище, сшиваются вместе), штамповка (обувь собирается) и обувная комната (добавляются последние штрихи и окончательные проводится контроль качества). Приведенные ниже ссылки направят вас на страницы, где различные этапы объясняются более подробно на примере обуви с рантом Goodyear 9.0003

Обувное дело пропитано традициями

При всем при этом даже самый совершенный производственный процесс не имеет большого значения, если обрабатываемые материалы неудовлетворительны по качеству. Хорошая кожа необходима для изготовления обуви премиум-класса. Наши предшественники прекрасно знали об этом, как показывает история обуви. На самом деле обувь в целом имеет глубокие традиции. Большинство видов мужской обуви, представленных сегодня на рынке, восходят к 19 веку, и их конструкция практически не изменилась с тех пор. В меньшей степени это относится и к действующему дресс-коду. Обувь действительно высокого качества заслуживает бережного отношения. Ведь качественная обувь придает владельцу элегантный внешний вид и поддерживает посадку, обеспечивая идеальное здоровье ног. Регулярно практикуя тщательный уход за обувью, вы обязательно будете наслаждаться своей обувью долгие годы.

Изучение истории обуви показывает, что некоторые традиции сохраняются и по сей день. С точки зрения конструкции классические виды мужской обуви практически не изменились за последние 100 лет. Кожа премиум-класса и по сей день остается важной предпосылкой для изготовления мужской обуви премиум-класса. При правильном уходе качественная мужская обувь со временем может даже улучшить свой внешний вид. Они обещают идеальную посадку, которая повышает комфорт при ношении и в значительной степени способствует поддержанию здоровья ног. Особые качества той или иной обуви, кстати, во многом определяются методом производства, используемым для ее создания.

Обзор обувного производства:

 

Проектирование

Проектирование включает в себя создание эскизов моделей обуви и колодок. Полученные шаблоны имеют решающее значение для более поздних этапов процесса производства обуви.

Конструирование

Колодки

Готовая обувь настолько хороша, насколько хороша ее колодка. Колодки имитируют форму человеческой стопы со всеми ее особенностями при изготовлении обуви.

Колодки

Штамповка

Кусочки кожи, необходимые для изготовления обуви, вырезаются и маркируются на этапе штамповки. Это предотвратит путаницу в дальнейшем, когда части будут сшиты вместе.

Штамповка

Шитье

На этапе шитья детали кожи сшиваются вместе. Сначала верх, потом подкладка. Стержень усилен носком и стойкой.

Шитье

Сборка

Основной компонент процесса изготовления обуви. На этапе сборки высококачественная мужская обувь Goodyear изготавливается из различных материалов.

Сборка

Обувная мастерская

Перед тем, как обувь появится на полках магазинов, она проходит последние штрихи в обувной мастерской. Здесь продевают шнурки, наносят крем для обуви и полируют обувь до блеска.

Обувная комната

Соответствующие продукты

• 
  № 550
• 
  № 660
• 
  № 320

Как автоматизировать производство обуви

Производство обуви — трудоемкая отрасль. Стельки, межподошва, каблуки и верх часто изготавливаются отдельно, а затем склеиваются или сшиваются рабочими на сборочной линии. На производственных линиях обувной фабрики будет занято более 100 рабочих, чтобы максимизировать производительность. Западные компании передают производство обуви на аутсорсинг в Китай, Индию, Вьетнам и другие страны, чтобы снизить затраты на рабочую силу. Из-за длительных этапов прототипирования и тестирования разработка обуви может занять от 18 до 24 месяцев.

В последние годы достижения в технологии 3D-печати упрощают производственный процесс. Обувные компании используют 3D-принтеры для оптимизации операций, создания полнофункциональных прототипов и большей свободы дизайна. 3D-печать улучшает процесс производства обуви за счет большей автоматизации, и, по прогнозам, 3D-печать обуви принесет во всем мире более 1 миллиарда долларов США к 2023 году и 6,5 миллиардов долларов США к 2029 году. 

