Технология производства саморезов: Технология производства саморезов

Технология производства шурупов и саморезов

Когда мы говорим о шурупе, все ли знают, что это такое? Слово шуруп произошло от немецкого Schraube. На самом деле – это винт, который способен легко вворачиваться в любой мягкий материал, образуя там «собственными силами» резьбу. Типичный материал такого рода – дерево.

За счет чего шуруп способен ввертываться в мягкие материалы? В первую очередь, за счет резьбы, которая покрывает существенную часть стержня шурупа. Эта резьба отличается от резьбы, имеющейся на винтах и болтах. Неудивительно, ведь последние вворачиваются не в дерево, а в металл. Резьба, нанесенная на шуруп, несколько выше. Она имеет значительный шаг нарезки и наносится на резьбовой участок шурупа в виде конической формы, который к окончанию шурупа сужается. Кстати, резьба на шуруп может нарезаться, как по всей его длине, так и только по его части.

Так как размеры шурупов довольно разнообразны, возникает естественный вопрос, от чего это зависит. Размеры шурупов тесно коррелируют с их предназначением. Так для крепления шильдиков к уже готовым изделиям широко используется совсем небольшой шуруп, называемый в народе «клоп». Его размеры: диаметр – 4 мм., длина – 8 мм. Другой шуруп, называемый путевым имеет длину 170 мм, а диаметр – 24 мм. И это объяснимо, так как с помощью него к шпалам крепится железнодорожный рельс. Головки таких шурупов также имеют различную форму, определяемую самими условиями монтажа, внешним видам изделия и теми требованиями, которые предъявляются к монтируемой конструкции.

Формы головок представлены на рис. 1.

 

О видах головок и шлицов шурупов

Среди видов головок выделим: потайную, потайную двойную, потайную усеченную, потайную типа «рожок», полукруглая головку, полукруглую головку с пресс шайбой, узкую цилиндрическую головку, трапециевидную головку шестигранную головку, шестигранную головку с пресс шайбой.

Потайную головку утапливают в материале закрепляемого элемента. При этом поверхность материала была и остается ровной. Потайная двойная головка представляет собой усиленный вид головки потайной. Она способна выдерживать существенные нагрузки, даже при ударном методе монтажа в твердые материалы.

Потайная усеченная головка дает возможность с высокой эффективностью прижимать закрепляемый элемент к материалу основания. Это достигается благодаря тому, что длина резьбы крепежного элемента увеличена, на головке образована нижняя площадка, которая перпендикулярна действию нагрузки на вырыв.

Потайная головка типа «рожок» замечательна тем, что очень эффективно обеспечивает качественный прижим гипсокартона к материалу основания. Именно специально выгнутая форма головки, имеющая вид «рожка», обеспечивает оптимальное восприятие нагрузки на вырыв. Полукруглая головка, благодаря широкой несущей поверхности, эффективно удерживает закрепляемый элемент. Использование такой головки оправдано, когда нет особой необходимости сохранять ровной поверхность закрепляемого элемента.

Еще один вид головки — с пресс-шайбой представляет собой увеличенную несущую поверхность головки и уменьшенную высоту. Головка такого вида в силу расширенной несущей поверхности прекрасно подходит для того, чтобы надежно крепить листовые материалы.

Узкая цилиндрическая головка обеспечивает важную в ряде случаев минимальную несущую поверхности. При монтаже это обеспечивает ее полное утопление в закрепляемом элементе. Она широко используется в таких крепежных элементах, которые фиксируются, как в материале основания, так и в закрепляемом элементе, с помощью, выполняющей основную функцию закрепления, резьбы. У трапециевидной головки увеличена несущая поверхность, а на ее внутренней стороне располагаются стопорные насечки.

Одна из самых известных и старых видов головок крепежных элементов – это шестигранная головка. Ее, как правило, стандартизируют под имеющиеся размеры ключей, а для того, чтобы монтировать, применяя электроинструмент, используют специальные шестигранные насадки.

Функции шестигранной головки с пресс-шайбой такие же, как и у простой шестигранной головки, однако ее несущая поверхность, все-таки, больше.

Для того чтобы монтировать шуруп с помощью инструментов, используя отвертку или шестигранник, в головке шурупа предварительно формируют шлицы, которые могут быть: прямыми, крестообразными, комбинированными, в виде шестиконечной звезды, в виде шестигранника ли в виде внутреннего шестигранника.

Традиционно для изготовления шурупов используется такой материал, как сталь СТ 08 КП или СТ 10 КП.

Технология изготовления шурупов

На первом этапе процесса изготовления формируется болванка или основа под шуруп. При этом повсеместно используется аппарат, аналогичный гвоздильному. Благодаря этому аппарату формируется головка шурупа, его наконечник длина. Диаметр будущего шурупа определяет используемая проволока.

На втором этапе изготовления шурупа на его стержне производится нарезание резьбы. И тот процесс осуществляется при помощи специальных автоматов. При этом болванки будущих шурупов засыпают в бункер, где они, благодаря вибрационному транспортеру и анкерному механизму, поступают поштучно в ту зону, где осуществляется нарезка резьбы. Болванки шурупов, при этом, строго ориентируют по отношению к рабочим элементам, т.е. к плоским плашкам, перемещаемым навстречу и параллельно друг другу, и перпендикулярно к оси шурупа, которые плотно прижимаются к стержню шурупа. Плашки, при этом, в зависимости от того, где они изготавливается, производят, исходя из основных параметров резьбы.

Такая схема позволяет изготавливать шурупы, имеющие в диаметре 10-12 мм, а вот шурупы с большими диаметрами, как правило, изготавливают при помощи метода горячей штамповки. Примером такого изделия является путевой шуруп, о размерах которого мы говорили чуть выше.

Технология изготовления саморезов

Как известно, саморез носит такое название потому, что способен нарезать резьбу, где угодно, как в дереве, пластике, так и в металле и бетоне и т.п. Связано это с тем, что его поверхность имеет мощную прочность, получаемую при помощи термической обработки, т.е. закалки. Окончание самореза часто выполняют в виде сверла. Таким образом, достигается его оптимальное вворачивание в скрепляемые конструкции, а также просверливание отверстия необходимого диаметра.

На перовом этапе изготовления еще в процесс формирования болванки обеспечивается формирование сверла.

На втором этапе, аналогично резьбе формируемой на шурупе, обеспечивается формирование резьбы самореза.

На третьем этапе готовый саморез подвергается поверхностной закалке. Это едва ли не важнейший этап изготовления самореза, так как важно строго выдерживать все технологические приемы для обеспечения получения необходимых технических параметров.

На четвертом, заключительном этапе, саморезы защищают от возможной коррозии при помощи таких способов, как фосфатирование, оксидирование, гальваническое цинкование желтым или белым цинком.

Технология производства крепежа холодной высадкой

 

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КРЕПЕЖА ХОЛОДНОЙ ВЫСАДКОЙ (ХОЛОДНОЙ ОБЪЁМНОЙ ШТАМПОВКОЙ)

(для справки)

В автомобильной и тракторной промышленности почти все крепежные детали изготовляют холодной высадкой. Холодная высадка применяется для формообразования головок болтов, винтов, заклепок при больших программах выпуска. Этим способом изготовляют и более сложные детали (например, шаровые и ступенчатые пальцы, ролики и шарики подшипников и др.). Холодной высадке подвергают калиброванные стальные прутки диаметром 0,6 до 38 мм, а также прутки из цветных сплавов (алюминиевых, медных и др.), круглых шестигранных и других форм сечения.

Холодную высадку, как правило, производят на холодно высадочных прессах-автоматах (обычно горизонтальных, одно ударных или многопозиционных). После подачи материала (калиброванной проволоки) через отрезную матрицу, нож отрезает заготовку и переносит ее на линию высадки. Пуансон заводит заготовку в матрицу, а после упора заготовки в выталкиватель осуществляет высадку головки. В момент возврата пуансона в исходное положение высаженная деталь выталкивателем удаляется из матрицы и цикл высадки повторяется. Если головка не может быть высажена за один удар пуансона, высадку производят на двух, трех и более ударных (многопозиционных) холодновысадочных автоматах (рис. 1). Производительность современных высадочных автоматов достигает 400 деталей в минуту.

Рисунок 1

Позиции: 0 — отрезка заготовки; 1 — предварительная высадка; 2 — окончательная высадка; 3 — редуцирование под резьбу и обрезка граней.

Процесс высадки метизов

Как правило болты DIN931, DIN 933 производят на 3х или 4х позиционных автоматах, технология производства гайки требует наличие на производственной площадке 5-ти позиционного автомата, сложные изделия (например, штуцера и аналогичные детали) изготавливают на 6 и 7 позиционных высадочных станках. Количество позиций (ковочных станций) прямо пропорционально уровню сложности деталей, чем сложнее деталь тем больше переделов должен совершить станок чтобы деформировать метал в готовую форму продукции (см. эскизы).

3-х позиционный автомат

4-х позиционный автомат

5-ти позиционный автомат

6-ти позиционный автомат

ПРОИЗВОДСТВО ШУРУПОВ

МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ШУРУПОВ

Минимальный набор оборудования для производства шурупов включает в себя две модели оборудования:

• Оборудование для холодной высадки шурупов. Применяется для формирования болванки (основы) под шуруп. На этом этапе, на холодновысадочном автомате подобном гвоздильному, отрезают проволочную заготовку необходимой длины, формируют головку шурупа, его наконечник, шлиц и длину. Диаметр шурупа определяется диаметром используемой проволоки. После этого заготовки передаются на второй станок (резьбонакатной), который служит для накатки резьбы и формирования острого наконечника.
• Резьбонакатное оборудование для шурупов. Нарезание резьбы производится на специальных автоматах. В них болванки шурупов засыпаются в бункер. Из бункера с помощью вибрационного транспортера и анкерного механизма болванки поштучно поступают в зону нарезки резьбы. При этом они строго ориентированы по отношению к рабочим элементам. Рабочими элементами являются плоские плашки. Они перемещаются навстречу и параллельно друг другу и перпендикулярно оси шурупа, при этом плашки плотно прижимаются к стержню шурупа. Плашки изготавливаются по основным параметрам резьб шурупов. В России в соответствии с метрическими размерами. Зарубежные производители могут использовать плашки для нарезания дюймовых резьб на шурупах. Вариант кинематической схемы изготовления шурупов представлен на рис.2.

Рисунок 2.

По такой схеме изготавливаются шурупы до диаметра 10-12 мм. Свыше этих диаметров шурупы, как правило, изготавливаются методом горячей штамповки. Пример тому – путевой шуруп, диаметр которого – 24 мм, а длина – 170 мм. Дальнейшим развитием технологии изготовления шурупов является технология изготовления саморезов.

