Оборудование для изготовления колец жби: Оборудование для производства ЖБИ колец: вибропрессы и виброформы

Оборудование для производства ЖБИ колец: вибропрессы и виброформы

Исходная сортировкаПо популярностиСортировка по более позднемуЦены: по возрастаниюЦены: по убыванию

Showing all 4 results

721 100

в том числе НДС 20%

• Типоразмер выпускаемых изделий КС7, КС10, КС13, КС15
• Возмущающая сила, кН 30
• Мощность вибростола, кВт 3
• Разночастотная вибрация Опция
• Установленная мощность, кВт 7,4
• Время цикла формования, сек 60…180
• Количество формовок за час, шт 7…15

827 200

в том числе НДС 20%

• Типоразмер выпускаемых изделий КС7, КС10, КС13, КС15, КС20
• Возмущающая сила, кН 40
• Мощность вибростола, кВт 4
• Разночастотная вибрация Опция
• Установленная мощность, кВт 8,4
• Время цикла формования, сек 60..0180
• Количество формовок за час, шт 7…15

1 207 500

в том числе НДС 20%

• Типоразмер выпускаемых изделий КС7, КС10, КС13, КС15
• Возмущающая сила, кН 30
• Мощность вибростола, кВт 3
• Разночастотная вибрация Опция
• Установленная мощность, кВт 7,4
• Время цикла формования, сек 60…180
• Количество формовок за час, шт 10…15

1 313 800

в том числе НДС 20%

• Типоразмер выпускаемых изделий КС7, КС10, КС13, КС15, КС20
• Возмущающая сила, кН 40
• Мощность вибростола, кВт 4
• Разночастотная вибрация Опция
• Установленная мощность, кВт 8,4
• Время цикла формования, сек 60…180
• Количество формовок за час, шт 10…15

Предлагаем оборудование для производства колодезных колец по ГОСТ 8020-90 любых размеров.

---

Два типа оборудования: вибропрессы КС и виброформы.

---

Оборудование для производства бетонных колец «Вибропресс-КС»

Гидравлическое оборудование для производства бетонных колец методом полусухого вибропрессования «Вибропресс-КС» предназначено для изготовления железобетонных колец по ГОСТ 8020-90 и ГОСТ 8020-2016 в полном ассортименте и соответствии.

Вибропресс для производства колец — это негабаритное, производственное оборудование для ЖБИ колец. Требуемая производственная площадь порядка 200-от квадратных метров. Высота потолка производственного здания не более 4 метров. Помещение должно быть укомплектовано подъёмно-транспортным оборудованием для съёма и перемещения опалубки с отформованным изделием к месту расформовки и предварительной сушки. Наибольший вес подъёма до 3-х тонн, зависит от изготавливаемого изделия в данный период времени.

Обслуживание оборудования для производства колец занимает время не более двух рабочих.

Вибропресс для производства колец может весить до 3000 кг. Общий вес зависит от комплектации.

Оборудование для производства колец «Вибропресс-КС» имеет установленную мощность в 7 кВт электроэнергии.

Вибропресс для колец имеет следующие технические характеристики:
Параметр	Вибропресс-КС-1500	Вибропресс-КС-2000
Производительность, шт.	от 20-50	от 20-50
Изготавливаемые изделия	КС-7.9/6/3, КС-10.9/6/3, КС-15.9/6/3	КС-7.9/6/3, КС-10.9/6/3, КС-15.9/6/3, КС-20.9/6/3
Время цикла, мин.	Среднее 10	Среднее 10
Установленная мощность, кВт	7	7
Марка вибратора и кол-во, шт	ИВ-98 — 4 шт.	ИВ-98 — 4 шт.
Вынуждающая сила вибрации	40 кН	40 кН
Габаритные размеры, мм	до 4000х2000х2860	до 5000х2500х2860
Вес оборудования до, кг	до 2500	до 3000

Базовая комплектация вибропресса для производства ЖБИ колец:
Параметр	Вибропресс-КС-1500	Вибропресс-КС-2000
Поворотная балка	есть	есть
Гидроцилиндр с масленой станцией	есть	есть
Виброплощадка с вибраторами	есть	есть
Привод затирочного модуля (мотор-редуктор)	есть	есть
Шкаф силовой	есть	есть
Пульт управления	есть	есть

Вибропресс для ЖБИ колец работает на основе метода объёмного вибрационного прессования на фигурных или плоских поддонах с немедленной распалубкой, без длительной выдержки в форме и с сушкой на открытом воздухе или пропарочной камере.

Комплектация оборудования для производства колец и его стоимость
Наименование	Стоимость
Вибропрессы «Вибропресс-КС» (базовая комплектацяи)
Вибропресс-КС-1500 (поворотная балка, гидроцилиндр с гидравлической станцией, виброплощадка с вибраторами, мотор-редуктор)	по запросу
Вибропресс-КС-2000 (поворотная балка, гидроцилиндр с гидравлической станцией, виброплощадка с вибраторами, мотор-редуктор)	по запросу
Формы для «Вибропресс-КС»
Форма КС-7.9 (опалубка + сердечник + затирочный модуль), ручная загрузка	по запросу
Форма КС-10.9 (опалубка + сердечник + затирочный модуль), ручная загрузка	по запросу
Форма КС-15.9 (опалубка + сердечник + затирочный модуль), ручная загрузка	по запросу
Форма КС-20.9 (опалубка + сердечник + затирочный модуль), ручная загрузка	по запросу
Затирочный модуль для «Вибропресс-КС»
Затирочный модуль КС-7.9	по запросу
Затирочный модуль КС-10.9	по запросу
Затирочный модуль КС-15.9	по запросу
Затирочный модуль КС-20.9	по запросу
Поддоны для «Вибропресс-КС»
Поддон КС-7.9 (пустотелый, плоский)	по запросу
Поддон КС-7.9 (цельнометаллический, плоский)	по запросу
Поддон КС-7.9 (пустотелый, фигурный)	по запросу
Поддон КС-7.9 (цельнометаллический, фигурный)	по запросу
Поддон КС-10.9 (пустотелый, плоский)	по запросу
Поддон КС-10.9 (цельнометаллический, плоский)	по запросу
Поддон КС-10.9 (пустотелый, фигурный)	по запросу
Поддон КС-10.9 (цельнометаллический, фигурный)	по запросу
Поддон КС-15.9 (пустотелый, плоский)	по запросу
Поддон КС-15.9 (цельнометаллический, плоский)	по запросу
Поддон КС-15.9 (пустотелый, фигурный)	по запросу
Поддон КС-15.9 (цельнометаллический, фигурный)	по запросу
Поддон КС-20.9 (пустотелый, плоский)	по запросу
Поддон КС-20.9 (цельнометаллический, плоский)	по запросу
Поддон КС-20.9 (пустотелый, фигурный)	по запросу
Поддон КС-20.9 (цельнометаллический, фигурный)	по запросу
Вкладыши для регулировки высоты кольца
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-7.3	по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-7.6	по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-10.3	по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-10.6	по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-15.3	по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-15.6	по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-20.3	по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-20.6	по запросу
Траверса для форм
Траверса для формы КС-7.9	по запросу
Траверса для формы КС-10.9	по запросу
Траверса для формы КС-15.9	по запросу
Траверса для формы КС-20.9	по запросу
Траверса для колец
Траверса для бетонного кольца КС-7.9	по запросу
Траверса для бетонного кольца КС-10.9	по запросу
Траверса для бетонного кольца КС-15.9	по запросу
Траверса для бетонного кольца КС-20.9	по запросу
Бетоноукладчик
Бетоноукладчик с ленточным питателем и разбрасывателем для Вибропресс-КС-1500	по запросу
Бетоноукладчик с ленточным питателем и разбрасывателем для Вибропресс-КС-2000	по запросу

Оборудование для колец имеет следующее устройство:

Оборудование для ЖБИ колец — это прочная, балочная, сварная П-образная металлоконструкция и виброплощадка с металлоформой (опалубка + сердечник) нужного типоразмер.

Поворотная балка, с одной стороны, закреплена на мощном поворотном шарнире забетонированным в пол, а на втором конце имеет стальное колесо и замковый элемент для фиксации в рабочем положении. Балка перемещается для возможности снять форму с вибротумбы. На поворотной балке закреплён гидравлический цилиндр и поступательно-вращательный механизм, на котором установлена верхняя матрица затирочного кольца.

Виброформа состоит из наружной съёмной формы и несъёмного сердечника формы, закреплённого на виброплощадке. Виброплощадка изолирована от поверхности пола резиновыми подушками. Виброформа устанавливается ниже плоскости пола производственного здания в специальном технологическом приямке (возможно изготовление без приямка).

Оборудование для колец изготавливается как обычные кольца с плоским опиранием, так и замковые бетонные кольца с монтажом «стык-встык».

Верхняя матрица (затирочный модуль) на оборудовании давит и затирает поверхность изделия. Нижняя матрица в виде фигурного либо плоского поддона оставляет оттиск на изделии. Количество нижних поддонов зависит от необходимого числа производимых колец в смену.

Для изготовления колец меньшей высоты 300 и 600 мм. используются специальные вкладыши. Вкладыш представляет из себя металлическую конструкцию округлой формы и определённой высоты, которая устанавливается внутрь формы и тем самым определяет высоту готового кольца.

Траверса для металлоформ и колец предназначены для облегчения работ, связанных с переноской форм и изделий. Траверса значительно экономят время необходимое для строповки.

Вибпропресс для изготовления колец универсальный позволяет изготавливать тот или иной типоразмер железобетонных колец. Переналадка оборудования для производства колец занимает 1 час.