Как внедрить 3D-печать в процессы производства обуви

Современное производство обуви представляет собой многоэтапный процесс, требующий больших трудозатрат и длительных этапов испытаний продукции. Производители используют машины для литья под давлением и системы цементирования подошв для ускорения производства и снижения трудозатрат. Тем не менее, время производства и усилия по-прежнему высоки.

Обувная промышленность внедряет 3D-принтеры, чтобы сократить время на доработку конструкции для производства, оптимизировать и упростить производство: 

Полнофункциональные прототипы для упрощения этапов тестирования

Традиционные методы изготовления прототипов обуви часто представляют собой длительный многоэтапный ручной процесс. Прототипирование может состоять из нескольких прототипов, таких как доказательство концепции, эстетическое или визуальное, а также функциональное, включая опыт. Проверка концепции исследует новые методы производства или новые материалы, эстетические прототипы исследуют размер и внешний вид, а функциональные прототипы исследуют функцию дизайна.

Полностью функциональные прототипы будут воплощать в себе как функциональность, так и дизайн и будут близки к конечному продукту. Функциональные прототипы, часто изготавливаемые методом, отличным от окончательного дизайна, требуют больших затрат и времени на создание. Обувные компании будут ограничивать количество пробных моделей-прототипов, демонстрирующих различный цвет, вес или посадку. На изготовление их за границей контрактным производителям уходят недели на создание и отправку прототипов дизайнерам. После просмотра моделей дизайнеры отправляют производителю отзывы, которые учитываются в следующей модели. На доработку модели могут уйти месяцы.

3D-принтеры не только сокращают процесс создания прототипов, но и ускоряют производственный процесс. Усовершенствованные 3D-принтеры могут печатать полнофункциональные прототипы и серийные изделия. Используя один и тот же процесс для изготовления прототипов и готового продукта, компании могут снизить производственные риски и сократить время производства. Прототипы изготовлены из готовых к производству материалов и могут быть немедленно подвергнуты полевым испытаниям. С помощью 3D-печати переход обуви от эскиза до готовности к производству может занять всего три недели.

Сокращение трудозатрат за счет объединения деталей

При переходе продукта от прототипа к производству с использованием традиционных методов может потребоваться разбить конструкцию на составные части для простоты производства или для достижения определенных механических характеристик. Для достижения необходимых характеристик обуви и учета ограничений, связанных с инструментами, может потребоваться ряд переделок и несколько материалов. Несколько составных частей усложняют сборку конечного продукта. Это также удлиняет время вывода продукта на рынок, ограничивает дизайн и требует дополнительных трудозатрат для сборки составных частей.

Используя 3D-принтеры, компании могут создавать более сложные геометрические формы и настраивать производительность, используя один материал, сокращая или исключая этапы сборки и упрощая производственный процесс. Например, в обуви дизайн обуви может содержать более десяти компонентов, которые отлиты под давлением, сшиты и склеены вместе. 3D-печать сокращает десять компонентов до двух. 3D-печать или вязание можно использовать для всего верха обуви, исключая этапы сшивания, необходимые для сборки традиционных конструкций верха, содержащих несколько компонентов. Подошвы, напечатанные на 3D-принтере, могут заменить межподошву из пеноматериала и резиновую подошву одной деталью, исключая инструменты для литья под давлением как для межподошвы, так и для подошвы для каждого размера обуви.

В некоторых случаях 3D-печать может дополнительно консолидировать детали, позволяя производителям печатать всю обувь за один шаг. Такой подход исключает все этапы обработки и сборки и позволяет обувной промышленности внедрить бизнес-модель автоматизированного производства обуви по требованию.

3D-печать: будущее автоматизации производства обуви

Технологии 3D-печати могут вывести продукцию на рынок быстрее, чем традиционные методы, за счет сокращения этапов и автоматизации производства обуви. Будущее 3D-печати в производстве обуви будет зависеть от:

Global 3D Printing Smart Factorys

Умные фабрики используют технологии 3D-печати, автоматизации и искусственного интеллекта. Автоматизируя производство обуви, умные фабрики производят обувь со значительно меньшими трудозатратами, чем традиционные производственные предприятия, что обеспечивает большую гибкость там, где может происходить производство обуви, включая регионы с высокой стоимостью рабочей силы.