ПРОИЗВОДСТВО САМОРЕЗОВ

МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА САМОРЕЗОВ

Саморез вполне справедливо получил свое название, так как способен нарезать резьбу не только в мягких материалах типа дерева или пластика, но и в металле или бетоне. Способность самореза нарезать резьбу достигается тем, что его поверхность подвергается термической обработке (закалке). К тому же, для того что бы саморез оптимально вворачивался в скрепляемые конструкции, его окончание часто выполнено в виде сверла. Это сверло при вворачивании самореза просверливает отверстие именно того диаметра, которое требуется.

Для организации качественного, конкурентоспособного производства саморезов, как правило, требуется, пять моделей оборудования:

• Оборудование для холодной высадки саморезов. Для формирования головки и стержня самореза из заготовки.
• Оборудование для формирования пера (острия) саморезов. Для того что бы саморез оптимально вворачивался в скрепляемые конструкции.
• Резьбонакатное оборудование для саморезов. Для формирования резьбы на стержне самореза.
• Закалочная печь для саморезов. Для поверхностной закалки уже готовых саморезов для придания металлу дополнительной твердости и прочности. Закаливают саморезы до твердости не менее 55 ед. по HRC (по Роквэллу).
• Оборудование для цинкования (белым или желтым цинком), оксидирования или фосфатирования саморезов. Для защиты саморезов от коррозии.
• Упаковочное оборудование. Для упаковки готовой продукции в коробки или пластиковые пакеты.

Минимальный набор оборудования для изготовления саморезов включает в себя две модели оборудования:

• Оборудование для холодной высадки саморезов. Для формирования головки и стержня самореза из заготовки.
• Резьбонакатное оборудование для саморезов. Для формирования резьбы на стержне самореза.

Чтобы сделать точный расчет стоимости оборудования для организации производства саморезов пришлите нам пожалуйста подробные технические характеристики продукции которую Вы хотите производить и чертёж, а именно:

• Наименование изделия крепежа.
• Диаметр головки.
• Длина стержня.
• Производительность оборудования (шт./мин.).
• Чертёж продукции.

ПРОИЗВОДСТВО БОЛТОВ

Технологический процесс производства болтов

МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БОЛТОВ

Минимальный набор оборудования для производства болтов включает в себя две модели оборудования:

• Оборудование для холодной высадки болтов. Для формирования головки и стержня болта из заготовки.
• Резьбонакатное оборудование для саморезов. Для формирования резьбы на стержне болта.

Технологический процесс изготовления крепежа и крепежных изделий контролируется от исходного сырья до упаковки готовой продукции. Таким образом, в процесс производства крепежных изделий дополнительно рекомендуется включать оборудование для термообработки, цинкования, фосфатирования, автоматического тестирования качества крепежа, разбраковки и упаковочное, фасовочное оборудование для метизов, крепежа и деталей.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА САМОРЕЗОВ И ШУРУПОВ ХОЛОДНЫМ СПОСОБОМ

 

ОБОРУДОВАНИЕ ТАЙВАНЬ МЕТИЗ АЛЬЯНС ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА САМОРЕЗОВ

Саморезы и винты, произведенные на оборудовании Тайвань Метиз Альянс, используются в разных странах мира на многих компаниях-производителях электроники, таких, как SONY, PANASONIC, OLYMPUS, SAMSUNG, BenQ и др. Ниже приведен список стандартной продукции, которую можно производить на холодновысадочном оборудовании Тайвань Метиз Альянс.

Саморез по дереву/
гипсокартону

Саморез по
бетону

Саморез для
гипсовых стен

Саморез-гвоздь
 

Саморез
резьбонарезающий

Саморез-клоп
 

Саморез кровельный
(строительный)

Саморез со сверлом
 

Саморез по пластику
 

Саморез по дереву
(мебельный)

Кровельный саморез
 

Саморез оконный
 

Биметаллический саморез для крепления конструкций солнечных панелей

Саморез со сверлом и шайбой из нержавеющей стали

Биметаллический саморез
по бетону

Тайвань Метиз Альянс предлагает широкую линейку высадочного и резьбонакатного оборудования для производства саморезов.

На что необходимо обращать внимание перед выбором модели оборудования?

Для того, чтобы правильно подобрать модель и комплект оборудования для саморезов, которая будет гарантировать выпуск продукции на который есть большой спрос на рынке необходимо указать:

• Диаметр продукции.
• Длину производимой продукции.
• Указать наличие сверла/острия.
• Указать тип самореза, его назначение (по дереву, по металлу, по бетону, кровельный, оконный).
• Предоставить чертеж, фото или указать стандарт DIN или ГОСТ.

Для Вашего удобства, мы составили таблицу соответствия оборудования и продукции и оборудования, указали список наиболее популярных саморезов на рынке крепежных изделий.

ХОЛОДНОВЫСАДОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА САМОРЕЗОВ В ЗАЩИТНОМ КОЖУХЕ

• Благодаря полностью герметичной конструкции холодновысадочные станки в защитном кожухе имеют самый низкий уровень шума и самые высокие экологические показатели.
• Срок службы таких станков и станочного инструмента гораздо больше за счёт исключения попадания пыли либо посторонних предметов внутрь станка.
• Холодновысадочное оборудование с защитным кожухом гарантирует максимальную защиту обслуживающего персонала. Это обеспечивается благодаря нескольким конструктивным особенностям станков: закрытый масляный бак полностью исключает возгорание от воздействия открытого пламени или искр в цеху, датчики безопасности осуществят аварийный останов оборудования в случае несанкционированного доступа внутрь станков и при возникновении нештатных ситуаций в работе, подключамая к станку вытяжная вентиляция удаляет возникающие в процессе холодной высадки дымы.
• Расширенные возможности контроля параметров высадки.
• Максимальные стандартная и опциональная комплектации.

Модельный ряд оборудования для производства саморезов и шурупов

RA-2C

RA-5.5C

RA-10C

RA-15Cx64 с конвейером для выгрузки деталей

RA-20Cx76 с конвейером для выгрузки деталей

RA-25C

Технические характеристики оборудования для производства саморезов и шурупов

Модель	Макс. диаметр заготовки	Макс. длина заготовки	Длина хода ползуна	Производительность, шт./мин.	Диаметр основной матрицы	Диаметр отрезной матрицы	Первый пуансон	Второй пуансон	Мощность основного двигателя	Масляный насос	Параметры, Д × Ш × В, см	Вес нетто, кг	Вес брутто, кг
RA-2C	0.8~3 мм	24 мм	38 мм	190~220	20 мм	13.5 мм	18 мм	18 мм	1 л.с.	¼ л.с.	165 × 110 × 156	860	930
RA-5.5C	2~3.5 мм	28 мм	46 мм	200~250	25 мм	13.5 мм					175 × 115 × 185	980	1050
RA-10C	2~4 мм	32 мм	58 мм	190~220	30 мм	15 мм	24 мм	20 мм	2 л.с.		185 × 130 × 200	1060	1360
RA-15C	4~5 мм	64 мм	92 мм	150~180	34.5 мм	19 мм	31 мм	31 мм			198 × 130 × 175	1930	2130
		76 мм	110 мм									2030	2230
RA-20C	4~6 мм	76 мм	124 мм	80~100	45 мм	25 мм	36 мм	36 мм	3 л.с.		240 × 140 × 150	2775	2280
		102 мм	160 мм								265 × 140 × 188	3250	3400
RA-25C	4~8 мм	102 мм	160 мм	65~85	60 мм	32 мм	38 мм	38 мм	7 ½ л.с.		350 × 160 × 180	4500	4650

Более полную информацию о холодновысадочных автоматах в защитном кожухе смотрите на странице.

ХОЛОДНО-ВЫСАДОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА САМОРЕЗОВ В ПОЛУЗАЩИТНОМ КОЖУХЕ

Оборудование для высадки (производства) саморезов и шурупов в полузащитном кожухе сравнительно проще в эксплуатации по сравнению с моделями в защитном кожухе, и более экологически чистое. В настоящее время данное оборудование является самым популярным выбором среди наших клиентов. Холодновысадочное оборудование в полу-защитном кожухе представлено станками больших и средних размеров, идеально подходит для производства высококачественных больших и микроскопических винтов, применяемых в машинном оборудовании, автомобилестроении, фото-электронике, точной электронике, мобильных телефонах (iPhone), электротехнике, автомобильной промышленности и др. Крепёжная продукция данного оборудования выдерживает удары и вибрацию.

Модельный ряд оборудования для производства саморезов и шурупов

RA-5S

RA-5.5S

RA-10S

RA-15S

RA-20S

Технические характеристики оборудования для производства саморезов и шурупов

Модель	Макс. диаметр заготовки	Макс. длина заготовки	Длина хода ползуна	Производ., шт./мин.	Диаметр основной матрицы	Диаметр отрезной матрицы	Первый пуансон	Второй пуансон	Мощность привода	Масляной насос	Параметры станка ДxШxВ, мм	Вес-нетто, кг	Вес-брутто, кг
RA-5S	0.8-3 мм	24 мм	38 мм	170~200	20 мм	13.5 мм	18 мм	18 мм	1 л.с.	¼ л.с.	1650x1100x1560	820	880
RA-5.5S	2-3.5 мм	28 мм	46 мм	200~250	25 мм	13.5 мм	18 мм	18 мм	1 л.с.	¼ л.с.	1750x1150x1550	980	1050
RA-10S	2-4 мм	32 мм	58 мм	190~220	30 мм	15 мм	24 мм	20 мм	2 л.с.	¼ л.с.	1850x1300x1720	1050	1160
RA-15S	4-5 мм	64 мм	92 мм	150~180	34.5 мм	19 мм	31 мм	31 мм	2 л.с.	¼ л.с.	2100x1100x1320	1750	1840
RA-15S	4-5 мм	76 мм	110 мм	150~180	34.5 мм	19 мм	31 мм	31 мм	2 л.с.	¼ л.с.	2100x1100x1320	1860	1980
RA-20S	4-6 мм	76 мм	124 мм	90~110	45 мм	25 мм	36 мм	36 мм	3 л.с.	¼ л.с.	2400x1400x1500	2645	2750
RA-20S	4-6 мм	102 мм	156 мм	80~100	45 мм	25 мм	36 мм	36 мм	3 л.с.	¼ л.с.	2650x1500x1500	3210	3360

ХОЛОДНО-ВЫСАДОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА САМОРЕЗОВ БЕЗ КОЖУХА