Конкурентные преимущества оборудования для производства колец «Вибропресс-КС»:

• Высокое качество – оборудование изготовлено в заводских условиях, на промышленных станках и позволяет производить идеальные изделия по геометрии и внешнему виду. Что даёт преимущество на рынке перед конкурентами.
• Высокая надёжность – продолжительный срок службы достигается за счёт использования высококачественных материалов и комплектующих. Качественна сборка и массивная конструкция продлеваю срок службы оборудования для изготовления колец, экономят средства на обслуживании.
• Высокая производительность – метод вибропрессования при изготовлении бетонных колец позволяет получить высокую производительность оборудования и обеспечить широкий спрос на рынке готовой продукции.
• Низка цена – для своего класса и производительности оборудование имеет высокий уровень соотношения цена-качество повышая конкурентные преимущества производителя готовых изделий.
• Высокая рентабельность – высокая производительность, невысокая стоимость оборудования и вложений в открытие производства, делают данный вид производства высокорентабельным позволяют быстро вернуть вложенные средства и обеспечат постоянную прибыль инвесторам.

Свяжитесь с нашим специалистом и получите точную стоимость оборудования для бетонных колец. Купить оборудование для колодезных колец можно, отправив заявку и реквизиты Вашей компании на контактные данные, указанные в верхней или нижней шапке сайта. Оставьте сообщение в форме с обратной связью, наш специалист с обязательно выйдет с Вами на связь.

Оборудование для производства ЖБИ колец

Виброустановка оснащена дозатор бетонной смеси, что значительно увеличивает качество загрузки опалубки, и сокращает время на производственный цикл

Высота кольца до 1000 мм, ширина до 800 мм

Железобетонные кольца – основная конструкционная составляющая частных скважин и колодцев. Используют их при прокладке тепло- и электросетей, телефонных и оптоволоконных кабелей, газопроводных и теплопроводных сетей. Незаменимы ЖБИ кольца для монтажа септиков. Наличие специальных пазов предотвращает смещение колец друг относительно друга, перекос и искривление конструкции. Торцевой замок делает стык более плотным, что повышает конкурентоспособность изделий на профильном рынке.

Существует две разновидности оборудования для производства ЖБИ колец — производительный вибропресс и более дешевая виброформа.

Вибропресс

Оборудование представляет собой установку с хорошей производительностью. Главное достоинство устройства – качественное уплотнение бетона в бетонные кольца. Установка может быть включена в состав минизавода, где полный технологический процесс: приготовление бетонной смеси, а также её подача к месту заливки и непосредственно укладка в форму выполняются автоматически.

Функционирование вибропресса вне механизированной линии тоже предусмотрено. В этом случае подача смеси проводится при помощи кран-балки. Производительность данного метода зависит от органичности работы и опытности персонала.

Преимущества вибропресса

• хорошая производительность;
• качественное уплотнение смеси;
• быстрая распалубка готовых колец;
• наличие торцевого замка;
• возможность производства колец футерированных полиэтиленом.

Высокое качество готовых изделий достигается помимо вибропрессования давлением пуансоном.

Виброформа

Виброформа — это упрощенное и более дешевое устройство для изготовления жб-колец. Она представляет собой полый металлический цилиндр, выполненный на станке с ЧПУ из листового металла с применением лазерной резки, что придает изделию высокую геометрическую точность. Несмотря на свою простоту, виброформа – прочное и мобильное устройство, позволяющее осуществлять полный цикл работ. Отличается от вибропресса меньшей производительностью, позволяя производить от 20 до 40 колец за смену.

Компания «METALIKA» реализует оборудование для производства ЖБИ колец, цена на устройства могут незначительно изменяться, поэтому стоимость лучше уточнять у наших менеджеров. Оставьте заявку или свяжитесь с ними по телефону.

Оборудование для производства колец по доступной цене

Оборудование для производства колодезных колец

Неотъемлемой частью систем водоснабжения, канализаций, газовых и телефонных коммуникаций являются колодезные кольца. Изготовление их обеспечивает оборудование для производства колец. Итак, что именно необходимо для данного процесса, какие нюансы производства ЖБИ колец существуют и что нужно знать, чтобы получить качественную продукцию?

Главные составляющие процесса

Для организации производства колодезных колец важно, во-первых, обеспечить ровную площадку, где будут формоваться и выстаиваться изделия. Высота помещения должна быть не менее 4 м. Но главным остается оборудование для производства бетонных колец, а именно:

Без чего еще не обойтись, так это без армированного каркаса, который может быть сделан заранее самостоятельно.

Метод виброформования – высокая скорость и надежность

Этот метод используют уже более 50 лет подряд. Он позволяет изготавливать до 30 изделий за день. Конструкция формы представляет собой две части: наружную основу с закрепленным на ней вибратором и внутреннее кольцо с конусом. Толщина металла составляет от 3 до 9 мм; в большинстве случаев присутствуют дополнительные ребра жесткости и обечайки. Чем толще стенка, тем качественнее будет прикреплен вибратор, а соответственно, шансы отрыва площадки вибратора сводятся к нулю.

Вибраторов может быть несколько, так как их требуется определенное количество для достаточного уплотнения бетонной смеси. Для «маленьких» колец лучше ставить один вибратор на конусе, для остальных 2 и более на наружную основу. Приобрести формы можно и без вибраторов. В таком случае предусмотрены площадки для самостоятельной их установки. В оборудование для производства колодезных колец могут входить и дополнительные элементы для получения так называемого замка. Это дает возможность изготавливать кольца с замком, или, как их называют по-другому, пазогребневые кольца.

Что касается технологии изготовления, она состоит из нескольких этапов: установка формы на ровную поверхность (иногда целесообразно приобрести специальный деревянный или металлический поддон), закладка арматуры, подача готового полусухого раствора, включение вибрации. По окончании формования изделие остается в опалубке до набора определенной прочности, после чего происходит расформовка. Количество брака может быть уменьшено благодаря наличию раскрывающейся внешней части, которая облегчает распалубку отформованных изделий.

Продажа оборудования для полистиролбетона, газо- и пенобетона, богатый выбор оборудования для начала собственного производства строительных материалов, готовые решения, помощь специалистов, продажа полистирола в гранулах и многое другое можно найти в компании МЕТЕМ.

Оборудование для производства колодезных колец. Выгодно

Оборудование для производства колодезных колец — бетонных колец и ЖБИ колец

В комплект оборудования для изготовления железобетонных колец колодцев входит следующее оборудование :

1. Бетоноукладчик поворотный с расределителем бетона

Назначение: прием бетона в бункер и подача его в форму, распределение бетона по окружности формы.

• Габариты — 4635х4670х3635 мм
• Установленная мощность — 2,2 квт.
• Ёмкость бункера — 1,5 м3
• Масса — 3,2 т

2. Фаскообразователь подъемно-поворотный

Назначение: формование торцевой поверхности колец в форме путем возвратно-вращательного движения формующего кольца с одновременным прижатием его кповерхности бетона.

• Габариты — 3650х1420х2960 мм
• Масса — 2,1 т
• Приводы прижатия и поворота рабочего органа и поворота рамы – гидравлические.

3. Виброплощадка

Назначение: уплотнение бетонной смеси в форме.

• Грузоподъемность — 12 т
• Частота колебаний — 33 гц
• Амплитуда колебаний — 0,8 мм
• Установленная мощность — 22 квт
• Габариты — 2560х2320х1000 мм
• Масса — 3,5 т

4. Автозахват

Назначение: съём формы с изделием с сердечника , транспортирование формы , распалубка формы.

• Грузоподъемность — 4 т
• Габариты — 1760х1760х1000 мм
• Масса — 0,5 т

5. Пустотообразователи D=700 мм, 1000мм, 1500мм, 2000мм.

Назначение: формование внутренней поверхности кольца.

• Масса — 0,75 т ( 700 мм),1.1 т ( 1000 мм).

6. Формы колец D=700 мм, D=1000 мм, 1500мм, 2000мм.

Назначение: формование наружной поверхности кольца.

• Масса — 0,5 т ( 700 мм) , 0,7 т ( 1000 мм).

7. Поддоны формовочные D= 700 мм, D=1000мм, 1500мм, 2000мм.

Назначение: формование нижней торцовой поверхности кольца.

• Масса — 0,08 т(700 мм) ,0,11 т(1000 мм)

8. Насосная станция

Назначение: питание гидросистем бетоноукладчика и фаскообразователя.

• Производительность — 25 л/мин
• Максимальное давление — 6,3 мПа
• Мощность — 2.2 квт
• Габариты — 680х576х908 мм
• Масса — 0,2 т

9. Электрооборудование. (разрабатывается и изготавливается исходя из конкретных условий привязки оборудования)

Звоните: 8 910 588 30 88

Email: [email protected]

Оборудование для производства колодезных колец от ОАО «БЗСТЗ». В Москве, Туле и областях.

Ещё мы предлагаем:

Оборудование для производства бетонных колодезных колец жби

Оборудование для производства жб колец на сегодняшний день представлено на рынке двумя видами виброустановок — это виброформа и вибропресс. Наша организация предлагает виброустановки для производства железобетонных колец в расчете на любой бюджет!

Виброформа для изготовления жб колец

Форма для изготовления колец — это оборудование для производства жб колец начального уровня. Минимум вложений и относительно простой запуск производственного процесса позволяют наладить выпуск жби колец в кротчайшие сроки. Все операции, от приготовления бетонной смеси и укладки ее в форму для железобетонных колец, до распалубки готовых изделий, производятся вручную, что сказывается на производительности и повышают зависимость от человеческого фактора. Каждая виброформа предназначена для выпуска колец конкретного диаметра.Маркировка готовых изделий в соответствии с ГОСТ 2080-90: КС7.9, КС10.9, КС15.9, КС20.9

Изготовление жб колец в виброформе происходит за счет уплотнения бетонной смеси под действием вибрации. Вибраторы установлены на наружней части формы и их количество зависит от диаметра виброформы. Кольца формуются на полу цеха, на специальных металлических листах, называемых поддонами.

К достоинствам формы для бетонных колец можно относится ее невысокую стоимость и возможность свободного перемещения, как внутри, так и за пределами цеха.