Умная фабрика, не требующая инструментов, может лучше удовлетворять производственные потребности по требованию. Компании, которые включают умные фабрики в свои производственные стратегии, могут легче справляться с пиковым спросом, вместо того чтобы расширять или строить больше производственных площадок для увеличения производительности. По мере того, как по всему миру размещается все больше «умных» заводов, компании могут использовать их для снижения рисков цепочки поставок, торговли или тарифов.

3D-принтеры, подключенные к Smart Factory

3D-принтеры, подключенные к Smart Factory, имеют прямой доступ к Smart Factory через облако. Это позволяет дизайнерам быстро вносить изменения, дорабатывать проекты на локальном 3D-принтере, а затем подключаться к интеллектуальной фабрике для мгновенного производства. Используя тот же 3D-принтер, метод производства и материалы для прототипов и производства, дизайнерам не нужно проверять производительность или проверять дизайн умной фабрики. Компании могут перейти от мелкосерийного к крупносерийному производству с производственными мощностями по требованию. Сотрудничая с умной фабрикой, производители обуви достигают следующих результатов: 

• Более быстрый выход на рынок: 3D-принтеры используют те же процессы для создания прототипов товаров, что и для их производства. Как только вы завершите свой проект, умные фабрики предоставят мгновенный доступ к масштабированию. Повышенная локализация объектов также сокращает время доставки, что еще больше ускоряет время оборота продукции.

• Улучшение управления запасами: Как правило, контрактные производители требуют больших объемов минимального заказа (MOQ) для снижения инвестиционного риска, связанного с расходами на инструменты. Эти MOQ ограничивают количество дизайнов, которые бренд может вывести на рынок, и часто намного превышают рыночный спрос на данный дизайн, что приводит к избытку. «Умные» фабрики обладают большей гибкостью, поскольку не требуют затрат на инструменты, а один принтер может производить несколько продуктов.
  
• Оперативная реакция рынка: Возможности умных фабрик по печати по требованию позволяют компаниям быстро реагировать на потребности рынка. Если потребуется больше продукта или потребуется модернизация, умные фабрики позволят производителям реагировать на всплески спроса и обеспечивать более частое обновление дизайна. Компании могут быть более гибкими, чем если бы они использовали традиционные производственные мощности.

Индивидуальная эстетика и индивидуальная посадка

Автоматизированное производство обуви благодаря 3D-печати и оцифровке рабочего процесса производства обуви создает мощную платформу для поддержки индивидуального дизайна и индивидуальной подгонки.

• Индивидуальный дизайн : 3D-печать дает дизайнерам и потребителям беспрецедентную свободу для создания уникальных дизайнов, адаптированных к индивидуальным предпочтениям. Эта технология предоставляет следующие возможности:0284
• Заказчик как дизайнер: цифровой рабочий процесс в сочетании с автоматизированным производством обуви позволяет потребителю контролировать дизайн. Бренды могут позволить потребителям выбирать все, от цвета обуви до текстуры или рисунка и персонализированных аксессуаров, создавая единственный в своем роде продукт.

Индивидуальная посадка :

• Цифровой рабочий процесс, обеспечивающий настройку: 3D-сканеры позволят брендам сканировать ноги своих клиентов. Эти сканы преобразуются в модели САПР и настраиваются в цифровом виде в соответствии с уникальной формой, размером и механическими требованиями каждого человека, чтобы обеспечить комфорт и производительность. Когда проектирование завершено, индивидуально настроенные CAD-файлы обуви отправляются в электронном виде на умную фабрику для производства, упаковки и доставки потребителю. Для ортопедических пациентов обувь теперь может работать как встроенная ортопедическая стелька, а бегуны могут найти идеальную посадку для своего типа стопы.