RA-5

RA-5.5

RA-10

RA-15

RA-20

Технические характеристикии оборудования для производства саморезов и шурупов

Модель	Макс. диаметр заготовки	Макс. длина заготовки	Длина хода ползуна	Производ., шт./мин.	Диаметр основной матрицы	Диаметр отрезной матрицы	Первый пуансон	Второй пуансон	Мощность привода	Масляной насос	Параметры станка ДxШxВ, мм	Вес-нетто, кг	Вес-брутто, кг
RA-5	0.8-3 мм	24 мм	38 мм	170~200	20 мм	13.5 мм	18 мм	18 мм	1 л.с.	¼ л.с.	1370x840x1020	500	560
RA-5.5	2-3.5 мм	28 мм	46 мм	200~250	25 мм	13.5 мм	18 мм	18 мм	1 л.с.	¼ л.с.	1750x1100x1600	780	860
RA-10	2-4 мм	32 мм	58 мм	190~220	30 мм	15 мм	24 мм	20 мм	2 л.с.	¼ л.с.	1690x1090x1260	960	1060
RA-15	4-5 мм	64 мм	92 мм	150~180	34.5 мм	19 мм	31 мм	31 мм	2 л.с.	¼ л.с.	2100x1100x1320	1640	1750
RA-15	4-5 мм	76 мм	110 мм	150~180	34.5 мм	19 мм	31 мм	31 мм	2 л.с.	¼ л.с.	2100x1100x1320	1750	1860
RA-20	4-6 мм	76 мм	124 мм	90~110	45 мм	25 мм	36 мм	36 мм	3 л.с.	¼ л.с.	2400x1400x1500	2400	2500
RA-20	4-6 мм	102 мм	156 мм	90~110	45 мм	25 мм	36 мм	36 мм	3 л.с.	¼ л.с.	2400x1400x1500	2400	2500
RA-25	4-8 мм	102 мм	160 мм	65~85	60 мм	32 мм	38 мм	38 мм	7 ½ л.с.	¼ л.с.	3500x1510x1350	4000	4150
RA-30	10 мм	152 мм	230 мм	52~60	80 мм	40 мм	55 мм	55 мм	15 л.с.	½ л.с.	4450x1740x1510	7000	7000
RA-40	13 мм	152 мм	230 мм	50~60	98 мм	48 мм	68 мм	68 мм	30 л.с.	½ л.с.	5000x2050x1800	12000	12000

ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ САМОРЕЗОВ, ВИНТОВ, ЗАКЛЁПКИ И ШУРУПОВ

Мы имеем возможность разрабатывать инструмент и оснастку согласно чертежам готовых изделий и техническим требованиям заказчика. Для этого необходимо уточнить размер посадочных мест для оснастки, модель используемых холодновысадочных станков и диаметр проволоки, используемый для высадки крепежа, метизов и деталей).

ПОЛНЫЙ ЦИКЛ ПРОИЗВОДСТВА САМОРЕЗОВ

Проволока проходит несколько этапов обработки, прежде чем превратится в саморез. Формирование заготовки с помощью холодновысадочного станка. На этом этапе изделие приобретает нужную длину, наконечник, головку. Далее на резьбонакатном станке нарезается стержневая резьба. Для повышения качества продукции можно добавить процессы закаливания поверхности для повышения прочности изделия и антикоррозионную обработку. После этого товар упаковывается, фасуется по полиэтиленовым пакетам и коробках..

Технология холодной высадки саморезов

Производство заготовок саморезов производится на двухударных однопозиционных автоматах (высадочных станках). Оборудование имеет два пуансона (черновой и чистовой) и одну высадочную матрицу.

Подготовленная проволока устанавливается на разматывающее устройство и подается через систему роликов двухплоскостного рихтующего устройства в приемное отверстие отрезной матрицы. Далее необходимо выставить регулируемый упор на нужную длину заготовки. После этого автомат включается на рабочий ход.

Отрезной нож выполняет рез и прижимными лапками переносит заготовку на позицию высадки где заготовка подхватывается торцом чернового пуансона, заталкивается в высадочную матрицу до переднего конца выталкивателя, после чего происходит предварительная высадка головки.

При втором ходе исполнительного механизма происходит поворот инструментальной головки, в результате чего на позицию высадки выставляется пуансон второго удара, окончательно оформляющий головку самореза.

Во время возвратного хода ползуна холодновысадочного автомата его выталкиватель производит извлечение отштампованной заготовки из полости высадочной матрицы, после чего цикл повторяется. Отштампованная заготовка поступает по лотку в приемную емкость.

Производство саморезов как бизнес.

Этот бизнес идеально подходит для начинающих предпринимателей, так как не требует специфических знаний и больших финансовых затрат. Спрос на крепёжные элементы никогда не падает, потому что они являются неотъемлемой составляющей любой стройки или домашнего ремонта.

Преимущество саморезов в том, что в большинстве случаев их применение не требует предварительного сверления, а широкий выбор позволяет скреплять между собой разные виды материалов и элементов (древесина, оконный профиль, тонкий металл, гипсокартон, бетон).

Технология производства саморезов

В качестве сырья для производства может быть использована нержавеющая или углеродистая сталь, а так же латунь. Весь технологический процесс условно разделяют на два типа: механическая обработка и термические операции. Для изготовления качественных саморезов потребуется много оборудования, но на старте будет достаточно и двух станков- холодновысадочного и резьбонакатного.

Большой ошибкой предпринимателей является покупка сильно изношенного оборудования, что обусловлено нехваткой финансовых средств. Лучше приобрести пару станков, но надёжных, и уже потом докупить всё остальное, чем запустить производство низкокачественной продукции.

♦ Нужен кредит на покупку оборудования? Большой выбор кредитных организаций на сайте https://www.banklab.ru/loans/cards/

Процесс механической обработки металла включает в себя:

• волочение (подготовка) проволоки нужных размеров;
• формирование шляпки;
• нарезка резьбы.

Термообработка:

• гальванизация-процесс создания антикоррозийного покрытия;
• сушка готовых изделий.

Конечный этап производства-контроль качества и упаковка.

Оборудование

Европейские станки могут быть сильно дороже китайских или тайваньских, однако сегодня китайцы научились делать достаточно качественное многофункциональное оборудование, ничем не уступающее западным аналогам.

⇒ Волочильный станок. Представляет собой не большую линию по созданию заготовок (проволоки в матках) для производства саморезов.

⇒ Холодновысадочный станок. Формирует на будущих изделиях шляпку.

⇒ Резьбонакатной станок. Предназначен для нанесения треугольной резьбы, при чём в отличии от тех же шурупов, тело самореза полностью покрыто резьбой под самую шляпку. Этот агрегат является наиболее важным во всём производственном цикле, и от его надёжности во многом зависит качество конечной продукции, а значит и доходность предприятия.

⇒ Печь.  Для придания прочности саморезам, используют специальные нагревательные печи, где металл подвергают термической обработки (свыше 900 °С).

⇒ Гальванические ванны. Для предотвращения коррозии саморезы покрывают слоем цинка (не относится к чёрным саморезам).

⇒ Сушильная центрифуга. После гальванизации изделия высушивают.

Как уже было сказано ранее, что бы начать производство саморезов с минимальными вложениями, необходимо приобрести холодновысадочный и резьбонакатной станки, а заготовки в виде проволоки делать не самому, а покупать.

Холодновысадочный автомат

Подобные станки различаются по типу работы, бывают кривошипные и коленнорычажные, так же могут быть отличия и в самих матрицах. Перечисленные особенности не влияют на качество продукции, а вносят лишь конструктивные отличия. Начинающего предпринимателя в основном волнуют следующие вопросы: какая у станка производительность, какова его стоимость и величина затрат на комплектующие.

Холодновысадочный станок аа1216 для производства саморезов

Так поддержанный холодновысадочный станок модели аа1216 будет стоить 380 000 руб Производимые объёмы продукции зависят не только от мощности оборудования, но и от расходов на все сменные части оборудования. К примеру, один отбойник может работать 50 ч, а его стоимость около 10$. Одного стержня хватит на 30 ч, его цена так же порядка 10$. Рабочий цикл прессформы- 3 года. На основании этих данных легко рассчитать ежемесячные расходы и распланировать производственный процесс. У данного станка есть существенный плюс-безотходная работа (из 1 т проволоки выходит 980 кг саморезов).

Резьбонакатной станок

Как понятно из названия, данный агрегат нужен для нарезания резьбы. Процесс накатки осуществляется при помощи двух роликов (иногда трёх) с одновременным осевым перемещением заготовки. Одной из важных характеристик станка является давление накатки, от которого зависит способность обработки твёрдых материалов. Некоторые виды оборудования отличаются повышенной сложностью настройки и длительным временем подготовки, что может негативно сказаться на производственном цикле, поэтому на данную особенность так же нужно обращать внимание.

Резьбонакатной станок

Роликовый метод накатки имеет ряд преимуществ:

• поверхность получается достаточно хорошего качества;
• большая производительность;
• высокая усталостная прочность изделий из-за образующего на поверхности так называемого наклёпа.

Выбор помещения для производства саморезов

Для старта бизнеса будет достаточно площади в 50-60 м², высота потолков должна быть более 3-х м. В помещении нужно создать хорошее освещение и обязательно провести вентиляцию. Если устанавливать гальваническое оборудование, то требования к рабочим условиям будут особо жёсткими.

Не рекомендуется устанавливать оборудование в подвальном помещении, так как скорей всего это будет мешать соседям, что станет причиной вызова сотрудников полиции. Лучше арендовать помещение и не беспокоиться о внешних факторах, способных притормозить ваш бизнес. Средняя стоимость аренды 60 м² производственной площади составит 22000-23000 руб

Если позволяют финансы, то помещение можно построить с нуля, например из сэндвич-панелей. Примерная стоимость возведения-1000 руб/м² Сборка из панелей не займёт много времени, а вот на подвод коммуникаций может потребоваться не один месяц, поэтому этот вопрос нужно решать заранее.

Юридический аспект бизнеса

Что бы иметь возможность беспрепятственно реализовывать саморезы и прочую продукцию в строительные магазины, нужно зарегистрироваться в качестве ИП. Если бизнес планируется открывать совместно с компаньоном, то можно рассмотреть вариант регистрации ООО.

Заявление на регистрацию ИП проще всего подать через сайт госуслуги (аккаунт должен быть верифицирован) или же сходить в местную ФНС. Для подобной деятельности будет уместен код ОКВЭД — 25.94 «Производство крепежных изделий». Так же нужно будет выбрать налоговый режим, например УСН 15% от прибыли. Важно понимать, что после оформления документов (занимает не более 10 дней) в обязанности предпринимателя входит своевременная уплата обязательных страховых взносов в ПРФ и ФОМС, и заполнение налоговых деклараций. И уплату взносов и предоставление отчётности можно делать онлайн.