Вибропресс для бетонных колодезных колец

Вибропресс для жби колец — стационарное оборудование, обладающее большей производительностью, по сравнению с виброформой, а так же высоким качеством уплотнения бетонной смеси. В отличие от виброформ, вибропресс позволяет производить кольца КС7.9, КС10.9, КС15.9, КС20.9 с “замком” на стыковочных торцах. При использовании проставок номенклатура жб колец  расширяется доборными изделиями: КС7.3, КС7.6, КС10.3, КС10.6, КС15.3, КС15.6, КС20.3, КС20.6  Вибропресс жби колец может использоваться как в составе технологической линии, в которой приготовление, подача и укладка бетонной смеси в форму вибропресса происходит в автоматизированном режиме бетоноукладчиком БР-20, так и вне линии, с подачей бетонной смеси из бетономешалки в вибропресс вручную, с помощью кран-балки и бункера переносного БП-40. Качество уплотнения смеси, помимо вибрации, достигается за счет давления на  изделие сверху гидроцилиндром. Стыковочные торцы готовых колец, благодаря использованию фигурных поддонов, получают профиль, так называемый “замок”, который препятствует смещению колец при монтаже и делает стык между кольцами более плотным. Наличие на стыковочных торцах «замка» значительно повышает конкурентоспособность колец на рынке. Производительность вибропресса для колец жби, вне технологической линии напрямую зависит от опыта и сработанности рабочих, обслуживающих его, поэтому зависимость от человеческого фактора, как и в случае с виброформой, остается велика. Приготовление бетонной смеси происходит в бетоносмесителе, который можно приобрести дополнительно к вибропрессу. Для удобства обслуживания и снижения травмоопасности используется настил.

К достоинствам вибропресса для колец жб можно отнести повышенную производительность, высокое качество уплотнения бетонной смеси, гладкую и однородную лицевая поверхность, наличие “замка” на стыковочных торцах изделий.

Технологическая линия по производству колодезных колец

При использовании вибропресса в составе технологической линии по изготовлению жби колец достигается максимальная механизация производственного процесса и как следствие максимальная производительность, при минимальной зависимости от человеческого фактора.

Технлогическая линия по изготовлению жб колец комплектуется на основе требований покупателя и в неё может быть включено следующее оборудование:

— Вибропресс

— Бетоноукладчик с разбрасывателем. Используется для автоматизации процесса загрузки формы вибропресса жесткой бетонной смесью.

— Бетоносмеситель или Бетонный завод.  Необоходимы для приготовления бетонной смеси.

При использовании одного бетоносмесителя отдельно, компоненты бетонной смеси загружаются в скип вручную или погрузчиком. Точность дозирования в этом случае низкая.

Бетонный завод позволяет механизировать процесс приготовления бетонной смеси и значительно повышает точность дозирования исходных компонентов (цемента, песка, щебня).

Максимальная производительность оборудования достигается в линии скоростного формования жби колец Скорф.кольцо. Принцип работы которой основан на попеременной загрузки форм двух отдельно стоящих вибропрессов.

Вибропресс и виброформа — оборудование для производства ЖБИ колец

Лизинг

В последнее время всё чаще применяется схема покупки оборудования в лизинг. Это даёт возможность организациям и малому бизнесу модернизировать своё оборудование и выйти на новый производственный уровень.

В действительности схема лизинга достаточно ясна и понятна. Лизингодатель (лизинговая компания) приобретает интересующее Вас оборудование у нашей компании и предоставляет его лизингополучателю (покупателю), т.е. Вам на установленный договором срок. В течении этого срока Вы вносите арендные платежи. По истечению срока действия договора оборудование (предмет лизинга) переходит в собственность лизингополучателя или возвращается обратно лизингодателю.

По своей сути лизинг — это договор аренды, а по экономическому заключению лизинг является одной из форм кредитования.

Преимущества лизинга

Лизинговое соглашение не требует от Вас залога, т.к. приобретаемое оборудование и выступает в качестве залога. Ещё одно из преимуществ лизинга — оборудование находится на балансе лизингодателя. Есть легальная возможность сократить налогооблагаемую базу. Покупая наше строительное оборудование в лизинг, Вам не придется тратить сразу значительную сумму денежных средств на покупку. Вы вносите лишь часть суммы, выплачивая остальное равными платежами в течении срока действия договора.

Процесс заключения договора лизинга не содержит в себе разного вида сложностей, как например процедура получения стандартного кредита в банке.

Итак, лизинг является простым и удобным экономическим инструментом, позволяющим уменьшить затраты бизнеса при выпуске новой продукции или оптимизации материально-технической базы предприятия.

Как купить вибропресс в лизинг?

Вам необходимо отправить заявку через форму обратной связи на приобретение оборудования в лизинг или связаться с нами по указанным телефонам. Согласовать комплект поставки и запросить коммерческое предложение. Затем Вы можете обратиться в любую лизинговую компанию в Вашем регионе и уточнить условия лизинга.

Применение и изготовление своими руками

Железобетонные кольца отличаются разнообразием конструктивного исполнения, что определяет широту их применения. Резервирование колец зонда обусловлено их многочисленными преимуществами, такими как надежность, прочность, высокая устойчивость к внешним нагрузкам.

Область применения железобетонных колец зависит от материалов, из которых они изготовлены. В них используются разные марки бетона, щебня и песка с широким гранулометрическим составом, металлическая арматура или сетка.Они обеспечивают достаточный запас прочности для питьевой воды, колодцев, коллекторов, септика, смотровой, канализации, газопроводов. Системы водоотведения также монтируются на железобетонных кольцах.

Маркировка, размерная серия

Бетонные изделия обозначаются по объему и размерам. Единицы измерения — дециметр или метр. Примеры буквенной маркировки по ГОСТ:

• КС — кольца стеновые бетонные для метизов или горловинного оборудования;
• CSD — Стеновые изделия с дном;
• Co — с опорой;
• КФК — для септических и фекальных систем;
• CLK — Ливневка;
• CLV — Водозаборные скважины в г. Ливневка;
• WCG — для строительства водопровода и газопровода.

Таблица маркировки и размеров колец.

Маркировка может включать в себя разновидность используемого бетона, как правило, от М200 до М500, информацию об арматуре. Например, стандартные стеновые кольца для колодцев не армируются, так как бетон своими руками выдерживает боковые нагрузки и работает на сжатие. Усиление необходимо кольцам для использования в тяжелых грунтовых условиях. Для этого берутся стальные прутья толщиной до 1 см или арматурная сетка 0,6-1 мм.

По массе бетонные кольца варьируются в пределах 44-1470 кг.

Какие качества вам подходят?

ГОСТ 8020-90 определяет свойства, характерные для железобетонных колец. Здесь описана маркировка, область применения, размеры типовых конструкций. Значения прочности разновидностей бетона, используемых для заливки колец, нормируются в ГОСТ 10180. В ГОСТ 10060 включена информация о морозостойкости материала, а в ГОСТ 12730 — о водонепроницаемости.Соответствие требованиям гостей обеспечивают такие преимущества колец:

• возможность установки на разной глубине в грунт любого качества;
• легкость и высокая скорость кладки;
• удобство гидроизоляции, утеплителя;
• надежность;
• способность противостоять любым механическим, агрессивным воздействиям;
• простота ремонта и эксплуатации;
• долговечность.

Единственный недостаток — это вес.По этой причине возникает необходимость применения подъемного оборудования для устройства бетонных колец.

Просмотры

Существует классификация бетонных колец по ГОСТ и тип конструктивного исполнения типоразмеров (диаметр — 7-12 дм, высота — 0,1-1 метр).

Вспомогательные

Кольца бетонные изготавливаются под заказ, например, когда требуются нестандартные размеры, форма или дополнительные отверстия. Доблые и опорные бетонные кольца применяются при устройстве сложных технологических объектов, для устройства поворотов инженерных коммуникаций, при строительстве горловины, при прокладке водоотводов.Такие кольца могут быть стандартными и квадратными.

Стенка

Кольца характеризуются отсутствием дополнительных креплений. Их чаще всего используют для построек Горловина. Отличается простотой монтажа: изделия кладут друг на друга, швы заделывают бетонным раствором. Недостатки — нестабильность конструкции, возможность разрушения при малейшем сдвиге грунтов.

С замком

Конструкции с замком популярны благодаря своей надежности.Основная задача замка — обеспечить герметичность стыков и повышение устойчивости. Бетонное изделие с углублением в итоге способно противостоять мощному плаванию.

Сборные железобетонные кольца

Производство сборных железобетонных колец осуществляется на заводе. Отличается улучшенными техническими характеристиками. Ввиду этого они наделены прибавкой в ​​весе.

1. с прочным сцеплением стали и бетона после высыхания.
2. Антикоррозионная стойкость, полученная за счет защиты арматурного бетона.
3. Огнеупор.
4. Долговечность в любых условиях эксплуатации. Упрочнение арматуры подчеркивается большими нагрузками. Благодаря использованию высококачественного бетона конструкция не теряет своих характеристик, не деформируется и не разрушается со временем.
5. Низкая стоимость продукции.

Недостаток только один — большой вес.

С дном

Кольцо с дном.

Кольца железобетонные с готовым герметичным и водонепроницаемым днищем заделки канализационных колодцев, септиков, септиков. Дно защищает железобетонную конструкцию от просачивания грунтовых вод и просачивания вредных веществ в почву. Наиболее распространенные размеры по сечению (метр), высоте (DM), массе (кг):

• 1 х 9 х 830 кг;
• 1,5 х 9 х 1400 кг;
• 2 x 9 x 2300 кг.

С перекрытием перекрытия

Изделия с перекрытием перекрытия предназначены для устройства колодцев большой глубины.Такое железобетонное кольцо является завершающим элементом конструкции и имеет отверстие в перекрытии, смещенное от центра для установки горловины колодца. Усиление убойного перекрытия придает кольцу большую прочность и надежность.

Технология производства

Производство железобетонных колец — трудоемкий процесс, требующий определенных навыков и знаний. Поэтому для строительства небольшого колодца желательно покупать готовые взятки.Следует знать, что опалубка к кольцам довольно сложна по конструкции. Литейные работы требуют аккуратности и аккуратности. Соблюдение правил позволит избежать неровностей, потери прочности и образования пустот в бетоне. Ниже описаны основные этапы производства колец.

Подготовка материалов и инструментов

Необходимые материалы для опалубки: две бочки и оконные козырьки.

Для опалубки потребуется:

• две стальные бочки разных размеров;
• дверные или оконные навесы;
• крепежная фурнитура;
• «Карандаш» по металлу;
• болгарский, диск для резки.