Автоматизируйте процесс производства обуви с партнером по 3D-печати

В следующем десятилетии будет наблюдаться быстрый рост 3D-печатной обуви с растущим спросом на лучшую посадку, более длительный срок службы, более высокую производительность и большую свободу дизайна. 3D-печать упрощает создание прототипов в процессе производства и позволяет создавать более сложные конструкции с более простой сборкой или без нее. По мере того, как отрасль переходит на поддержку персонализированной и индивидуальной обуви, 3D-печать необходима компаниям для создания полностью настраиваемых линеек продуктов и быстрого реагирования на рыночный спрос.

Чтобы узнать больше об использовании 3D-печати для автоматизации производства обуви, посетите нашу контактную страницу или позвоните по телефону (650) 336-0888.

Фабрика будущего: производство персонализированной обуви по запросу

🡄 Назад

Добро пожаловать в Индустрию 5.0, где фабрики станут умнее и гибче, используя принципы устойчивого развития и этики. Не научная фантастика, а просто эволюция промышленности.

Автор:

Янне Соуза

За последние два столетия индустрия моды смогла глубоко преобразовать свою производственную систему, внедрив новые технологии, позволившие масштабировать и ускорить производство, превратив моду в глобальный и мощный сектор бизнеса.

Однако внедрение массового производства, основанного на производственной модели Генри Форда для автомобильной промышленности, и открытие быстрой моды привели бизнес к перепроизводству и потерям. Оказывается, хорошего иногда бывает слишком много.

Из-за своей экономической деятельности, основанной на прогнозируемом спросе, который ставит под угрозу прибыль брендов и розничных продавцов и приводит к избытку товаров, мода стала неэффективным бизнесом, требующим решения многих проблем. Руководствуясь очень традиционным и, как ни странно, старомодным мышлением, швейный бизнес никогда не справлялся со своими проблемами. Хоть бы кто альтернативу предложил. Мы еще вернемся к этому, но сначала о недостатках статус-кво.

Мода оказывает огромное влияние на наш мир. Это одна из крупнейших отраслей с точки зрения глобального дохода, зарабатывающая 2,5 триллиона долларов, и в ней работает почти каждый шестой человек на планете, включая смежные отрасли экономики. С другой стороны, это также вторая по величине загрязняющая промышленность в мире, которая играет большую роль в социальном неравенстве и бедности.

Только 2 процента работающих в отрасли получают прожиточный минимум, и, как показывают некоторые исследования, многие из них вынуждены работать сверхурочно под давлением, в плохих и даже нечеловеческих условиях, поскольку на поставщиков ложится бремя предлагать самые низкие цены, они требовать. Это не те факты, которые бренды будут использовать в своих маркетинговых кампаниях в ближайшее время.

‍

Цех обувной фабрики

Бренды утверждают, что одной из основных причин неэффективности моды является большая черная дыра в прозрачности цепочки поставок. Грязный цех, где необходимость производить огромное количество одежды за короткое время часто приводит к эксплуатации рабочих, является неизвестным местом для большинства владельцев брендов и руководителей. Просто занесите числа в электронную таблицу, и через несколько недель посылка волшебным образом прибудет, верно? Если бы это было так просто.

Растущее сознание современных потребителей заставляет модные бренды брать на себя ответственность за все, что происходит с людьми и природными ресурсами, задействованными в производстве их продуктов, что требует полной прозрачности всего жизненного цикла продукта. Одним из примеров является движение #WhoMadeMyClothes, созданное Fashion Revolution, организацией, основанной после трагедии на Rana Plaza в 2013 году. Теперь, когда потребители находятся в поиске эксплуатации, у брендов никогда не было больше стимулов для очистки своих действий.

Мы живем на ранних стадиях новой промышленной революции, когда быстрое развитие информационных технологий и искусственного интеллекта способствует возрождению отрасли. У цифровой революции есть большой потенциал, чтобы встряхнуть устоявшиеся глобальные торговые модели и бизнес-модели в индустрии моды, преобразовав всю ее производственную систему.