Заключение

Бизнес на производстве саморезов вполне реально начать с небольших стартовых вложений, а стабильный спрос на продукцию и доступность сырья позволяют быстро окупить все затраты. Себестоимость производства составляет примерно 60% от конечной цены на продукцию.

Оборудование и станки для производства саморезов

Крепёжное изделие, которое при соединении двух разнородных материалов, способно в одном из них нарезать резьбу называется саморезом.

Отсутствие необходимости просверливания отверстия под элемент соединения, обуславливает широкое применение таких крепежей во многих отраслях народного хозяйства (промышленное и гражданское строительство, производство бытовой техники, машиностроение).

Ассортимент продукции

В России производство металлических изделий (метизов) в основном освоено на базе крупных предприятий по металлообработке, но наладить выпуск качественной продукции можно и основываясь на небольшие цеха. Рентабельность таких предприятий напрямую зависит от качества и ассортимента метизов. Выпускаемые крепления могут быть самых разных видов:

• Кровельные.
• Для деревянных изделий.
• Для соединения металлических частей.
• Для гипсового картона.
• Создания сэндвич панелей.
• Крепления и производства оконных профилей.
• Универсального применения.
• С прессованной шайбой.
• Типа «клоп».

Ограничиваться только выпуском одного вида продукции — совершенно непрактично. Поэтому, чтобы удовлетворить запросы и потребности строительного рынка, желательно освоить производство нескольких видов одновременно, благо, оборудования для производства саморезов выпускается большое количество.

Технология производства саморезов

Всю технологию производства металлического крепежа можно разделить на несколько ключевых операций:

• Стальная проволока, выступающая в качестве основного сырья для производства саморезов, подаётся на автоматически управляемый станок, где происходит формирование промежуточного полуфабриката. Сразу же прессуется шляпка будущего металлического самореза, посредством холодновысадочного процесса.
• Далее, заготовка по ленте конвейерного типа подаётся в станок, где, с помощью виброзахватывающего механизма направляется на образование резьбы в специальном станке.
• Следующим этапом происходит термообработка заготовки, с последующим удалением крупных включений и мойкой метиза.
• Следующей операцией будет химическая обработка, которая проводится с целью нанесения на металлическую основу защитного антикоррозийного покрытия.
• Затем происходит окончательная сушка готового крепежа.
• Заканчивается технологический процесс проверкой качественного соответствия детали и упаковкой её.

Как видно, весь технологический процесс разбит на несколько разнохарактерных этапов, поэтому для производства самореза потребуется наличие многофункциональных станков.

Станки для изготовления саморезов

Процесс производства саморезов происходит на нескольких станках, различной функциональной направленности. В состав такой небольшой производственной линии входят:

• Оборудование холодновысадочное. Условно такое оборудование можно разделить на две группы: с защитным кожухом и полузащитным кожухом. Наиболее простые модели предназначены для выпуска одного вида продукции. Отличаются между собой системой управления, производительностью, автоматизацией работы агрегата, ассортиментом выпускаемых изделий. Более производительные и дорогостоящие станки позволяют расширить ассортимент до возможности изготовления винтов, шурупов и других видов металлических изделий. Некоторые модели способны формировать на носике изделия сверлящий наконечник. Производительность таких станков находится в пределе 250 штук в минуту.
• Станок — резьбонакатной. Имеет возможность обеспечить изготовление резьбы на изделие, посредством сменной плоской плашки. В зависимости от модели станка, можно варьировать шаг резьбовой нарезки.
• Печь терм закалочная. Применение её необходимо для проведения закаливания поверхности изделия до прочности не менее 55 единиц по шкале Бринелля. В такой печи происходит нагревание заготовки до температуры 1 тыс℃, с последующим отпуском металла, через одну минуту, и охлаждением его в специальной закалочной среде.
• Гальваническая линия. Используется для создания на поверхности защитного антикоррозийного покрытия, которое придаёт способность использования саморезов в различных влажных средах. Покрытие может наноситься процессом фосфатирования, оксидирования и нанесением цинка. Конструктивно такая линия имеет несколько ванн, где происходят электрохимические реакции по нанесению защитного слоя.
• Центрифуга. С помощью такой установки осуществляется сушка горячим воздушным потоком готовых изделий, после проведения операции мойки от остатков химических веществ и гальванических процессов.

Принцип работы оборудования

Принцип работы такого оборудования, несмотря на особую сложную форму готовых изделий практически ничем не отличается от изготовления обычных гвоздей. Сначала в автомат для обрезки поступает различного диаметра стальная проволока.

Ширина сырья будет определять исходные размеры изделия. Попадая в автомат, проволока разрезается на отдельные куски, после чего на этом же станке происходит штамповка головки самореза.

Следующим этапом будет подача изделия в аппарат для нарезания резьбы. Причём длина будущего готового изделия определяется ещё до подачи детали в этот станок.

Следующим этапом будет проводиться термическая обработка детали, посредством помещения её в специальную закалочную печь.

Заключительным этапом будет производиться мойка готовых деталей и антикоррозийная обработка. В итоге на выходе получается готовая крепёжная деталь, в зависимости от оборудования.

Проволока для производства саморезов

Для изготовления метизов необходимо подбирать соответствующее сырьё. Каждый определённый тип крепёжных изделий имеет соответствующие требования по ГОСТу. Все металлы отличаются по основным характеристикам — пластичности, твёрдости, химическому составу и т. д. Для производства крепёжных изделий, чаще всего применяется латунь, нержавеющая и высокоуглеродистая сталь.

По ряду технических особенностей, проволока, поставляемая в бобинах, более предпочтительна для изготовления крепёжных изделий. При выборе сырья, важно точно выяснить, для каких целей планируется дальнейшее применение крепёжных изделий. Требования очень отличаются для различных видов крепления (дерево, металл, гипсокартонной), а также среды, в которой они будут применяться (уличный вариант, помещение, агрессивная среда).

На практике доказано, что изготовление металлических крепёжных изделий — бизнес выгодный и высокорентабельный. И если имеются надёжные покупатели ваших изделий, выручка может быть очень высокой.

Наиболее качественными и высокотехнологичными считаются станки для изготовления саморезов китайских и тайваньских фирм. Их оборудование отличается и дешёвой ценовой характеристикой.

Оборудование для производства саморезов: станки, линии для изготовления

Саморезы требуются профессиональным строителям и каждому, кто делает ремонт своими силами. Без этих крепежных деталей невозможно изготовить мебель, отремонтировать полочку, установить стеллажи в гараже или на даче. В общем, саморезы нужны всем, поэтому бизнес-проект начать их выпуск – весьма перспективное направление.

Саморез – крепежное изделие, стержень с головкой и резьбой, конец всегда острый.

Разновидности саморезов

Оказывается, для каждого вида материала и операции подходят саморезы только определенного качества, и таких видов немало, зависящих:

• от материала, к которому нужно закрепить конструкции: универсальные, по бетону, металлу, дереву и т. п.;
• от комплектации: с пресс-шайбой, с пластмассовым дюбелем;
• от материала, из которого изготовлены: из латуни, нержавеющей стали, углеродистой стали с защитным покрытием;
• от формы головки: шестигранной, полусферической, потайной, воронкообразной;
• от шага резьбы: средний, частый, редкий, ассиметричный;
• от размеров – диаметра и длины.

Ассортимент этого крепежа настолько многообразен, что перечислить все виды – задача непростая.

Все мы любим сладкое мороженное, а ведь это еще и способ заработать. Узнайте больше о технологии производства мороженного и изготовление сладкого десерта станет вашим любимым делом!

А узнать какое сырье используется для производства незамерзающей жидкости вы можете на этой странице.

Сырье для производства саморезов

Чаще всего при изготовлении этого крепежа применяют нержавеющую сталь, высокоуглеродистую сталь или латунь.

Выбрав оборудование, нужно учесть его возможности и технологические особенности, касающиеся вида сырья. Так как приобретение любых видов стали не является проблемой, предприниматель может выбрать себе поставщика металлопроката, руководствуясь соображениями цены сырья, условий доставки и др.

Металлопрокат, являющийся сырьем для саморезов, может поставляться в виде отдельных стержней или проволоки, в зависимости от диаметра.

Особенности технологии

Последовательность процессов при производстве саморезов такая:

• формирование заготовок – нарубка стержней заданной длины, придание головке нужной формы;
• по транспортеру из специального накопителя заготовок поступление к станку, выполняющему нарезку резьбы заданных параметров;
• закалка крепежных деталей в специальной печи;
• нанесение защитного слоя на поверхность саморезов.

Процесс изготовления крепежа не трудоемок, занимает немного рабочего времени, особенно, если выбрано качественное оборудование.

Выбор оборудования для изготовления саморезов

Исходя из размера начального капитала и наличия налаженного сбыта крепежа, предприниматель может приобрести оборудование недорогое, с выпуском в 50 шт. саморезов в минуту, или требующее более внушительных средств, но зато с высокой производительностью, примерно в 250 шт. и более в минуту.

Оборудование для производства саморезов должно быть качественным, ведь для нарезки резьбы определенных параметров нужна высокая точность. При ее несоблюдении может быть не выдержан шаг резьбы или длина нарезки, любое отступление от нормативов, малейшая неточность потребуют отнесения таких саморезов к браку. Продукция лучшего качества быстрее найдет своих покупателей.

Станки для производства саморезов потребуются следующие:

• холодной высадки — выполняет нарезку проволочных стержней, формирует шляпку и заостряет конец, после чего направляет по желобу далее;
• для нарезки резьбы — оборудован специальными удерживающими устройствами, фиксирующими положение стержня в момент нарезки, что дает возможность соблюсти требуемые параметры резьбы;
• печь для закалки – в ней выдерживаются готовые изделия при температуре 800-900 °С, с последующим охлаждением, что обеспечивает нужную величину твердости;
• гальваника – линия, обеспечивающая строгое соблюдение временных рамок при обезжиривании, мытье, оцинковании саморезов;
• сушилка (центрифуга или специальный шкаф) — для сушки изделий горячим воздухом.

Какое бы качественное оборудование для изготовления саморезов не было использовано, контролировать качество перед расфасовкой или упаковкой готовой продукции следует обязательно.

Для обслуживания станков требуется штат специально обученных рабочих, большой расход электроэнергии, что не позволяет снизить цену на изделия. Сэкономить средства и повысить производительность можно, установив линию по производству саморезов. При использовании линии снижается процент брака, а для ее обслуживания требуется наличие 1-2 человек. Высокопродуктивная технологическая линия обеспечит окупаемость начальных затрат в более короткие сроки.