Для приготовления раствора:

• или отдельные ингредиенты для раствора;
Бетономешалка
• ;
• ведро, отмеренное требуемым объемом;
• вибровентилятор.

Основные требования к производственному процессу производства

1. Необходимо обеспечить достаточную прочность разборной формы для бетонных колец.
2. Полноценная смесь не ниже М500.
3. Мелкий заполнитель — с зернистостью 0,5-1 см, мытый песок.
4. Качественная вибрация.
5. С подогревом при работе до температуры 5 0.

Опалубка и каркас

Бочка цилиндрической формы снаружи размещена двумя продольными линиями «Карандаш» пополам пополам. К обозначенным линиям прикрепляют два дверных или оконных навеса. Их изгибы должны совпадать с особенностью. Такая же разметка наносится с внутренней стороны цилиндра, по которой делается надрез болгаркой.Это позволяет сделать опалубку ниспадающей. Для соединения Половинки используется крепеж.

Второй цилиндрический ствол должен быть меньше первого. Он делает такие же надписи, как и на первом, с расстоянием между линиями 1/3 друг от друга по окружности. Также смонтированы навесы и шпиндели. Цилиндр вырезан в одном элементе. Навесные детали нужно собирать так, чтобы конструкция была выше внешней опалубки на 5-10 см.

Цилиндры должны открываться: верхний — наружу, внутренний — внутрь. Упрочняющий каркас из стальной арматуры или металлической сетки заливается бетоном в опорном кольце, образуя прочный железобетонный слой.

Заливочный состав

Для приготовления заливки можно использовать готовую бетонную смесь или сделать ее своими руками. В последнем случае соотношение цемента к щебню и песку принято принимать равным 1: 1: 3. Объем воды определяется визуально, чтобы раствор распределился внутри равномерно. Жидкость добавляют частями при тщательном перемешивании.

Готовый бетонный раствор заливается порционно. Каждый слой хорошенько трамвай. Для этого лучше использовать специальное вибрационное устройство. Большой вес предполагает укладку краном, поэтому на этапе формовки в железобетонные кольца устанавливаются четыре монтажные петли сечением 8-10 мм. Концы проволоки загибают и погружают в бетон на расстояние 40-50 см.

Уплотнение

Весь объем качественно уплотняется для удаления воздуха, чем увеличивается прочность готового изделия.Отчасти проблему решает протирка или трение прутом. При отсутствии вибропитания допускается использование обычного перфоратора. Для этого вместо пиков зажимной арматуры к ее концу приварена металлическая пластина.

Демонтаж

Болты внешней опалубки не проверены. Чтобы форму было легче отделить, стены закрывают молотком. Внутренняя часть будет легче освещаться, если в нее предварительно вставить две квадратные трубы. После утолщения и затвердевания бетона эти детали просто выбивают из бетонной формы.

Заключение

На рынке представлены железобетонные кольца в широком ассортименте. Также есть возможность изготовить их своими руками. В любом случае готовые изделия требуют правильного ухода, заключающегося в правильном монтаже, уходе за поверхностями и качественной гидроизоляции.

Большой вес предполагает использование специального оборудования для их кладки.

Машина для производства бетонных труб — Машины для производства бетонных труб

Машина для производства бетонных труб строительных материалов и бетонных изделий сегодня имеет самый разнообразный ассортимент.Это связано, прежде всего, с разнообразием решаемых технологических задач и разнообразием видов выпускаемой продукции. В современном строительстве железобетонные трубы и кольца достаточно широко используются при прокладке дренажных и канализационных линий.

Устанавливаются на бытовых и промышленных канализационных сетях для отвода атмосферных осадков и агрессивных жидкостей. Производство железобетонных труб и колец считается прибыльным делом. Продукция пользуется постоянным устойчивым спросом и имеет огромный рынок сбыта по всей стране.Отдельную нишу занимают компании, производящие различное оборудование, отвечающее за изготовление труб, колодезных колец, днищ и крышек. Он позволяет оборудовать завод любого уровня, от мини-цеха до масштабного производства.

Производство бетонных колец и труб

Станок для производства бетонных труб позволяет организовать промышленное производство железобетонных изделий следующих типов:

• бетонных колец для колодцев
• конусов и конусовидных изделий
• водоотводные и канализационные лотки
• круглые, прямоугольные и эллиптические бетонные трубы
• круглые и полукруглые элементы колодцев
• водостоки для дренажных систем
• и другие аналогичные изделия

При этом изделия из бетона могут изготавливаться с и без армирование.Длина выпускаемых бетонных труб может достигать 2,5 метра, а их диаметр — от 0,3 до 1,5 метра. В зависимости от типа оборудования, используемого для машины для производства бетонных труб , изделия и размера конечного продукта, для производства одной бетонной трубы или кольца требуется от 3 до 12 минут.

Комплект Станок для производства бетонных труб Комплект и прайс на оборудование для производства бетонных колец и труб; свяжитесь с нами.

Лучшее решение

Машина для производства бетонных труб — наиболее подходящее решение, если вам нужно производить различные бетонные трубы.Гибкость конфигурации труб позволяет производителю легко адаптироваться к существующим требованиям рынка.

Планируете купить станок для производства бетонных труб или завод по производству бетонных колец и хотите узнать подробные характеристики и стоимость оборудования для производства бетонных труб?

Позвоните нам, и мы расскажем о преимуществах установки по производству дренажных труб, предоставим подробную информацию об оборудовании для изготовления железобетонных колец и поможем выбрать наиболее подходящий станок для производства железобетона. трубы для ваших задач.

ЖЕЛЕЗОБЕТОННАЯ НАПОРНАЯ ТРУБА | Пожарная техника

ТРУБКА НАПОРНАЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННАЯ

Правильно изготовленный и достаточно армированный бетон будет безопасно выдерживать нагрузки до 100 фунтов на квадратный дюйм, по словам автора — проиллюстрирован новый тип соединения — способ производства трубы

Хотя бетон использовался уже 2300 лет для строительства акведука для города Карфаген, а затем для строительства акведуков в Риме, только недавно были разработаны сборные железобетонные трубы, отвечающие основным требованиям напорные трубопроводы.Опыт, полученный за последнее время, показывает, что правильно изготовленный и достаточно армированный бетон будет безопасно выдерживать внутренние и внешние нагрузки до 100 фунтов на квадратный дюйм. Правильные методы производства позволят производить трубы с низким коэффициентом трения, опыт показал, что от бетонных трубопроводов был получен больший расход, чем предполагалось. Утечка через стенки сборных труб была практически нулевой, а утечка через стыки была меньше, чем обычно допустимо для водопровода.Поскольку строительство трубопроводов обычно ведется при температурах выше, чем температура воды, которая будет течь через трубопроводы, обязательно следует, что произойдет сжатие. Это приведет к появлению трещин в стыках, через которые произойдет значительная утечка, если не принять меры по устранению усадки.

Меры предосторожности при работе в большом диапазоне температур

Можно предположить, что максимальная температура во время строительства будет около 100 ° F.и что зимой в некоторых частях Северной Америки температура упадет до 50 ° или более ниже нуля. Перед приостановкой работ на зиму трубопроводы следует засыпать землей, а все отверстия в трубопроводе должны быть плотно закрыты, чтобы предотвратить циркуляцию воздуха в трубопроводе. При таких мерах предосторожности температура трубопровода вряд ли упадет ниже 40 ° F. Текущая вода будет иметь температуру очень немного ниже 32 ° F. Приведенные выше предположения дадут представление о диапазоне температур и, как следствие, сжатии и расширении. в водоводах.

Одно из используемых в настоящее время соединений, рис. 1, состоит из гофрированной медной ленты, которая проходит по всей окружности соединения. Когда труба сжимается, обжим открывается, а когда труба расширяется, обжим закрывается. Это соединение используется в трубах диаметром от 36 до 108 дюймов и представляет собой настоящий компенсатор, который успешно применяется в различных частях Северной Америки. Чтобы уменьшить количество стыков, желательно сделать трубы настолько длинными, насколько это практически возможно, и с учетом условий траншеи, таких как распорки и т. Д., могут быть ограничивающими факторами. До сих пор существовала практика изготовления сборных блоков с максимальной длиной укладки в восемь футов. На практике также было определено, что необходимо оборудовать каждый сборный элемент медным компенсатором.

* Выдержки из доклада, прочитанного секцией Иллинойса Американской ассоциации водопроводных сооружений.

Десять миль армированных труб

Установка завода по производству 66-дюймовых железобетонных напорных труб для 10 миль водопровода Большого Виннипега в Манитобе, Канада, и некоторые детали производства описаны ниже.

Труба отлита с торцом, и формы из листовой стали и чугуна должны быть возведены на прочном фундаменте из железобетона, при этом поверхность фундамента должна быть действительно ровной и гладкой, чтобы при установке литейной формы из чугуна и листовой стали кожухи возведены, кожух будет вертикальным.

Процесс сборки состоит, прежде всего, в очистке, смазке и установке чугунных оснований на бетонные основания. Во-вторых, внутренние кожухи из листовой стали устанавливаются на основания, а поверх них размещается стальная заправочная платформа, используемая для центрирования и удержания действительно круглых внутренних кожухов, а также для приема бетона из транспортных ковшей.В-третьих, помещается внутренняя клетка арматуры, нижняя нить которой вставляется в кольцевую прорезь в чугунном основании; затем щель заполняется сухим песком, который образует сердцевину и предотвращает попадание бетона в пространство и, таким образом, связывание основания с трубой. В-четвертых, устанавливается внешняя арматурная обойма, помещается и зажимается внешний стальной корпус. Затем форма готова для приема бетона.

Партия чистого цементного раствора выливается на загрузочную платформу и течет в форму, разбрызгиваясь по двум кольцам арматуры при спуске на дно формы.Там часть раствора остается до тех пор, пока не будет нанесена первая партия бетона, когда этот излишек раствора поднимается вместе с бетоном и встраивается в него и тем самым заменяет любой раствор, который мог быть отделен от бетона арматурой. Это необходимо для того, чтобы труба была плотной по всей ее массе. Первая партия бетона выгружается на платформу для заполнения почти сразу после того, как последний раствор затекает в форму, и каждая форма заполняется очень быстро, не проходит достаточно времени, чтобы вызвать разделение между партиями.Наполнение осуществляется непрерывно от начала до конца. Все части форм очищаются и смазываются перед каждым заполнением.