Мода в авангарде новой промышленной революции

Интегрированное использование цифровых технологий в дизайне и производстве ведет отрасль к ее самой важной революции с момента ее основания и поможет моде решить проблему перепроизводства и отходов, сделав ее жизненный цикл продукта более устойчивым и этичным.

Независимо от того, что думает большинство людей, компании, которые используют искусственный интеллект и робототехнику для повышения эффективности автоматизированных процессов вместо замены человеческого труда машинами, увидят повышение производительности и увеличат долгосрочный прирост производительности. Но не верьте нам на слово, исследование Harvard Business Review показало:  

Благодаря такому совместному интеллекту люди и ИИ активно усиливают взаимодополняющие сильные стороны друг друга: лидерство, командную работу, креативность и социальные навыки первого, а также скорость, масштабируемость и количественные возможности последнего.

Мы наблюдаем растущее внедрение 3D-активов и цифровых технологий в ответ на вызовы, которые пандемия Covid-19 принесла моде, предлагая брендам пересмотреть свой режим работы и заново изобрести свой бизнес, чтобы продолжать работать в условиях карантина. Мир.

Многие роскошные дома моды нанимают собственную команду разработчиков 3D-продуктов или сотрудничают с третьими сторонами для разработки цифровой стратегии. Несмотря на то, что цифровая стратегия большинства брендов сосредоточена на разработке продуктов и маркетинге, появилась возможность перейти на сквозная цифровая стратегия .

Прелесть цифровых активов в том, что они могут быть оптимизированы от дизайна продукта до маркетинговых кампаний или электронной коммерции и цифровых точек в магазине по всей цепочке поставок и производства. Таким образом, бренды предлагают своим клиентам возможность настраивать свои продукты и производить высокоиндивидуализированные продукты в больших масштабах, сокращая время выполнения заказа.

Благодаря интеграции систем автоматизированного проектирования (САПР), средств конфигурирования продукции и технологии автоматизированной сборки на поздних стадиях заводы, разбирающиеся в цифровых технологиях позволяют брендам масштабировать производство индивидуальных продуктов, включая массовую настройку .

Завод будущего призван удовлетворить потребности отрасли в совершенно новой цепочке поставок и производственных стандартах. Крайне важно создать новую цифровую и полностью подключенную производственную систему для оцифровки моды, которая объединяет все этапы жизненного цикла продукта, при этом предоставляя оперативную информацию в режиме реального времени и поставляя высоко персонализированные продукты в рекордно короткие сроки.

Прорывные инновации в информационных и операционных технологиях в совокупности улучшают производственные процессы, делая их более экономичными и интеллектуальными. Интеграция и развертывание этих технологий по всей цепочке поставок и производства позволит брендам более точно соответствовать требованиям клиентов.

Способность фабрик, разбирающихся в цифровых технологиях, предоставлять обновления в режиме реального времени о требованиях клиентов, жизненных циклах продуктов и этапах производства, позволяет брендам иметь полную информацию о каждом этапе заказа, что позволяет им быстро предоставлять обратную связь своим клиентам. , в конечном итоге улучшая их отношения с ними.

‍

Робототехника и искусственный интеллект позволяют автоматизировать многие производственные процессы.

Умные фабрики изменят способ работы модного бизнеса. Благодаря отчетам о больших данных бренды станут более активными и автономными. Благодаря точной аналитике данных и искусственному интеллекту бренды смогут автоматически устранять любые потенциальные проблемы с прогнозированием предпочтений клиентов, создавая более эффективные и действенные стратегии, основанные на пути и поведении клиентов. Действительно умный.

Робототехника и операционные технологии, примененные в цехах, улучшили рабочие процессы и производственные циклы за счет автоматизации производства. Легкодоступные информационные технологии позволяют легко реконфигурировать этапы производства и машины и повышают гибкость рабочих процессов, что ускоряет производство по требованию продуктов с множеством переменных конфигураций.

Фабрика будущего интегрирует всю информацию о конфигурации продукта и статусе производства, позволяя мгновенно реагировать на взаимодействие с клиентами и менеджерами по продукции, из производственного цеха по всей цепочке поставок, которая будет обновляться и отображаться в реальном времени. -время.