В наше время почти каждый второй мечтает сделать дома красивый ремонт и приобретя оборудование для производства натяжных потолков, вы станете обладателем очень прибыльного бизнеса.

Посмотреть видео о производстве сливочного масла вы можете здесь.

Перейдя по ссылке http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-pishheproma/oborudovanie-dlya-proizvodstva-shokolada/, вы можете узнать какие линии по производству шоколада существуют.

О ведущих производителях оборудования

Основным поставщиком отдельных станков и линий является Тайвань, продукция фирм «FOB» и «LianTeng» предлагает разную комплектацию оборудования с варьированной производительностью, от чего зависит его стоимость. Станки и линии от тайваньских поставщиков имеют доступную цену при лучшем качестве.

Китай представлен в этом секторе фирмами «FET», Innor Machinery, станки которых имеют средние показатели производительности. Качества тайваньских компаний фирмы Китая пока не достигли, зато цена практически на одном уровне.

Оборудование России и Украины в этом секторе пока не достигло уровня Тайваня, хотя приобрести его возможно.

Бизнес по производству саморезов имеет смысл начать с приобретения оборудования б/у, заменить которое можно после наработки рынков сбыта и получения прибыли желаемого размера. В любом случае, это направление перспективное.

Смотрите видео о производстве саморезов

Republished by Blog Post Promoter

Технология производства шурупов и саморезов

под заказ Компания «Тандем»

Крепежная продукция – это одна из наиболее востребованных категорий металлопроката. Разнообразные детали и компоненты крепятся друг к другу с помощью специальных крепежей, которые обеспечивают длительный срок эксплуатации и высокие эксплуатационными характеристики готовых изделий.

Наиболее распространенными и широко известными крепежными элементами являются шурупы и саморезы. Главное различие между этими представителями крепежной группы в том, что шурупы работают с мягкой поверхностью, а саморезы – с жесткой. Для удобства использования было разработано множество вариантов крепежа с разными габаритными значениями, конструкторскими отличиями в рабочих компонентах и особенностями монтажа.

Шурупы предназначаются для работы с более мягкими поверхностями, поэтому они должны обеспечить хорошее проникновение и плотное примыкание, но сами по себе не приспособлены для создания резьбы в месте установки. Для работы с твердыми материалами используются саморезы, которые обладают заостренным концом и могут создавать резьбу в любом материале.

Технология

Современная металлообработка строится на использовании машинного оборудования, и для изготовления шурупов и саморезов разработана специальная технология, которая состоит из нескольких отдельных этапов:

• Изготовление болванки. Крепежная продукция создается из стали определенной марки, которая обладает достаточно высокими эксплуатационными свойствами. Болванка изготавливается на специальном оборудовании, а в качестве сырья может использовать металлический пруток. 
• Нарезание резьбы. Следующим этапом является создание резьбы на крепежном элементе, и в зависимости от модели резьба может принимать разную форму.

При изготовлении шурупов технология производства на этом заканчивается, так как они предназначены для работы с мягкой поверхностью. Заготовка для саморезов подвергается закалке для повышения прочностных характеристик, а также проходит через ряд химических обработок для создания антикоррозионного слоя.

При изготовлении крепежной продукции используется специальное оборудование, которое формирует заготовку и наносит резьбу на рабочую часть крепежа. При этом, важно обеспечить поштучное поступление крепежа в станок для последующей обработки, поэтому используется специальная конвейерная лента, обеспечивающая поштучное поступление крепежа в зону обработку.

Как изготавливаются болты? Вот и процесс производства

Болты являются одними из самых основных компонентов проектирования и строительства, но их производство стало передовым высокотехнологичным процессом, состоящим из нескольких этапов. Узнайте, как необработанная сталь превращается в высокотехнологичные и точные металлические орудия.

Болты бывают самых разных размеров и форм, но основной производственный процесс в целом остается неизменным. Он начинается с холодной ковки стальной проволоки до нужной формы с последующей термообработкой для повышения прочности и обработкой поверхности для повышения долговечности перед упаковкой для отправки.Однако для более сложных конструкций болтов производственный процесс может быть расширен за счет ряда дополнительных этапов.

Шведский производитель Bulten, являясь одним из ведущих поставщиков крепежных изделий для автомобильной промышленности, хорошо разбирается в каждом этапе и во всех аспектах производства болтов. «Мы не производим детали по каталогу — все, что мы производим, разрабатывается по индивидуальному заказу в соответствии с требованиями заказчика», — говорит Хенрик Оскарсон, технический директор производственного предприятия Bulten в Халльстахаммаре, Швеция.

«В зависимости от того, где будет использоваться крепеж, существует ряд различных вариантов изготовления именно того болта».

Производственный процесс

Холодная штамповка

Холодная штамповка начинается с крупной стальной катанки, которую разматывают и разрезают на нужную длину. Марка стали стандартизирована для всей отрасли в соответствии с требованиями ISO 898‑1. Затем проволоке холодной штамповкой придают нужную форму с помощью специального инструмента.Это в основном то место, где сталь формуют при комнатной температуре, пропуская ее через серию штампов под высоким давлением. Сам инструмент может быть довольно сложным, содержать до 200 различных деталей с допусками до сотых долей миллиметра. После доведения до совершенства, холодная ковка обеспечивает быстрое изготовление болтов в больших объемах и с высокой однородностью.

Для болтов более сложной конструкции, контур которых не может быть обработан только холодной штамповкой, может потребоваться дополнительное точение или сверление.Токарная обработка включает вращение болта на высокой скорости, в то время как сталь обрезается для достижения желаемой формы и дизайна. Просверливанием можно проделать отверстия в болте. При необходимости на этом этапе процесса к некоторым болтам могут быть прикреплены шайбы.

Термическая обработка

Термическая обработка — это стандартный процесс для всех болтов, который включает в себя воздействие на болт экстремальных температур с целью упрочнения стали. Нарезание резьбы обычно применяется перед термообработкой путем прокатки или резки, если сталь мягче.Прокатка работает так же, как холодная ковка, и заключается в пропускании болта через матрицу для придания формы и формования стали в виде резьбы. Резка включает формирование резьбы путем резки и удаления стали.

Поскольку термообработка изменяет свойства стали, делая ее более твердой, проще и экономичнее нанести резьбу заранее. Однако нарезание резьбы после термообработки будет означать лучшие усталостные характеристики.

«Термическая обработка может вызвать появление тепловых пятен и незначительное повреждение болта», — поясняет Хенрик Оскарсон.«По этой причине некоторые клиенты требуют нарезания резьбы после термообработки, особенно для таких применений, как двигатель и болты головки блока цилиндров. Это более дорогостоящий процесс, так как вам нужно формовать закаленную сталь, но резьба будет лучше сохранять свою форму ».

Размер и поверхность

Для длинных болтов, длина которых более чем в десять раз превышает диаметр болта, термообработка может привести к тому, что сталь вернется к круглой форме исходной стальной проволоки.Поэтому часто необходимо применять процесс выпрямления.

Выбор обработки поверхности определяется применением болта и требованиями заказчика. Часто главной проблемой для крепежных изделий является коррозионная стойкость, поэтому оцинкованное покрытие, нанесенное путем электролитической обработки, является обычным решением. Это процесс, при котором болт погружается в жидкость, содержащую цинк, и подается электрический ток, так что цинк образует покрытие на болте.Однако электролитическая обработка сопряжена с повышенным риском водородного охрупчивания. Другой вариант — цинковые хлопья, которые обладают еще более высокой коррозионной стойкостью, хотя и по более высокой цене.

Когда коррозионная стойкость не является проблемой — например, внутри двигателя или приложения, которое регулярно подвергается воздействию масла, — использование фосфата является более экономичным вариантом. После обработки поверхности стандартные болты обычно готовы к упаковке. Однако для более сложных конструкций может потребоваться дополнительная сборка, например кронштейны.Другие болты также потребуют какой-либо формы исправления, либо фиксирующей заплатки, либо жидкой заплатки. Запирающая нашивка состоит из толстого нейлонового слоя поверх нитей, который помогает улучшить сцепление. Жидкая заплатка поможет улучшить крутящий момент нарезания резьбы.

По завершении этих шагов болт готов. Теперь все, что осталось, — это некая форма контроля качества для обеспечения однородности и согласованности перед упаковкой и отправкой болтов.

Краткое описание производственного процесса:

1. Проволока — размотанная, выпрямленная и отрезанная по длине.
2. Холодная штамповка — Формование стали нужной формы при комнатной температуре.
3. Головка болта — Постепенно формируется путем вдавливания стали в различные штампы под высоким давлением.
4. Нарезание резьбы — Нарезание резьбы осуществляется накаткой или нарезанием.
5. Термическая обработка — Болт подвергается сильному нагреву для закалки стали.
6. Обработка поверхности — Зависит от области применения. Цинкование является обычным явлением для повышения коррозионной стойкости.
7. Упаковка / складирование — После контроля качества для обеспечения однородности и согласованности болты упаковываются.

Как изготавливаются винты ?: Индивидуальные винты и традиционные

Мы много говорили о различных типах нестандартных винтов, которые у нас есть, от наших микровинтов до наших нестандартных болтов с буртиком. Но одна тема, которая никогда не обсуждалась, — это то, как мы создаем эти инструменты или как вообще создаются винты.

Создание нестандартного винта размером с микровинт или прочного и долговечного винта Delta PT (который имеет улучшенную на 50% прочность на скручивание и растяжение) может показаться очень сложным.Однако правда может вас удивить. Создание шурупов не так уж и сложно с правильными инструментами. Но прежде чем мы начнем говорить о нестандартных винтах или дельта-винтах, нам нужно охватить основы.

Как делаются винты ?: Начало работы
Винты обычно изготавливаются из низко- и среднеуглеродистой стальной проволоки, хотя этот материал можно заменить другими недорогими металлами, такими как латунь, никелевые сплавы и алюминиевые сплавы. Однако качество металла должно быть высоким, чтобы не допустить растрескивания и поломки винта.

Если на винт нанесено покрытие, он должен быть совместимого состава. Сталь может быть покрыта цинком, кадмием, никелем или хромом для дополнительной прочности и защиты.

Производственный процесс: основы
Как изготавливаются винты? Используя различные методы, винты меньшего размера или винты уникальной конструкции могут быть изготовлены только методом «механической обработки». Процесс обработки является точным, трудоемким и более дорогостоящим, чем процесс изготовления других типов винтов.Основная часть всех винтов изготавливается методом «нарезки резьбы», который используется в массовом производстве.

Начнем с накатки резьбы.