Экономия на использованном цементе

При производстве большинства сборных железобетонных напорных труб необходимо использовать 1 объем портландцемента. 1 1/2 объема песка и 2 1/2 объема крупного заполнителя; это означает, что 2 1/2 баррелей или 950 фунтов цемента используется на кубический ярд бетона. При производстве сборных труб для Виннипегского акведука было установлено, что необходимо использовать только один мешок цемента на 3.8 кубических футов смешанного заполнителя, или примерно 2 барреля или 700 фунтов цемента на кубический ярд бетона. (Канадская бочка весит 350 фунтов брутто или 346 фунтов нетто.) Этого небольшого количества цемента было сочтено достаточным из-за очень прекрасной сортировки смешанного заполнителя. Бетон перемешивается до трясущейся или желеобразной консистенции, которая легко растечется на месте, если его слегка залить лужей.

На заводе в Виннипеге бетон смешивался в смесителях периодического действия на каждом конце завода-изготовителя, а после выгрузки в конические ведра транспортировался на передвижных дерреках к формам.Простой шаровой кран легко и точно контролировал поток бетона из ковшей, которые одинаково хорошо переносили раствор, бетон и раствор. Формы заполнялись одновременно парами, по одному члену каждой пары находился на противоположных сторонах пути вышки, который был расположен в центре производственной площадки.

Когда бетон в формах достигал верха наружной опалубки, устанавливали чугунное центрирующее кольцо, наносили гладкий раствор, утрамбовывали на месте и устанавливали медный компенсатор.

Раствор для патрубков по данному контракту состоит из 1 части цемента на 2 части песка. Его смешивают до такой же консистенции, что и бетон, чтобы получить максимально возможную скорость схватывания и осадки. По мере оседания втулочного раствора добавляется еще раствор, пока не прекратится оседание, когда соединение будет закончено.

Каждый компенсатор устанавливается на стальную крестовину, которая остается на месте до тех пор, пока бетон не схватится и формы не будут удалены с трубы.Паук точно центрируется с помощью штифта и отверстия в центре загрузочной платформы.

Влажный пар для равномерной скорости схватывания

Для поддержания постоянной и равномерной скорости схватывания бетона, а также для защиты бетона от низких ночных температур, иногда достигаемых в Канаде, использовался влажный пар для создания влажной теплой атмосферы вокруг труб. Паропроводы были проложены под землей таким образом, чтобы предотвратить чрезмерное излучение, а также убрать их с дороги.Подъемник соединял каждую паровую установку из пяти вертикальных форсунок с сетью. Одна из форсунок была размещена в центре бетонного основания так, чтобы находиться в центре чугунного основания, а другие четыре форсунки были расположены на равном расстоянии по окружности основания, при этом оставалось достаточно места для зазора между форсунками и край основания. Для удержания пара в трубах использовались брезентовые куртки и кожухи, пакеты подвешивались крючками на железном кольце трубы, поддерживаемом на двух кронштейнах из твердой древесины, которые поднимались над медной полоской компенсатора с помощью блоков из твердой древесины на каждом конце кронштейнов.Куртки были зашнурованы вертикально, а брезентовый капюшон был помещен поверх паутины паровой крышки, деревянных кронштейнов и железного кольца паука, предотвращающего опору капюшона на легкий медный компенсатор. Капюшон был привязан к куртке с помощью веревки и колец, а куртки плотно удерживались на месте веревкой, пропущенной через рым-болты, закрепленные в бетонных основаниях. Брезентовые паровые кожухи снимались вместе с пауком при снятии форм и заменялись сразу после снятия кожухов.Снова включили пар, и труба пропарилась три-четыре дня.

Испытания на герметичность готовых трубопроводов под давлением

* Трубопровод в Сиэтле представлял собой магистральный водовод для работы под напором 90 футов, и каждая труба была испытана на давление 135 фунтов. Испытания проводились на коротких участках законченной линии, и утечка была нулевой.

Все сказанное выше относится, в частности, к медным компенсаторам типа железобетонных напорных труб.Недавно был разработан новый тип компенсатора, и на момент написания этой статьи железобетонная напорная труба диаметром 36 дюймов с этим типом стыка была изготовлена ​​и испытана с удовлетворительными результатами.

Новая форма соединения

Предлагается построить железобетонную напорную трубу диаметром от 10 до 48 дюймов и длиной 12 футов, каждая секция снабжена чугунным центрирующим кольцом на одном конце и чугунным кольцом раструба на другом, причем кольца отлиты как одно целое с бетон.На рисунке 2 показано соединение. Грани колец, которые опираются на свинцовую прокладку, будут точно обработаны, обеспечивая очень точную круглую поверхность. Втулочное кольцо снабжено гнездом для свинцовой прокладки, поверхность седла которого образует половину ласточкин хвоста, цель состоит в том, чтобы обеспечить большую толщину прокладки в гнезде ласточкин хвост. Это предотвращает снятие прокладки при сжатии трубы или ее отклонении.

Свинцовая прокладка состоит из свинцовой трубы, заполненной сжатым волокном, а затем сплющенной до эллиптического сечения.надлежащая длина прокладки превращается в круг, который соединяется в кольцо. Это кольцо помещается в раструб, и тогда труба готова принять гладкий конец следующей укладываемой трубы. По мере того, как трубы вставляются в исходное положение, свинцовая прокладка изменяется с эллиптической секции на секцию, которая заполняет пространство «ласточкин хвост» и пространство между «ласточкин хвост» раструба и внешней поверхностью втулки. После этого укладывается легкая веревка из хлопка или джута и наносится слабый заполнитель швов из цементного раствора, заполняющий пространство для образования накипи.Это пространство предусмотрено на тот случай, если возникнет необходимость в стыке свинцовой прокладки. Ожидается, что в таком просыпании нет необходимости.

Напорная труба / сб. М. На

Бетонные напорные трубы долговечны благодаря своей упругости, прочности и коррозионной стойкости. Бетонные напорные трубы являются самонесущими конструкциями и поэтому могут устанавливаться в соответствии со стандартными методами установки, применяемыми для железобетонных труб. Использование бетонных напорных труб способствует созданию стоимости в регионе за счет использования доступных на местном уровне материалов и создания возможностей для трудоустройства в производстве труб.

• Линии передачи воды
• Водопровод
• Самотечная канализация для сточных вод
• Канализация
• Основные водосбросы плотины
• Водоочистные сооружения — Технологические линии
• Установки очистки сточных вод — технологические линии
• Промышленные технологические линии
• Линии охлажденной воды
• Линии охлаждающей и подпиточной воды электростанции
• Подводные водозаборные и отводящие трубопроводы
• Линии с опорой на сваи
• Несущая труба в обсадных трубах туннелей

Концепция завода Производство PCCP

Завод может быть спроектирован для производства футерованных и закладных бетонных напорных труб из стальных баллонов.Напорные трубы с номинальным диаметром до 1500 мм / 60 дюймов включительно часто представляют собой футерованные бетонные трубы со стальными цилиндрами. Напорные трубы с номинальным диаметром более 1500 мм / 60 дюймов представляют собой напорные бетонные трубы со стальным баллоном.

Для производства напорных труб требуется следующее оборудование:

• Оборудование для цеха торцевых колец.
• Автоматический геликоидальный сварочный аппарат для производства стальных цилиндров
• Машины для сварки концевых колец и гидростатических испытаний стальных баллонов
• Машины и пресс-формы для футеровки и заливки стальных цилиндров
• Машина для предварительного натяжения проволоки
• Лакировочная машина

Профиль производительности Производство PCCP

Производство бетонных напорных труб требует обширных ноу-хау и хорошо продуманной технологии производства для всего процесса производства труб, но, в частности, в двух основных областях обработки стали и технологий производства бетона.

В зависимости от классов давления и номинального диаметра требуемой трубы бетонные напорные трубы могут быть изготовлены в виде футерованных цилиндрических труб (LCP) или в виде встроенных цилиндрических труб (ECP) с адаптированной толщиной стальной стенки для цилиндра и адаптированными качествами стальной проволоки ( толщина проволоки, градиент, многообмотка). В конструкции напорных бетонных труб используются лучшие свойства как бетона, так и стали.

Производство стальных цилиндров предназначено для обработки листового металла толщиной от 1,5 мм до 6,5 мм.

Планирование важно, но выполнение имеет решающее значение. Оборудование и системы должны работать в соответствии с функциональными требованиями и детальными проектными спецификациями.

SCHLUESSELBAUER — ведущий поставщик технологий для производства напорных труб в соответствии со стандартами США AWWA C301-99 и 304-99 и европейским стандартом EN642 для напорных труб из предварительно напряженных стальных баллонов с бетонной футеровкой или встроенным стальным цилиндром. SCHLUESSELBAUER предлагает концепцию услуг по вводу в эксплуатацию:

• Планирование заводов по производству ПКХП
• Дизайн и разработка продукции
• Ввод объекта в эксплуатацию
• Обучение персонала
• Закупка оборудования
• Производственные процессы
• Маркетинг
• Документация Установки по производству ПКХП

Автоматизация производства ПКХП

• Камеры отверждения
• Подъемно-транспортное оборудование и автоматизация производства в зависимости от требуемой производительности

История бетона — InterNACHI®

Ник Громико, CMI® и Кентон Шепард

Период времени, в течение которого был впервые изобретен бетон, зависит от того, как интерпретировать термин «бетон».«Древние материалы представляли собой неочищенный цемент, сделанный путем дробления и обжига гипса или известняка. Известь также относится к измельченному обожженному известняку. Когда к этим цементам добавляли песок и воду, они превращались в строительный раствор, который представлял собой гипсовидный материал, используемый для приклеивания камней друг к другу. За тысячи лет эти материалы были усовершенствованы, объединены с другими материалами и, в конечном итоге, превратились в современный бетон.