Все эти данные будут генерировать идеи, о которых постоянно сообщается, и позволяют лицам, принимающим решения, действовать немедленно, если это необходимо, на каждом этапе производственного цикла, избегая производственных потерь и отходов. Между дизайном и разработкой продукта, цепочкой поставок, производственными операциями и управлением спросом не будет границ.

Оптимизация всех бизнес-процессов с отслеживанием в режиме реального времени и простым управлением разработкой продуктов позволяет брендам оптимизировать цепочку поставок и производство, в конечном итоге экономя ресурсы, ускоряя производство индивидуальных продуктов по запросу и увеличивая прибыль.

Умные фабрики дают брендам возможность создать реалистичную и эффективную стратегию устойчивого развития, поскольку экологичность лежит в основе фабрики будущего . Креативный настрой и готовность решать основные задачи фэшн-индустрии станут залогом создания фабрики будущего.

Фабрика будущего: массовая персонализация!

‍

‍

‍ ‍

Платформа E и Houspring объединились для строительства завода будущего на севере Португалии. Концептуальная фабрика сможет производить обувь и другие модные товары в больших масштабах и в короткие сроки, устанавливая стандарты для эффективной и прибыльной производственной модели по запросу , которую можно легко воспроизвести и внедрить.

Представляя подход 3W ( сокращение работы , сокращение отходов , и сокращение потребления воды ), фабрика была разработана для использования искусственного интеллекта и автоматизации технологий, оптимизирующих использование природных ресурсов и сырья на каждом этапе производства. процесс. Фабрика будущего будет умнее, экологичнее и безводнее.

Португальский обувной бренд DiVERGE хочет произвести революцию в индустрии, предлагая оригинальные, изготовленные вручную и персонализированные кроссовки, которые производятся по запросу в рекордно короткие сроки. Бренд позволяет своим клиентам лучше выражать себя, активно участвуя в творческом процессе создания собственных кроссовок.

Используя белую канву или один из тщательно подобранных материалов бренда, покупатели могут создать свои собственные кроссовки, разработанные в соответствии с их предпочтениями. Кроссовки премиум-класса DiVERGE изготавливаются на заказ с соблюдением этических норм с использованием только высококачественных материалов.

‍

Кроссовки DiVERGE

Реализуя комплексную стратегию «по требованию», обувной бренд воспользовался преимуществами экосистемы RIPE от PlatformE для массового производства индивидуальной обуви. Бренд смог начать продажу и доставку кроссовок, изготовленных на заказ, благодаря платформе, сократив время выполнения заказа.

Прямой доступ к производственному и управленческому контролю, который можно использовать на заводе, позволяет бренду сократить время выполнения заказов и оптимизировать производственные мощности. Платформа объединила POS и производство, позволяя бренду контролировать каждый процесс и обеспечивать возможности поставщика и качество продукции.

Благодаря использованию автоматизированной и полностью интегрированной платформы бренд смог ускорить работу по требованию, доставляя заказные товары от исполнения до клиента в короткие сроки.

В 2022 году DiVERGE сможет поставлять персонализированные кроссовки для индивидуальных клиентов в среднем за 7 дней, всего 150 пар обуви/кроссовок, изготовленных на заказ, в день. В результате запас готовой продукции на конец сезона составляет 0%, а на инвентаризацию будет потрачено на 85% меньше денег. Все инвестиции вложены не в готовую продукцию, а в сырье и маркетинг, что экономит важные финансовые ресурсы, которые можно инвестировать в новые стратегии для улучшения качества обслуживания клиентов и повышения их лояльности.

Новые технологии помогают воссоздать обувную промышленность Великобритании

Роберт Перкинс, генеральный директор Hotter, объясняет, как производителю обуви из Ланкашира удалось привлечь молодежь, создав более технологичную рабочую среду.

«Все наши роботы должны быть запрограммированы с использованием данных», — сказал Роберт Перкинс.