Накатка резьбы
Процесс начинается с «холодной высадки», когда проволока проходит через машину для предварительной правки. Затем выпрямленную проволоку разрезают на отрезки определенной длины, а затем головку нарезают заранее запрограммированной формы. Таким образом, винты получают свои многочисленные вариации в головках, и машина может производить от 100 до 550 заготовок винтов за минуту.

После этого пустые винты подаются на резьбонарезные станки, в правильном порядке, чтобы убедиться, что они находятся в правильном положении для подачи. Затем они нарезаются различными способами, чтобы получить резьбу, которую вы смотри на винт. Это может занять от двух до трех циклов или обходов машины, прежде чем будет создана желаемая нить.

Обработка: винты по индивидуальному заказу
Процесс изготовления шурупов по индивидуальному заказу очень похож в том, что он имеет много общих принципов, только требует более дорогостоящего оборудования для завинчивания различных вариантов винтов.Они должны быть очень точными, например, для закручивания микровинта, или откалиброваны иначе, чтобы создать собственный болт с буртиком. Процесс нарезания резьбы и создания головки очень похож на традиционный винт, но требует более точного станка.

Именно из-за такой точности процесс может длиться так долго.

Теперь вы знаете основы производства винтов, но это еще не все. Надеюсь, у вас есть общее представление о процессе и о том, как мы создаем собственные винты.Они специально разработаны для вашего проекта и требуют много времени, чтобы стать такими.

Процессы производства болтов, винтов и крепежных деталей — Часть II

В предыдущем посте мы обсудили различные материалы, которые можно использовать в процессе производства болтов, винтов и крепежных деталей. Мы также объяснили предпочтительные методы и процессы производства. В этом посте мы рассмотрим некоторые другие варианты.

Четыре дополнительных этапа производства крепежа

Эти шаги включают сложные специализированные процессы для достижения конкретных результатов.Однако мы кратко объясним каждый вариант:

1. Термическая обработка: Этот процесс выполняется для увеличения общей прочности винта или болта. Термическая обработка состоит из двух операций:
   1. Закалка: Здесь крепеж нагревают до высокой температуры (около 1652 ^o F), а затем погружают в охлаждающую среду (обычно воду). Это резкое изменение температуры приводит к упрочнению материала болта или винта.
   2. Закалка: Эта операция выполняется для уменьшения некоторой избыточной твердости / хрупкости крепежа.Металл нагревают до температуры ниже его критической точки, после чего винт оставляют охлаждаться на воздухе.

2. Обработка поверхности: Этот процесс включает в себя операции, выполняемые для изменения поверхности болта или винта. Это сделано для повышения его функциональности и эстетической привлекательности. Обработка поверхности может включать:
   1. Накатка: Токарный станок используется для создания перекрещенных, наклонных или прямых линий на металле.
   2. Полировка / развертывание: Инструмент скользит по корпусу застежки.Это движение помогает улучшить эстетику отделки поверхности застежки.
   3. Шлифование: Шлифовальный станок используется для удаления любых дефектов с винта, чтобы сделать поверхность плоской, гладкой или даже светоотражающей.

3. Нарезание резьбы и накатка: Болты и винты должны иметь резьбу во многих случаях. Формование или нарезание резьбы выполняется для создания резьбы внутри или снаружи застежки. Операции накатки резьбы выполняются с помощью резьбонакатных головок, которые образуют резьбу на детали разного размера без удаления материала.Матрица помещается напротив места, где должна быть нарезана резьба. Застежка перемещается круговыми движениями, что позволяет штампу создавать идеальную резьбу вокруг тела в точных местах.

4. Защитное покрытие: Последний шаг включает нанесение защитного покрытия на винты и болты. Это предохраняет крепеж от ржавчины или коррозии и может изменить внешний вид, добавив цвета.

После выполнения всех этих шагов крепежные детали , изготовленные по индивидуальному заказу, отправляются на испытания и проверку.Они проверяются на их уровни твердости, точность нарезания резьбы, ударную вязкость и прочность на разрыв, уровни крутящего момента, толщину покрытия и стыковочную посадку. Если они проходят все эти испытания, они упаковываются и отправляются для доставки.

Винт, гайка, болт | Что такое болт и процесс его изготовления?

Болт — один из основных компонентов оборудования в машиностроении и строительстве. Процесс производства болтов превратился в передовой и высокотехнологичный многоэтапный процесс.

Что такое клякса?

Болт — это тип крепежной детали с резьбой. Он поставляется с наружной наружной резьбой, для которой требуется соответствующая предварительно сформированная внутренняя резьба, например гайка. Болты очень похожи на винты.

Как работают гайки и болты?

В связи с быстрой индустриализацией и внедрением капиталоемких технологий гайки и болты широко используются в обрабатывающей промышленности в качестве промышленных крепежных элементов для соединения различных машин и конструкций и устанавливаются в различных типах машин и оборудования.

Гайки используются в качестве крепежных деталей и состоят из отверстий с резьбой и используются с соответствующими болтами для скрепления нескольких деталей вместе. Хотя болт описывается как крепежная деталь с резьбой, он состоит из внешней резьбы, для которой требуется внутренняя резьба, такая как гайка. Гайки и болты дополняют друг друга. Гайки и болты используются по-разному, а гайки и болты используются для изготовления готовой продукции, изготовления мебели и необходимы для изготовления конечных продуктов, которые можно использовать для потребления.

Металлические крепежные изделия, производимые операторами в отрасли производства винтов, гаек и болтов, можно разделить на прецизионные крепежные изделия, адаптированные для конкретных проектов или клиентов, крепежные изделия общего назначения, состоящие из винтов, гаек, болтов, заклепок и шайб. в соответствии с отраслевыми стандартами производства и предназначены для более широкого рынка.

Процесс производства болтов

Болты могут иметь много разных размеров и форм, соответствующих различным спецификациям, но производственный процесс примерно одинаков. Сначала стальная проволока подвергается холодной ковке в нужную форму, затем подвергается термообработке для повышения прочности и поверхностной обработки для повышения долговечности, а затем упаковывается и отправляется. Однако для более точной и сложной конструкции болтов в производственный процесс будут добавлены другие этапы процесса. В зависимости от того, где используется крепеж, существует множество различных вариантов согласования процессов для производства правильного болта.

1. Производство болтов начинается с холодной ковки. Сначала большая стальная проволока разматывается и разрезается на заданную длину, которая соответствует требованиям международного стандарта ISO 898-1. Для придания холодной кованой катанке правильной формы используются специальные инструменты. В основном процессе сталь формируется при комнатной температуре и под высоким давлением превращается в серию форм. Требование допуска может составлять всего одну сотую миллиметра. Точность соответствует его требованиям.Процесс холодной штамповки обеспечивает быстрое изготовление болтов большими партиями и с высокой однородностью. Для болтов более сложной конструкции, которые невозможно сформировать только холодной штамповкой, может потребоваться дополнительное токарное или сверление. Токарная обработка включает вращение болтов на высокой скорости при резке стали для получения желаемой формы и дизайна. Сверление можно использовать для сверления отверстий в болтах. На этом этапе процесса к некоторым болтам могут быть прикреплены шайбы.
2. Термическая обработка является стандартным процессом для всех болтов, включая воздействие на болт экстремальных температур для упрочнения стали.Обработка резьбы обычно выполняется перед термообработкой и выполняется прокаткой или нарезанием, когда сталь мягкая. Прокатка очень похожа на холодную ковку и включает пропускание болтов через матрицу для формования и формования стали в резьбу. Резка включает резку и удаление стали для образования резьбы. Поскольку термообработка изменяет характеристики стали, делая ее более твердой, предварительная нарезка резьбы становится проще и экономичнее. Однако резьба после термообработки будет означать лучшие усталостные характеристики.Для длинных болтов, длина которых в десять раз превышает диаметр болта, термическая обработка может восстановить сталь до первоначальной круглой формы стальной проволоки. Поэтому часто бывает необходимо применить процесс выпрямления.
3. Выбор обработки поверхности зависит от применения болтов и требований заказчика. Как правило, основная проблема крепежных изделий — это коррозионная стойкость, поэтому оцинкованные покрытия, нанесенные путем электролитической обработки, являются обычным решением. Это процесс погружения болта в жидкость, содержащую цинк, и подачи электрического тока, чтобы цинк образовал покрытие на болте.Однако электролитическая обработка увеличивает риск водородной хрупкости. Другой вариант — цинковые чешуйки, которые обладают более высокой коррозионной стойкостью.

Вышеупомянутые процессы представляют собой этапы производства болта, а продолжением является контроль качества, чтобы гарантировать, что качество каждого болта проверено, и чтобы гарантировать, что каждый болтовый продукт отправлен и упакован в хорошем качестве.

Четыре винта из обычных материалов изготовлены из

Винты

жизненно важны для успеха множества различных проектов, независимо от того, являетесь ли вы энтузиастом-самоделкой или профессионалом в сфере услуг.Однако вам следует рассмотреть некоторые критические области, прежде чем вкладывать средства в винты для следующей работы. В этом руководстве мы ответим на все ваши вопросы о винтах:

• Имеет значение, как сделаны винты?
• Из чего сделаны винты?
• Что делает покрытие на винтах?
• Как мне решить, какой винт использовать?

All Points Fasteners предлагает самые прочные винты и крепежные детали, необходимые для ваших проектов. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать больше.

Как изготавливаются винты?

Есть два различных производственных процесса для изготовления винтов.Большинство винтов изготавливается методом накатки резьбы. Механическая обработка используется для изготовления небольших или специализированных винтов, которые нельзя изготовить путем накатывания резьбы.

Первый этап изготовления винта методом накатки резьбы называется «холодная высадка». Проволока подается в машину для ее выпрямления, а затем отрезается до нужной длины. Затем машина обрезает голову желаемой формы.

Есть три метода, которые можно использовать для нарезания пустого винта для нарезания резьбы:

• Головка с возвратно-поступательным движением: Имеется две плоских матрицы — одна неподвижная, а другая перемещается вперед и назад.Винт накручивается между двумя плашками.
• Бесцентровая цилиндрическая матрица: Винт накручивается между двумя или тремя круглыми матрицами для создания резьбы.
• Планетарная ротационная матрица: Поскольку винт неподвижен, несколько высекальных машин вращают его.

Между этими двумя процессами изготовления винтов лучше накатка резьбы. Саморезы более прочные и качественные, что позволяет избежать слабых мест в металле.Резьба винтов также размещена точно, поэтому все винты одинаковы.

Из чего сделаны винты?