Сегодняшний бетон изготавливается с использованием портландцемента, крупных и мелких заполнителей камня и песка, а также воды.Добавки — это химические вещества, добавляемые в бетонную смесь для контроля ее схватывания, и используются в основном при укладке бетона в экстремальных условиях окружающей среды, таких как высокие или низкие температуры, ветреные условия и т. Д. Восточные строители обнаружили, что, когда они покрывали внешние поверхности своих крепостей из толченой глины и стены домов тонким влажным слоем обожженного известняка, он вступал в химическую реакцию с газами в воздухе, образуя твердую защитную поверхность.Это не был бетон, но это было началом развития цемента.

Ранние цементирующие композитные материалы, как правило, включали измельченный в строительный раствор, обожженный известняк, песок и воду, которые использовались для строительства из камня, в отличие от заливки материала в форму, что, по сути, является тем, как используется современный бетон. бетонные формы.

Цемент, как один из ключевых компонентов современного бетона, существует уже давно. Около 12 миллионов лет назад на территории современного Израиля естественные отложения образовались в результате реакций между известняком и горючими сланцами, образовавшимися в результате самовозгорания.Однако цемент — это не бетон. Бетон — это композитный строительный материал, и ингредиенты, из которых цемент является лишь одним из них, менялись с течением времени и меняются даже сейчас. Рабочие характеристики могут меняться в зависимости от различных сил, которым бетон должен будет противостоять. Эти силы могут быть постепенными или интенсивными, они могут исходить сверху (гравитация), снизу (пучение почвы), по бокам (боковые нагрузки) или могут принимать форму эрозии, истирания или химического воздействия. Компоненты бетона и их пропорции называются дизайнерской смесью.

Раннее использование бетона

Первые бетонные конструкции были построены набатейскими торговцами или бедуинами, которые оккупировали и контролировали ряд оазисов и создали небольшую империю в регионах южной Сирии и северной Иордании примерно в 6500 году до нашей эры. . Позже они обнаружили преимущества гидравлической извести, то есть цемента, который затвердевает под водой, и к 700 г. до н.э. они строили печи для производства раствора для строительства домов из щебня, бетонных полов и подземных водонепроницаемых цистерн.Цистерны держались в секрете и были одной из причин, по которым набатеи смогли процветать в пустыне.

При изготовлении бетона Набатеи понимали необходимость сохранять смесь как можно более сухой или с минимальной оседанием, поскольку избыток воды создает пустоты и слабые места в бетоне. Их строительные практики включали утрамбовку свежеуложенного бетона специальными инструментами. В процессе утрамбовки образуется больше геля, который представляет собой связующий материал, образующийся в результате химических реакций, происходящих во время гидратации, которые связывают частицы и агрегатируются вместе.

Древнее здание Набатеи

Как и у римлян 500 лет спустя, у Набатеи был доступный на местном уровне материал, который можно было использовать для создания водонепроницаемого цемента. На их территории были крупные поверхностные месторождения мелкодисперсного кварцевого песка. Просачивание грунтовых вод через кремнезем может превратить его в пуццолановый материал, представляющий собой песчаный вулканический пепел. Чтобы сделать цемент, набатеи обнаружили отложения, зачерпнули этот материал и соединили его с известью, а затем нагрели в тех же печах, которые они использовали для изготовления своей керамики, поскольку целевые температуры лежали в том же диапазоне.

Примерно к 5600 году до нашей эры вдоль реки Дунай на территории бывшей Югославии дома были построены с использованием бетона для полов.

Египет

Примерно за 3000 лет до нашей эры древние египтяне использовали грязь, смешанную с соломой, для изготовления кирпичей. Грязь с соломой больше похожа на саман, чем на бетон. Тем не менее, они также использовали гипс и известковые растворы при строительстве пирамид, хотя большинство из нас считает раствор и бетон двумя разными материалами. Для постройки Великой пирамиды в Гизе потребовалось около 500 000 тонн строительного раствора, который использовался в качестве подстилки для облицовочных камней, образующих видимую поверхность законченной пирамиды.Это позволило каменщикам вырезать и устанавливать облицовочные камни с открытыми швами не более 1/50 дюйма.

Камень для облицовки пирамиды

Китай

Примерно в то же время северные китайцы использовали цемент в строительстве лодок и при строительстве Великой китайской стены. Спектрометрические испытания подтвердили, что ключевым ингредиентом строительного раствора, используемого для строительства Великой стены и других древних китайских сооружений, был клейкий клейкий рис. Некоторые из этих построек выдержали испытание временем и противостояли даже современным попыткам сноса.

Рим

К 600 г. до н.э. греки открыли природный пуццолан, который при смешивании с известью приобрел гидравлические свойства, но греки были далеко не так успешны в строительстве из бетона, как римляне. К 200 г. до н.э. римляне очень успешно строили из бетона, но это не было похоже на бетон, который мы используем сегодня. Это был не пластиковый текучий материал, налитый в формы, а больше похожий на зацементированный щебень. Римляне строили большинство своих построек, складывая камни разных размеров и вручную заполняя промежутки между камнями раствором.Над землей стены как внутри, так и снаружи были облицованы глиняными кирпичами, которые также служили формой для бетона. Кирпич имел небольшую структурную ценность или не имел ее вообще, и их использовали в основном в косметических целях. До этого времени и в большинстве мест того времени (включая 95% Рима) обычно используемые растворы представляли собой простой известняковый цемент, который медленно затвердевает от реакции с переносимым по воздуху углекислым газом. Истинной химической гидратации не произошло. Эти минометы были слабыми.

Для более грандиозных и искусных построек римлян, а также для их наземной инфраструктуры, требующей большей прочности, они делали цемент из вулканического песка с естественной реакцией под названием harena fossicia .Для морских сооружений и сооружений, подверженных воздействию пресной воды, таких как мосты, доки, ливневые стоки и акведуки, они использовали вулканический песок под названием пуццуолана. Эти два материала, вероятно, представляют собой первое крупномасштабное использование действительно цементирующего вяжущего. Pozzuolana и harena fossicia химически реагируют с известью и водой, гидратируются и затвердевают в каменную массу, которую можно использовать под водой. Римляне также использовали эти материалы для строительства больших сооружений, таких как римские бани, Пантеон и Колизей, и эти сооружения все еще стоят сегодня.В качестве добавок они использовали животный жир, молоко и кровь — материалы, которые отражают очень элементарные методы. С другой стороны, помимо использования природных пуццоланов, римляне научились производить два типа искусственных пуццоланов — кальцинированную каолинитовую глину и кальцинированные вулканические камни, — которые, наряду с впечатляющими строительными достижениями римлян, являются свидетельством высокого уровня технической сложности для того времени.

Пантеон

Построенный римским императором Адрианом и завершенный в 125 году нашей эры, Пантеон имеет самый большой из когда-либо построенных неармированных бетонных куполов.Купол имеет 142 фута в диаметре и имеет 27-футовое отверстие, называемое окулусом, на вершине, которая находится на высоте 142 фута над полом. Он был построен на месте, вероятно, начав над внешними стенами и создав все более тонкие слои по мере продвижения к центру.

Пантеон имеет внешние фундаментные стены шириной 26 футов и глубиной 15 футов, сделанные из пуццоланового цемента (извести, химически активного вулканического песка и воды), утрамбованного поверх слоя плотного каменного заполнителя.То, что купол все еще существует, — это случайность. Оседание и движение в течение почти 2000 лет, наряду со случайными землетрясениями, создали трещины, которые обычно ослабляли бы структуру настолько, что к настоящему времени она должна была бы упасть. Наружные стены, поддерживающие купол, содержат семь равномерно расположенных ниш с камерами между ними, которые выходят наружу. Эти ниши и камеры, изначально спроектированные только для минимизации веса конструкции, тоньше основных частей стен и действуют как контрольные соединения, контролирующие расположение трещин.Напряжения, вызванные движением, снимаются за счет трещин в нишах и камерах. Это означает, что купол по существу поддерживается 16 толстыми, конструктивно прочными бетонными столбами, образованными частями внешних стен между нишами и камерами. Другим методом снижения веса было использование очень тяжелых заполнителей с низкой структурой и использование более легких и менее плотных заполнителей, таких как пемза, высоко в стенах и в куполе. Стенки также сужаются по толщине, чтобы уменьшить вес наверху.

Римские гильдии

Еще одним секретом успеха римлян было использование ими торговых гильдий. У каждой профессии была гильдия, члены которой отвечали за передачу своих знаний о материалах, методах и инструментах ученикам и римским легионам. Помимо боевых действий, легионы обучались самодостаточности, поэтому они также обучались методам строительства и инженерии.

Технологические вехи

В средние века технология производства бетона отступила назад.После падения Римской империи в 476 году нашей эры методы изготовления пуццоланового цемента были утеряны, пока в 1414 году не было обнаружено рукописей, описывающих эти методы, которые возродили интерес к строительству из бетона.

Только в 1793 году технология сделала большой шаг вперед, когда Джон Смитон открыл более современный метод производства гидравлической извести для цемента. Он использовал известняк, содержащий глину, которую обжигали до тех пор, пока она не превратилась в клинкер, который затем измельчал в порошок.Он использовал этот материал при исторической перестройке маяка Эддистоун в Корнуолле, Англия.

Версия Смитона (третья) маяка Эддистоун, завершенная в 1759 году.

Спустя 126 лет он разрушился из-за эрозии скалы, на которой он стоял.

Наконец, в 1824 году англичанин по имени Джозеф Аспдин изобрел портландцемент, обжигая мелкоизмельченный мел и глину в печи до удаления углекислого газа.Он был назван «портлендским» цементом, потому что он напоминал высококачественные строительные камни, найденные в Портленде, Англия. Широко распространено мнение, что Аспдин был первым, кто нагрел глинозем и кремнезем до точки стеклования, что привело к плавлению. В процессе стеклования материалы становятся стеклоподобными. Аспдин усовершенствовал свой метод, тщательно распределив известняк и глину, измельчив их, а затем обожгнув смесь в клинкер, который затем измельчили в готовый цемент.