Британская обувная промышленность запустила новую аккредитованную на национальном уровне программу обучения, которая была разработана работодателями с учетом гибкости и предлагает высококачественное начальное обучение и опыт тем, кто заинтересован в работе в высококвалифицированной отрасли.

Новая схема направлена ​​на то, чтобы лучше понять экономические возможности, которые будущее обувной промышленности Великобритании предложит стране.

Роберт Перкинс, член правления Британской ассоциации производителей обуви и генеральный директор Hotter, сказал The Manufacturer : «Новое обучение — это прекрасная возможность обучить новое поколение сапожников, чтобы помочь воссоздать обувную промышленность Великобритании».

Производство обуви в Великобритании: неуклонный спад с 70-х годов

Сектор производства обуви в Великобритании сокращается с 19-го века70-х годов, сказал Перкинс, и более 95% обуви, продаваемой в Великобритании, импортируется. База навыков была подорвана из-за этого долгосрочного процесса офшоринга».

Уцелевшая британская фабричная база, как объяснил Перкинс, в основном представляет собой небольшую партию высококачественной традиционной мужской обуви, производимой в Нортгемптоншире, которая стоит более 200 фунтов стерлингов и экспортируется по всему миру.

В Великобритании осталось около 15 фабрик приличного размера, и все они очень хорошо справились со своей задачей, чтобы выжить, сказал Перкинс. На многих из этих фабрик давно работают квалифицированные сотрудники, которые почти наверняка уйдут на пенсию в ближайшие 10–15 лет.

Немногие исключения: New Balance, который производит кроссовки в Камбрии, Gina Shoes, лондонский производитель высококачественной украшенной драгоценностями обуви, производитель Dr Martens из Нортгемптоншира и компания Hotter из Ланкашира.

Эти четыре довольно прогрессивных бренда, как объяснил Перкинс, вложили средства в передовое оборудование, современное оборудование и коллективное производство, а их фабрики привлекают более молодых сотрудников, и у них, как правило, гораздо лучший возрастной баланс среди персонала.

Hotter и новое поколение производственных технологий

«В Hotter, — объяснил Перкинс, — мы вложили значительные средства в создание крупнейшей и наиболее эффективной обувной фабрики в Великобритании, которая производит 35% всей обуви, все еще производимой в Великобритании. ВЕЛИКОБРИТАНИЯ.»

«В Великобритании осталось около 15 фабрик приличного размера, и все они очень хорошо справились со своей задачей».

«Многие обувные фабрики очень трудоемки, но на нашей фабрике в основном используется робототехника и автоматизированные производственные линии.

«Там, где процессы должны были выполняться по отдельности, они были объединены вместе с использованием полуавтоматической и полностью автоматизированной робототехники. Это означает, что наши затраты на рабочую силу относительно низки, но наши капиталовложения намного выше, чем в среднем обувном бизнесе».

По словам Перкинса, на бизнес уже довольно давно давят затраты на рабочую силу, и с 1980-х годов компания постепенно развертывала программу инвестиций в машины для цехов, с недавней покупкой новейшего робота Hotter a. пару месяцев назад.

Данные о цехах Hotter

Hotter инвестирует не только в роботов, но и в системы анализа данных.

«Все наши роботы должны быть запрограммированы с использованием данных. Способ, которым мы удерживаем наши затраты на низком уровне, заключается в разработке нашей продукции способом, который, вероятно, нетипичен для производства обуви в целом».

Компания Hotter использует инженерный подход к разработке и производству обуви. Он использует данные для управления производственными процессами, отслеживания работы на заводе и анализа запасов продукции в своих магазинах.

«Четкая прозрачность того, какое место в бизнесе занимают наши товарные запасы, позволяет нам предлагать отличное обслуживание клиентов».

Гибкость, данные и новые способы персонализации продуктов

С помощью данных и автоматизированных производственных процессов Hotter также имеет хорошие возможности для персонализации своих продуктов.

«Мы делаем специальные выпуски. Например, когда Меган Маркл и принц Гарри объявили о своей помолвке, мы быстро разработали и изготовили линейку обуви для королевской свадьбы.