Винты можно изготавливать из самых разных материалов, но некоторые из них популярнее других. Четыре наиболее распространенных материала винта:

• Сталь: Это, безусловно, самый распространенный материал, используемый для изготовления винтов, и этому есть простое объяснение — сталь дешевле, чем некоторые другие варианты материалов для винтов.
• Медь: Медные винты хороши для борьбы с коррозией. Если винт будет подвергаться воздействию элементов, медь помогает обеспечить долговечность винта.
• Алюминий: Алюминий не такой прочный, как другие материалы, но у него есть одно преимущество — его вес. Алюминий — едва ли не самое легкое крепление, которое вы можете найти.
• Титан: Если вам нужно сочетание прочности и легкости, выберите титан.Вы часто будете платить больше за титановые винты, но эта дополнительная стоимость окупается, когда вам нужен прочный, но не большой крепеж.

А как насчет покрытий?

Винты часто имеют покрытие, чтобы сделать их еще лучше и придать им желаемые качества. Покрытие шурупов открывает множество возможностей, когда вы ищете подходящий крепеж для конкретной ситуации. Например, винты могут быть покрыты медью, керамикой, цинком и другими материалами, что может обеспечить дополнительную прочность, дополнительную защиту от коррозии или даже эстетическое качество, которое в противном случае могло бы отсутствовать.

Например, стальной оцинкованный винт лучше борется с коррозией, чем стальной винт сам по себе. Точно так же винт с медным покрытием может выглядеть более привлекательно на видном месте, чем стальной винт.

Какой винт мне использовать?

Нет двух одинаковых винтов. Прежде чем покупать винты для своего следующего проекта, примите во внимание эти моменты, чтобы убедиться, что вы выбираете правильный тип.

Во-первых, определите, в какие материалы вы ввинчиваетесь. Для крепления разных материалов изготавливаются разные виды шурупов.Например, самые прочные шурупы по дереву предназначены для соединения двух деревянных частей. Определив материал, измерьте его толщину. Вам понадобится винт, длина которого должна быть достаточной, чтобы проходить сквозь материал и, по крайней мере, на полпути к следующему для надежного захвата.

Следующее соображение — материальное. Это решение будет зависеть от того, где вы планируете использовать винт — в помещении или на улице. Для проекта в помещении вы можете использовать менее дорогой винт, который выглядит приятно, если будет виден.Для наружных проектов требуются определенные виды шурупов, так как они будут подвержены перепадам температуры и влажности. Затем рассмотрите варианты покрытия, чтобы получить еще более идеальные качества.

Найдите высококачественные винты во всех точках Крепеж

Теперь, когда вы знаете все, что вам нужно знать о винтах, пора найти идеальные винты для вашей следующей работы. Готовы ли вы обеспечить высококачественные материалы для своей следующей работы? Найдите их в нашем ассортименте на сайте All Points Fasteners.

Мы гордимся тем, что предлагаем широкий и разнообразный выбор винтов, изготовленных из различных материалов, которые соответствуют конкретным спецификациям и имеют различные типы покрытий.Если вы ищете что-то особенное для уникальной работы, у нас есть решение. Если у нас не окажется нужного винта, мы найдем его для вас.

В дополнение к нашему широкому выбору вы найдете конкурентоспособные цены, быструю доставку и отличное обслуживание клиентов, выбрав All Points Fasteners. Мы стремимся к тому, чтобы вы как можно быстрее получили именно то, что вам нужно.

Просмотрите наш инвентарь различных винтов сегодня, и чтобы узнать больше о наших крепежах, свяжитесь с нашей командой, если у вас возникнут вопросы.Заполните нашу контактную форму или позвоните нам по телефону 800-483-6354.

Автоматическая обработка винтов / ЧПУ

Автоматическая обработка винтов — это производственный процесс, в котором используется автоматический токарный станок для создания небольших высокоточных токарных деталей. Этот процесс очень универсален и надежен, позволяя производить изделия из различных материалов и отделки с большей стабильностью, чем при использовании других методов массового производства.

В следующей статье представлен обзор автоматической обработки винтов, включая описание того, как работает этот процесс, типы доступного оборудования, типовые производимые детали, ключевые преимущества и промышленные применения.

Этапы процесса обработки винта

Хотя процесс обработки винта может незначительно отличаться в зависимости от детали и производственных спецификаций, операции обычно выполняются в соответствии с шагами, описанными ниже:

1. Заготовка (обычно стержень или пруток) фиксируется в станке и вращается.
2. Шпиндели, удерживающие инструмент, перемещаются по заготовке, придавая ей желаемую форму и размер.
3. Заготовка проходит через каждое положение шпинделя, пока не достигнет заданных размеров.
4. Отрезной инструмент отрезает сформированную деталь от остальной части заготовки.
5. Оборудование для чистовой обработки (например, оборудование для удаления заусенцев) удаляет излишки мусора и материала, чтобы сгладить поверхности и заострить края.

Типы оборудования для автоматической обработки винтов

Оборудование для обработки винтов состоит из пяти основных компонентов: основания, передней бабки, от одного до восьми шпинделей, передних и задних суппортов и револьверной головки. Доступны различные варианты конструкции этой машины для различных производственных применений.

Есть два основных типа токарных автоматов:

• Револьверно-токарные станки состоят из вращающихся револьверных головок, оснащенных инструментальной оснасткой. Когда один инструмент завершает свою работу, револьверная головка перемещается, пока следующий инструмент не будет проиндексирован, и его можно будет применить к вращающейся заготовке.
В швейцарских токарных станках
• используются подвижная бабка и направляющая втулка. Заготовка закрепляется на передней бабке цанговым патроном и поворачивается. Режущие инструменты перемещаются внутрь и наружу по заготовке, когда передняя бабка перемещается вперед и назад, в результате чего заготовка обрезается до желаемой длины и диаметра.

Увеличение количества шпинделей приводит к повышению точности и эффективности, что позволяет быстрее производить большее количество деталей. Кроме того, использование токарных станков с ЧПУ вместо токарных автоматов еще больше увеличивает точность и скорость. Автоматические токарные станки механически автоматизированы с помощью ряда дисковых кулачков, в то время как токарные станки с ЧПУ используют программируемые компьютерные системы для обеспечения быстрого и эффективного производства.

Типовые детали произведены

Процесс обработки винтов позволяет использовать различные материалы, отделку и конструкцию деталей.В Associated Fastening Products мы предлагаем возможности обработки винтами для следующих деталей:

Материалы:

• Сплавы
• Алюминий
• Латунь
• Углеродистая сталь
• Медь
• Нейлон
• Пластик
• Нержавеющая сталь

Отделок:

• Покрытие
• Термическая обработка
• Живопись
• Покрытие

Используя вышеуказанное, мы производим широкий выбор крепежных изделий, таких как анкеры, болты, гайки, заклепки и винты.

Преимущества процесса автоматической обработки винтов

По сравнению с другими методами производства автоматическая обработка винтов имеет ряд преимуществ, в том числе:

• Автоматизация : Автоматические винтовые машины могут работать без надзора со стороны оператора. Обычно они требуют помощи только во время настройки и переключения.
• Precision : Использование направляющей втулки и цанги обеспечивает большую точность обработки токарных деталей, чем другие типы токарных станков.
• КПД : Швейцарские токарные станки могут вращаться со скоростью более 10 000 об / мин. Кроме того, несколько шпинделей позволяют повысить эффективность производства.
• Однородность : Операции обработки винта позволяют производить детали, которые одинаковы от одной детали к другой и от партии к партии.
• Размер : Токарная обработка идеально подходит для изготовления мелких деталей, которые в противном случае было бы трудно производить, а также для больших деталей, требующих внимания к деталям.

Промышленное применение процесса автоматической обработки винтов
Детали и изделия, произведенные посредством автоматической обработки винтов, находят применение во многих отраслях промышленности, включая, помимо прочего, следующие:

• Сельское хозяйство : Наши крепежные детали жизненно важны для целостности систем обработки урожая и поливных систем. Этим машинам требуются прочные крепежи, чтобы удерживать их вместе при высоких нагрузках.
• Автомобильная промышленность : Болты двигателя, гальванические U-образные болты для систем подвески и винтовые домкраты с квадратной резьбой с низким коэффициентом трения для передачи мощности — это лишь некоторые из основных и специализированных автомобильных креплений, которые мы можем производить.
• Огнестрельное оружие : Наши застежки используются в огнестрельном оружии, используемом военнослужащими и правоохранительными органами.
• Военное дело и оборона : Мы производим прочные и надежные крепежные детали, которые гарантируют, что критически важные системы сохранят свою целостность в некоторых из самых суровых условий эксплуатации.
• OEM : Мы предоставляем OEM-клиентам широкий выбор крепежных деталей, включая стандартные и метрические крепежные детали, латунные фитинги, уплотнительные кольца, специальные резьбовые станки и тысячи других вариантов.
• Транспортировка : Заклепочные заклепки и крепежные элементы для грузовых автомобилей и прицепов уменьшают силы от вибраций, возникающих на дороге.

НУЖНЫ УСЛУГИ ПО ОБРАБОТКЕ ВИНТОВ НА ЗАКАЗ?
Если вам нужны услуги по обработке винтов, обратитесь к специалистам Associated Fastening. Обладая более чем тридцатилетним опытом работы в отрасли и передовыми винторезными станками, мы обладаем знаниями, навыками и инструментами для поставки качественных деталей и продуктов, соответствующих вашим требованиям.Для получения дополнительной информации о наших продуктах и ​​возможностях услуг свяжитесь с нами или запросите коммерческое предложение сегодня.

Проектов

Производители винтовых машин Поставщики

Список производителей винтовых машин

Производители винтовых машин производят детали и продукты для клиентов в различных чувствительных и критических областях / отраслях, включая бытовую технику, строительство, производство, автомобилестроение, компоненты электроники, лаборатории, военное дело и оборона, медицина и здравоохранение.

Произведенная продукция

Несмотря на то, что подразумевает их название, винтовые машины производят больше, чем просто винты. Используя различные рентабельные методы механической обработки и обработки с ЧПУ, винтовые станки производят широкий спектр деталей и изделий. Примеры включают в себя как стандартные, так и индивидуальные биоимплантаты, фитинги, миниатюрные медицинские инструменты, металлические ручки, специальные крепежные детали, шпиндели, шлицы, шпоночные пазы, резьбовые стержни, манометры для шин и многие другие металлические детали, обработанные с точными допусками.

Винтовые машины — H&R Screw Machine Products, Inc.