Состав современного портландцемента

До открытия портландцемента и в течение нескольких лет после этого использовались большие количества природного цемента, который производился путем сжигания смеси извести и глины природного происхождения.Поскольку ингредиенты натурального цемента смешаны по своей природе, его свойства сильно различаются. Современный портландцемент производится по строгим стандартам. Некоторые из многих соединений, содержащихся в нем, важны для процесса гидратации и химических характеристик цемента. Его получают путем нагревания смеси известняка и глины в печи до температур от 1300 ° F до 1500 ° F. До 30% смеси становится расплавленным, но остальная часть остается в твердом состоянии, претерпевая химические реакции, которые могут быть медленными.В конечном итоге смесь образует клинкер, который затем измельчают в порошок. Добавляется небольшая часть гипса, чтобы замедлить скорость гидратации и сохранить бетон более пригодным для обработки. Между 1835 и 1850 годами впервые были проведены систематические испытания цемента на сжатие и растяжение, а также первые точные химические анализы. Только в 1860 году были впервые произведены портлендские цементы современного состава.

Обжиговые печи

В первые дни производства портландцемента печи были вертикальными и стационарными.В 1885 году английский инженер разработал более эффективную печь, которая была горизонтальной, слегка наклонной и могла вращаться. Вращающаяся печь обеспечивала лучший контроль температуры и лучше справлялась с перемешиванием материалов. К 1890 году на рынке доминировали вращающиеся печи. В 1909 году Томас Эдисон получил патент на первую длинную печь. Эта печь, установленная на заводе Edison Portland Cement Works в Нью-Виллидж, штат Нью-Джерси, имела длину 150 футов. Это было примерно на 70 футов длиннее, чем используемые в то время печи. Промышленные печи сегодня могут достигать 500 футов в длину.

Вращающаяся печь

Вехи строительства

Хотя были исключения, в течение 19 ^-го века бетон использовался в основном для промышленных зданий. Он считался социально неприемлемым в качестве строительного материала по эстетическим соображениям. Первое широкое использование портландцемента в жилищном строительстве было в Англии и Франции между 1850 и 1880 годами французом Франсуа Куанье, который добавил стальные стержни, чтобы предотвратить распространение наружных стен, а затем использовал их в качестве элементов изгиба.Первым домом, построенным из железобетона, был коттедж для прислуги, построенный в Англии Уильямом Б. Уилкинсоном в 1854 году. В 1875 году американский инженер-механик Уильям Уорд завершил строительство первого дома из железобетона в США. Он до сих пор стоит в Порт-Честере, штат Нью-Йорк. Уорд усердно вел записи о строительстве, поэтому об этом доме известно очень много. Он был построен из бетона из-за страха его жены перед огнем, и, чтобы быть более социально приемлемым, он был спроектирован так, чтобы напоминать каменную кладку.Это было началом того, что сегодня является отраслью с оборотом в 35 миллиардов долларов, в которой только в США работает более 2 миллионов человек.

Дом, построенный Уильямом Уордом, обычно называют Замком Уорда.

В 1891 году Джордж Варфоломей залил первую бетонную улицу в США, и она существует до сих пор. Бетон, использованный для этой улицы, испытан на давление около 8000 фунтов на квадратный дюйм, что примерно вдвое превышает прочность современного бетона, используемого в жилищном строительстве.

Корт-стрит в Беллефонтене, штат Огайо, которая является самой старой бетонной улицей в США.S.

К 1897 году Sears Roebuck продавала бочки импортного портландцемента емкостью 50 галлонов по цене 3,40 доллара за штуку. Хотя в 1898 году производители цемента использовали более 90 различных формул, к 1900 году базовые испытания — если не методы производства — стали стандартизованными.

В конце 19, ^и веках, использование железобетона более или менее одновременно осваивалось немцем Г.А. Уэйсс, француз Франсуа Хеннебик и американец Эрнест Л.Выкуп. Рэнсом начал строительство из железобетона в 1877 году и запатентовал систему, в которой использовались скрученные квадратные стержни для улучшения связи между сталью и бетоном. Большинство построенных им построек были промышленными.

Компания Hennebique начала строительство домов из армированной стали во Франции в конце 1870-х годов. Он получил патенты во Франции и Бельгии на свою систему и добился большого успеха, в конечном итоге построив империю, продавая франшизы в крупных городах. Он продвигал свой метод, читая лекции на конференциях и разрабатывая стандарты своей компании.Как и Рэнсом, большинство построек, построенных Хеннебиком, были промышленными. В 1879 году Уэйсс купил права на систему, запатентованную французом по имени Монье, который начал использовать сталь для армирования бетонных цветочных горшков и контейнеров для растений. Wayss продвигал систему Wayss-Monier.

В 1902 году Август Перре спроектировал и построил многоквартирный дом в Париже, используя железобетон для колонн, балок и перекрытий. В здании не было несущих стен, но у него был элегантный фасад, который помог сделать бетон более социально приемлемым.Здание вызвало всеобщее восхищение, и бетон стал более широко использоваться как архитектурный материал, а также как строительный материал. Его дизайн повлиял на проектирование железобетонных зданий в последующие годы.

25 Rue Franklin в Париже, Франция

В 1904 году в Цинциннати, штат Огайо, было построено первое бетонное высотное здание. Его высота составляет 16 этажей или 210 футов.

Здание Ингаллз в Цинциннати, Огайо

В 1911 году в Риме был построен мост Рисорджименто.Его ширина составляет 328 футов.

Мост Рисорджименто в Риме

В 1913 году первая партия товарной смеси была доставлена ​​в Балтимор, штат Мэриленд. Четыре года спустя Национальное бюро стандартов (ныне Национальное бюро стандартов и технологий) и Американское общество испытаний и материалов (ныне ASTM International) разработали стандартную формулу портландцемента.

В 1915 году Matte Trucco построил пятиэтажный автозавод Fiat-Lingotti в Турине из железобетона.На крыше здания находился автомобильный испытательный полигон.

Автозавод Fiat-Lingotti в Турине, Италия

Эжен Фрейссине был французским инженером и пионером в использовании железобетонных конструкций. В 1921 году он построил два гигантских ангара для дирижаблей с параболической аркой в ​​аэропорту Орли в Париже. В 1928 году он получил патент на предварительно напряженный бетон.

Ангар для дирижаблей с параболической аркой в ​​аэропорту Орли в Париже, Франция

Строительство ангара для дирижаблей

Воздухововлечение

В 1930 году были разработаны воздухововлекающие агенты. устойчивость бетона к замерзанию и улучшенная его удобоукладываемость.Воздухововлечение стало важным шагом в улучшении долговечности современного бетона. Воздухововлечение — это использование агентов, которые при добавлении в бетон во время перемешивания создают множество очень маленьких пузырьков воздуха, расположенных близко друг к другу, и большинство из них остаются в затвердевшем бетоне. Бетон затвердевает в результате химического процесса, называемого гидратацией. Для гидратации бетон должен иметь минимальное водоцементное соотношение 25 частей воды на 100 частей цемента. Вода, превышающая это соотношение, является избыточной водой и помогает сделать бетон более пригодным для укладки и отделочных работ.По мере высыхания и затвердевания бетона излишки воды испаряются, оставляя поверхность бетона пористой. В эти поры может попадать вода из окружающей среды, такая как дождь или талый снег. Морозная погода может превратить эту воду в лед. Когда это происходит, вода расширяется, создавая небольшие трещины в бетоне, которые будут увеличиваться по мере повторения процесса, что в конечном итоге приведет к отслаиванию поверхности и ухудшению, называемому отслаиванием. Когда бетон увлекается воздухом, эти крошечные пузырьки могут слегка сжиматься, поглощая часть напряжения, создаваемого расширением, когда вода превращается в лед.Вовлеченный воздух также улучшает удобоукладываемость, поскольку пузырьки действуют как смазка между заполнителем и частицами в бетоне. Захваченный воздух состоит из более крупных пузырьков, застрявших в бетоне, и не считается полезным.

Тонкая оболочка

Опыт в строительстве из железобетона в конечном итоге позволил разработать новый способ строительства из бетона; Метод тонкой оболочки включает в себя строительные конструкции, такие как крыши, с относительно тонкой оболочкой из бетона.Купола, арки и сложные кривые обычно строятся с помощью этого метода, поскольку они имеют естественные формы. В 1930 году испанский инженер Эдуардо Торроха спроектировал для рынка Альхесирас невысокий купол толщиной 3½ дюйма и шириной 150 футов. Стальные тросы использовались для образования натяжного кольца. Примерно в то же время итальянец Пьер Луиджи Нерви начал строительство ангаров для ВВС Италии, как показано на фото ниже.

Монтируемые на месте ангары для ВВС Италии

Ангары были отлиты на месте, но для большей части работ Nervi использовался сборный бетон.

Вероятно, наиболее опытным человеком, когда дело дошло до строительства с использованием методов бетонной оболочки, был Феликс Кандела, испанский математик-инженер-архитектор, который практиковал в основном в Мехико. Крыша лаборатории космических лучей в университете Мехико была построена толщиной 5/8 дюйма. Его фирменной формой был гиперболический параболоид. Хотя здание, показанное на фотографии ниже, не было спроектировано Канделой, это хороший пример гиперболической параболоидной крыши.

Гиперболическая параболоидная крыша церкви в Боулдере, штат Колорадо

Та же строящаяся церковь

Некоторые из самых ярких крыш в мире были построены с использованием тонкослойной технологии, как показано ниже.

Сиднейский оперный театр в Сиднее, Австралия

Плотина Гувера

В 1935 году плотина Гувера была завершена после заливки примерно 3250000 ярдов бетона, с дополнительными 1110000 ярдами, использованными на электростанции и другие сооружения, связанные с плотиной. Имейте в виду, что это произошло менее чем через 20 лет после того, как была установлена ​​стандартная рецептура цемента.