История

За последние двести лет термин «винтовой станок» изменился и стал означать несколько разных вещей. Во-первых, в 1840-е годы токарно-револьверные станки называли винтовыми станками. Они использовали их для создания множества деталей и продуктов, составляющих неотъемлемую часть машин, используемых в их стремительно развивающемся мире. В 1860-х годах разные изобретатели начали брать элементы револьверного станка и механизировать их.После этого люди стали называть токарно-механические станки автоматическими винторезными станками, а более ранние винтовые станки — ручными или ручными винторезными станками. Затем, в 1865 году, после того, как Джозеф Р. Браун запатентовал свой фрезерный станок для нарезания спиралей и назвал его винтовой машиной, некоторые люди начали использовать другую терминологию для токарного станка с револьверной головкой, а другие — нет. К их чести, было довольно сложно угнаться за всеми быстрыми изменениями, происходившими во время промышленной революции.

Между тем, примерно в это же время швейцарцы изобрели собственные винтовые станки, чтобы помочь им в производстве точных часов.По сей день люди называют этот тип винтовой машины швейцарской винтовой машиной.

В 1880 году Оскар С. Бил и инженеры Brown and Sharpe разработали первый полностью автоматизированный винтовой станок. Все, что производилось до этого, были переведены в полуавтоматические винтовые машины. Вскоре после этого производители вообще перестали называть револьверные головки токарными станками.

В 1940-х и 1950-х годах инженеры разработали технологию с числовым программным управлением (ЧПУ). С его помощью они смогли изготавливать винтовые станки с ЧПУ.В 1970-х они создали первый швейцарский винтовой станок с ЧПУ, который сначала использовался только в электронике и полупроводниковой промышленности. В течение 1990-х годов инженеры распространили использование швейцарских резьбовых соединений с ЧПУ в аэрокосмической отрасли, здравоохранении и различных промышленных приложениях.

Сегодня производители используют оба винтовых станка с ЧПУ для изготовления множества деталей и изделий для винтовых станков. Современные винтовые машины быстрее, эффективнее и способны выдерживать более высокие объемы нагрузки, чем когда-либо. Поскольку наш мир требует застежек, мы сомневаемся, что в ближайшее время они потеряют актуальность.

Материалы Процесс

При выполнении своих многочисленных услуг винтовые машины могут использовать любое количество металлических материалов, наиболее распространенными из которых являются алюминий, латунь, сталь, нержавеющая сталь и титан.

Алюминий — это природный элемент с атомным номером 13. Этот пластичный металл немагнитен, устойчив к коррозии и имеет низкую плотность. Производители винтовых машин полагаются на алюминиевые винты в таких отраслях, как строительство и архитектура, аэрокосмическая промышленность и транспорт.

Латунь — это сплав, состоящий в основном из меди и цинка. Латунь яркая, с сильным золотистым оттенком. Он отличается низким коэффициентом трения, хорошей обрабатываемостью, долговечностью и искрообразованием. Он также обладает противомикробным действием. Латунные винты чаще всего используются в архитектуре, декоративной отделке и сантехнике.

Сталь Сплавы являются одними из наиболее часто обрабатываемых металлов. Стальные сплавы, состоящие в основном из железа и углерода, известны своей высокой прочностью на разрыв. По этой причине стальные винты используются в самых разных отраслях промышленности, от транспорта до обороны.

Нержавеющая сталь — один из самых прочных стальных сплавов. Это не менее 10,5% хрома по массе. Нержавеющая сталь устойчива к коррозии, пятнам, прочна и легко поддается стерилизации. Он популярен в строительстве, производстве медицинских приборов, деталей, машин, товаров для дома и многого другого.

Титан , известный в периодической таблице как Ti, является чрезвычайно прочным переходным металлом. Помимо прочности, он известен своей низкой плотностью, легким весом и исключительной коррозионной стойкостью.Титан является фаворитом в аэрокосмической, автомобильной, санитарной и медицинской отраслях.

Описание процесса

Производители выполняют свою работу в мастерских по производству винтов, где у них есть доступ ко всему, что им необходимо для выполнения точной обработки винтов. Они выбирают материал продукта, дизайн продукта и типы обработки в зависимости от требований заказчика. Во время работы винтового станка производители начинают с подачи металлического прутка, который может быть квадратным, круглым или шестиугольным, в его подачу прутка.Пруток вращается, когда сталкивается с любым количеством автоматизированных инструментов, таких как инструменты для сверления, резки, надрезания или накатки. Такие инструменты крепятся к винтовой машине. Эти инструменты формируют пруток на части путем сверления, стрижки излишков и сглаживания прутка. Часто производители размещают эти инструменты на станциях, установленных на множестве возможных осей, включая револьверную головку, горизонтальный суппорт и вертикальный суппорт.

Используемое оборудование

Самыми распространенными типами винтовых станков являются винтовые станки с ЧПУ и токарные станки с ЧПУ, также известные как токарные центры с ЧПУ.

Винтовые станки с ЧПУ могут обрабатывать до шести деталей одновременно, и они могут иметь одновременно несколько шпинделей. Они чрезвычайно полезны для приложений массового производства. Обработка винтов с ЧПУ и токарная обработка с ЧПУ позволяют создавать более однородные, сложные и точные детали.

Токарные станки с ЧПУ также могут обрабатывать до шести деталей одновременно. Однако они не могут иметь столько шпинделей, сколько винтовые станки с ЧПУ, и поэтому не столь универсальны. Они также не подходят для массового производства.

Другой тип винтового оборудования включает механические винтовые станки, многошпиндельные винтовые станки с ЧПУ, швейцарские винтовые станки и вальцовые станки.

Механические винтовые машины состоят из восьми или более одновременно работающих шпинделей, металлического прутка, прикрепленного к пружинным цангам шпинделей, главного приводного вала, ведущего рабочего вала станины, двух передних распределительных валов, двигателя и органов управления. Главный приводной вал управляет двумя передними распределительными валами и приводит в действие ведущий рабочий вал станины.Между тем, двигатель, который находится в основании машины, обеспечивает питание для всех операций. Его мощность варьируется в зависимости от размера и скорости машины, которую он приводит в действие, и запаса, который формирует машина. Традиционные винтовые станки изначально дешевле, могут производить большие объемы продукции и по своей сути не медленнее, чем их аналоги с ЧПУ. Так что в некоторых настройках они работают невероятно хорошо.

Многошпиндельные станки с ЧПУ — это пример гибридных станков, которые устраняют разрыв между механическими станками и станками с ЧПУ.Для настройки многошпиндельных винторезных станков с ЧПУ требуется время, требующее проектирования деталей, проектирования САПР и общего системного программирования. Однако после установки они оказываются довольно рентабельными, особенно при длительных производственных циклах.

Швейцарские винтовые машины — более традиционные винтовые машины. Они успешно производят массовое производство винтовых машин с момента их изобретения в Швейцарии в конце 1800-х годов. Они отличаются от других винтовых машин, потому что в них используются поворотные салазки для перемещения металлической прутковой заготовки.Кроме того, они работают, прежде всего, за счет сокращения указанного прутка. Они доступны как в механическом исполнении, так и в исполнении с ЧПУ. Швейцарские винтовые станки с ЧПУ чрезвычайно универсальны; их более 8 веретен могут работать одновременно с разными скоростями.

Вальцовые станки — это станки, которые производители используют для накатывания внутренней винтовой резьбы. Обычно прокатные станки состоят из резьбонакатного штампа, который вдавливает в заготовку. Станки для накатки резьбы позволяют выпускать большие партии продукции.

Варианты и аналогичные процессы

Производители выбирают различные процессы наплавки, чтобы придать изделиям винтовых машин различный внешний вид или функции.Примеры этих процессов включают точение, накатку, нарезание резьбы, накатку резьбы и протяжку с вращением.

Токарная обработка — это процесс ротационной обработки, при котором производители выполняют ряд услуг на детали, таких как сверление, прорезание пазов, накатка, нарезание резьбы и фрезерование.

Накатка — это процесс, который создает узорчатую текстуру на поверхности металла для обеспечения сцепления. Производители используют этот процесс для отделки металлических фонариков, гаек, ручек, ручек инструментов и многого другого.

Нарезание резьбы Для формирования головок винтов используются процессы . Поскольку нарезание резьбы занимает много времени, производители чаще используют ее на токарных станках, чем на винтовых. Как накатка, так и вращательное протягивание используют холодную штамповку и, следовательно, не требуют высоких температур, присущих некоторым другим процессам штамповки.

Накатка резьбы — это метод нарезания резьбы, при котором используются штампы из закаленной стали, которые катятся по заготовке. Вместо удаления материала процесс накатывания резьбы фактически перемещает его.Это делает винты и другие детали машин с резьбой более прочными. Производители предпочитают нарезать резьбу на детали своих винтовых машин не только потому, что нарезка резьбы дает прочные детали, но также потому, что она создает гладкую, ровную и точную резьбу.

Ротационная протяжка — еще один распространенный процесс чистовой обработки винтов. При вращательной протяжке используется режущий инструмент в виде пилы, называемый вращающейся протяжкой или качающейся протяжкой, для вырезания металла нестандартной формы.

Преимущества

Есть много причин любить винтовые машины.Во-первых, трудно обеспечить соответствие точности и жестких допусков, которые производители могут обеспечить с помощью винтовой обработки. Детали, созданные с помощью других процессов изготовления и формовки металла, редко приближаются по качеству к продукции винтовых машин. Винтовые станки — это, пожалуй, лучшие устройства для формовки токарных деталей. Кроме того, технология ЧПУ, которая используется почти во всех винтовых станках, предлагает производителям токарной продукции множество преимуществ, включая более однородные детали и более высокую производительность обработки.

На что следует обратить внимание

Если вы планируете приобрести один или несколько винтовых изделий на заказ, вы хотите работать с компанией по производству высококачественных деталей, которой вы можете доверять. Многие производители винтовых станков заявляют, что они лучшие, но, к сожалению, не все их утверждения заслуживают внимания. Чтобы убедиться, что вы сделаете это правильно с первого раза, мы составили список опытных компаний-производителей, которые многократно доказали свою ценность в отрасли прецизионной обработки.Вы найдете эти списки, прокручивая вверх. Производители с их соответствующими контактными данными и профилями компаний вклиниваются между этими параграфами.

Тем не менее, прежде чем вы начнете проверять те, которые мы перечислили, мы рекомендуем вам потратить некоторое время на то, чтобы составить собственный список. Этот список должен содержать подробные сведения о ваших спецификациях, в том числе запрос на объем продукции, требуемые сроки выполнения, ваши предпочтения по доставке, ваши стандартные требования и ваш бюджет. Воспользовавшись этим списком, вы сможете быстрее увидеть, у каких производителей есть нужные вам возможности, а у каких — нет.Используйте свой список в качестве подходящего и выберите три или четыре компании, с которыми вы хотите поговорить. Обратитесь к каждому из них, на этот раз используя свой список, чтобы ваш разговор был целенаправленным и продуктивным.