Колонны блоков, заполненные бетоном на плотине Гувера в феврале 1934 года

Инженеры Бюро мелиорации подсчитали, что если бетон был помещен в единую монолитную заливку, на строительство дамбы потребуется 125 лет остыть, и напряжения от выделяемого тепла и сжатия, которое происходит при застывании бетона, могут привести к растрескиванию и разрушению конструкции.Решение заключалось в том, чтобы залить плотину серией блоков, образующих колонны, при этом некоторые блоки были размером до 50 квадратных футов и высотой 5 футов. Каждая секция высотой 5 футов имеет ряд установленных труб диаметром 1 дюйм, по которым перекачивается речная вода, а затем механически охлажденная вода для отвода тепла. Как только бетон перестал сжиматься, трубы были заполнены раствором. Образцы бетонного ядра, испытанные в 1995 году, показали, что бетон продолжает набирать прочность и имеет прочность на сжатие выше среднего.

Верхняя сторона плотины Гувера показана в момент ее первого заполнения

Плотина Гранд-Кули

Плотина Гранд-Кули в Вашингтоне, построенная в 1942 году, является крупнейшей бетонной конструкцией из когда-либо существовавших. построен. Он содержит 12 миллионов ярдов бетона. Раскопки потребовали удаления более 22 миллионов кубических ярдов земли и камня. Чтобы уменьшить количество грузовых перевозок, была построена конвейерная лента длиной 2 мили. В местах фундамента цементный раствор закачивали в отверстия, пробуренные глубиной от 660 до 880 футов (в граните), чтобы заполнить любые трещины, которые могли ослабить землю под плотиной.Чтобы избежать обрушения грунта под весом покрывающих пород, в землю были вставлены 3-дюймовые трубы, по которым закачивалась охлажденная жидкость из холодильной установки. Это заморозило землю, сделав ее достаточно стабилизированной, чтобы строительство могло продолжаться.

Плотина Гранд-Кули

Бетон для плотины Гранд-Кули был уложен с использованием тех же методов, что и для плотины Гувера. После помещения в колонны холодная речная вода перекачивалась по трубам, встроенным в затвердевающий бетон, снижая температуру в формах с 105 ° F (41 ° C) до 45 ° F (7 ° C).Это привело к сокращению дамбы примерно на 8 дюймов в длину, и образовавшиеся щели были заполнены цементным раствором.

Строящаяся плотина Гранд-Кули

Высотное строительство

За годы, прошедшие после постройки Ингаллс-билдинг в 1904 году, большинство высотных зданий были построены из стали. Строительство в 1962 году 60-этажных башен-близнецов Бертрана Голдберга в Чикаго вызвало новый интерес к использованию железобетона для высотных зданий.

Самое высокое сооружение в мире (по состоянию на 2011 год) было построено из железобетона. Бурдж-Халифа в Дубае в Объединенных Арабских Эмиратах (ОАЭ) имеет высоту 2717 футов.

Вот несколько фактов:

• Это многофункциональная структура с гостиницей, офисными и торговыми помещениями, ресторанами, ночными клубами, бассейнами и 900 резиденциями.
• В строительстве использовано 431 600 кубических метров бетона и 61 000 тонн арматуры.
• Вес пустого здания составляет около 500 000 тонн, примерно столько же, сколько миномет, использованный при строительстве Великой пирамиды в Гизе.
• Бурдж-Халифа может одновременно вместить 35 000 человек.
• Чтобы преодолеть 160 этажей, некоторые из 57 лифтов перемещаются со скоростью 40 миль в час.
• Жаркий влажный климат Дубая в сочетании с кондиционированием воздуха, необходимым для поддержания наружной температуры, превышающей 120 ° F, производит столько конденсата, что он собирается в сборном резервуаре в подвале и используется для орошения ландшафтов.

Бурдж-Халифа в Дубае

Великая пирамида в Гизе была самым высоким сооружением в мире, созданным руками человека, около 4000 лет назад.Строительство здания на 568 футов выше Бурдж-Халифа планируется завершить в 2016 году в Кувейте.

************************

Эта статья является первой в серии, которая поможет инспекторам InterNACHI понять характеристики и визуально осмотреть бетон.

Производственные этажи высочайшего качества для тяжелого оборудования

От постоянной нагрузки на гусеничные транспортные средства до ежедневных нагрузок, которые неслыханны почти в любой другой отрасли, цеха по производству тяжелого оборудования находятся в осаде.

Поскольку замена пола каждые несколько лет является дорогостоящим вариантом, компания Kalman Floor разработала самый твердый и высококачественный бетонный пол в отрасли.

Изготавливаем качественные бетонные плиты для производителей тяжелой техники. Когда вы выбираете нас в качестве поставщика промышленных полов, у вас есть возможность построить железобетонный пол или установить надземные бетонные плиты для вашего объекта. Как только вы примете решение, наши высококвалифицированные инженеры по продажам посетят ваш объект и определят лучший дизайн и решения для вашего предприятия по производству тяжелого оборудования.Будьте уверены, что мы предоставим вам систему напольных покрытий, которая соответствует вашим предпочтениям и ситуации. Построение прочных бетонных полов специально для вашего объекта — это то, чем мы заслужим ваше доверие как клиента.

Не пылящий, устойчивый к трещинам и истиранию, самополирующийся и простой в уходе, наш удостоенный наград промышленный бетонный пол — идеальное решение для вашего предприятия по производству тяжелого оборудования.

Вы не можете позволить себе тратить деньги и время на стандартные бетонные полы, которые просто не выдерживают испытания временем.

Цеха по производству тяжелого оборудования Kalman Floor Company рассчитаны на непрерывную работу и практически не требуют технического обслуживания.

Когда у дилера есть этаж Kalman, он не использует другие этажи при строительстве нового здания или расширении существующего здания.

И с лучшей в отрасли гарантией Kalman Floor Company — очевидный выбор. Получите непревзойденное качество и прочность, укладывая пол Kalman.

Ознакомьтесь с нашим примером использования Kalman для Wagner Equipment.

Когда дело доходит до строительства бетонных перекрытий для предприятий по производству тяжелого оборудования, нам следует позвонить в нашу компанию. Вы можете рассчитывать на то, что мы установим железобетонные или надземные перекрытия, не прерывая полностью работу вашего склада. Свяжитесь с нами, чтобы получить бесплатный аудит сайта и расценки, позвонив по телефону 303-674-2290 или по электронной почте [email protected]

Как установить железобетонную трубу (RCP)

Железобетонная труба, или RCP, является одним из стандартных материалов, используемых в системах ливневой канализации, канализации и крупных ирригационных проектах.Железобетон обеспечивает высокую прочность и долговечность при конкурентоспособных затратах и ​​является основной альтернативой пластиковым трубам из полиэтилена высокой плотности (HDPE) во многих областях применения. Одним из преимуществ бетона является его внутренняя прочность, которая упрощает установку и засыпку. С другой стороны, RCP очень тяжелый и требует осторожного обращения при транспортировке и установке.

Погрузочно-разгрузочные работы с железобетонными трубами

С железобетонными трубами следует обращаться и перемещать осторожно, чтобы не повредить раструб (широкий или развальцованный конец секций трубы) и патрубок (узкий конец, который вставляется в раструб примыкающей трубы).RCP ни в коем случае нельзя перетаскивать на сайт. Лучше всего, если трубы будут разгружены с помощью нейлоновой стропы или другого сертифицированного материала, способного выдержать вес трубы. Труба должна быть точно уравновешена на стропе для безопасности и предотвращения повреждений.

Земляные работы для железобетонных труб

Траншеи для ГЦН должны быть достаточно широкими, чтобы в них можно было разместить как минимум две трубы. Это дает достаточно места для проверки требуемого уклона и помогает гарантировать, что любая последующая рытье траншеи не повлияет на установку трубы или не поставит под угрозу безопасность рабочих.Уклон (уклон трубы) устанавливается во время рытья траншеи с последующей укладкой подстилки. На подстилке не должно быть мусора и должна быть равномерно ровная поверхность. При установке RCP в траншею перед установкой трубы не должны опираться на их раструбы, так как это может привести к их повреждению.

Подготовка стыковых поверхностей RCP

Непосредственно перед установкой каждая секция RCP очищается, чтобы удалить всю грязь с раструба трубы. Если поверхность не очищена должным образом, это может помешать правильному перемещению трубы в исходное положение.После очистки рабочие наносят смазку на раструб с помощью кисти или перчаток. Смазки должно быть достаточно, чтобы прокладка не откатилась и не повредила раструб. Затем гладкий или гребенчатый конец примыкающей трубы также очищается и смазывается, чтобы обеспечить хорошее уплотнение с соединительной прокладкой.

Установка RCP

Для установки каждой секции RCP требуется не менее двух рабочих для управления трубой. Большая труба опускается в траншею с помощью крана или обратной лопаты, а рабочие направляют секцию трубы на место.Трубку меньшего размера можно установить вручную. Обычно гладкий конец новой трубы вставляется в раструб трубы на конце установленного трубопровода, затем новая секция вставляется на место с помощью лома, съемников для труб или других средств.

У некоторых RCP необходимо растягивать колоколообразную прокладку с помощью устройства для закругления. Устройство несколько раз проводят по окружности прокладки, чтобы убедиться, что все на месте. Если прокладка не растянута, труба может протечь в месте соединения или треснуть раструб.

После того, как новая секция будет полностью установлена, рабочие проверяют ее правильное выравнивание, используя геодезические или нивелирные инструменты.

Засыпка железобетонных труб

Завершающим этапом установки RCP является добавление материала обратной засыпки и его тщательное уплотнение. Засыпной материал равномерно укладывается подъемниками по обеим сторонам трубы до тех пор, пока траншея не будет заполнена примерно на один фут выше верха трубы.

Важно, чтобы материал не попадал в траншею или не падал прямо на трубу.Материал засыпки не должен содержать крупных валунов, которые не уплотняются и могут повредить трубу. Материал также не должен содержать корней и других органических материалов.

После того, как труба будет надлежащим образом засыпана и уплотнена, траншея может быть заполнена до уровня в соответствии со спецификациями проекта. На любом этапе процесса засыпки тяжелая строительная техника не должна проезжать по трубе до тех пор, пока не будет засыпана соответствующая засыпка или пока труба не станет достаточно глубокой, чтобы не повредить ее.

.