Разное

Оборудование для производства дсп из опилок: оборудование для мини завода, технология

20.02.2021

Содержание

Изготовление форматно-раскроечного станока своими руками в домашних условиях

При изготовлении мебели из доступных материалов часто используют древесно-стружечную плиту (ДСП) или ламинированный вариант (ЛДСП). Её невозможно точно обрезать без использования специального станка. Сделав форматно-раскроечный станок своими руками, работник может не только сэкономить значительные средства, но и изготовить оборудование с учётом собственных требований.

Особенности конструкции

Самостоятельное изготовление мебели по доступной цене обычно предполагает использование древесно-стружечной плиты. Для этого необходим станок для распила ДСП. Он должен обеспечивать точный распил без образования сколов.

Покупное оборудование может иметь размеры свыше 7 метров, что создаёт необходимость искать соответствующее помещение для аренды форматно-раскроечного станка. Изготовление его своими руками позволяет его сделать более компактным, давая возможность установить его в своём гараже.

Устройство стола для форматно-раскроечного станка включает в себя следующее:

  1. Большая ровная столешница, на которой кладут лист ДСП.
  2. Пила, которая предусмотрена для выполнения распила.

Плиту перемещают навстречу диску для выполнения прореза.

Разрез ДСП с помощью станка потребуется в следующих случаях:

  1. Если необходимо за короткое время выполнить значительный объём работы.
  2. При необходимости сделать точный и аккуратный разрез.
  3. Если необходимо обеспечить ровный и качественный разрез.

В ситуациях, где такая необходимость не возникает, можно работать вручную. Однако при этом работа будет менее эффективной и аккуратной.

Существуют следующие разновидности форматно-раскроечных станков:

  1. Бытовые отличаются относительно небольшими размерами и массой. Их можно легко устанавливать или демонтировать при необходимости. Обычно масса не превышает 20 кг.
  2. Круглопильные станки дают возможность делать пропилы в любом нужном направлении. Работают с материалом толщиной до 9 см. Станки используют в домашних условиях или в небольших мастерских.
  3. Существует разновидность, где лист закреплён вертикально. Здесь требуется меньше места для размещения. Такой станок называется вертикальным.
  4. Стационарные станки не перемещаются на другое место. Эти механизмы громоздкие, но обеспечивают высокие качество и эффективность работы. Лист закреплён неподвижно, а пила перемещается для выполнения разреза. Такое оборудование имеет мощную станину и относительно большую столешницу.

Нужная разновидность станка выбирается исходя из имеющихся задач.

С помощью такого оборудования можно обрабатывать следующие материалы:

  • плиты типов МДФ, ДСП, ЛДСП, ДВП и USB;
  • древесина;
  • фанера различной толщины;
  • листы, состоящие из композитных материалов, в том числе и такие, которые имеют пластиковую облицовку.

Форматно-раскроечные станки чаще всего используются для изготовления мебели.

При выборе подходящей конструкции, нужно учитывать следующие параметры:

  1. В небольших бытовых моделях применяются двигатели, мощность которых не превышает 2 кВт. Их используют для распиливания материалов, имеющих небольшие размеры. Для самостоятельного изготовления мебели лучше использовать такие, мощность которых составляет 3-5 кВт.
  2. Глубина распила в большинстве случаев равна 4-14 см. Этот параметр определяется отдельно для разреза под прямым углом или по углом 45 градусов.
  3. Бытовой станок должен иметь такую массу, чтобы один человек мог переместить в нужное место. Обычно вес не превышает нескольких десятков килограммов.

Важно учитывать напряжение электросети. Для домашнего форматно-раскроечного станка более удобно, когда используется 220 В. Более мощные стационарные модели используют 380 В.

Пильный узел

Основной частью форматно-раскроечного станка является пильный узел. Обычно он состоит из двух дисков. Один из них, меньшего размера, делает разрез на небольшую глубину. Другой осуществляет разрез ДСП. Первый из них особенно полезен в том случае, если обработке подвергается плита ламинированного ДСП. Он делает разрез в верхнем слое материала.

Самостоятельно созданный механизм для распила представляет собой сварную конструкцию. Эта особенность позволяет успешно бороться с вредным воздействием вибрации, неизбежной при выполнении таких работ.

Применение двух дисков важно, чтобы обеспечить отсутствие сколов на облицовке при разрезе. Чтобы обеспечить их вращение, могут использовать один или два мотора. В последнем случае каждый из них вращает свою пилу.

От мотора вращение передаётся на вал пилы при помощи ременной передачи. Диски нужно изготавливать из инструментальной стали, так как это позволит предотвратить воздействие истирания.

Основная пила

Скорость вращения циркулярки должна быть не менее 4000-5000 оборотов в минуту. Чем быстрее будет вращаться диск, тем более высоким будет качество разреза. Однако в этом случае будет повышаться нагрузка на конструкцию.

Снижение быстроты вращения приведёт к увеличению риска образования сколов. Если есть возможность, то нужно устанавливать двигатель с регулируемой скоростью вращения. В таком случае его показатели можно будет устанавливать в соответствии с особенностями материала. Конструкция для распила должна обеспечивать мощность не менее 3-5 кВт.

Особенности подвижного стола

Если распиловка происходит на подвижном столе, то важно обеспечить его точное движение во время работы. При этом используются не только роликовые держатели, но и специальные направляющие.

При этом используются алюминиевые каретки в сочетании с шариками и роликами, поддерживающими столешницу снизу. Также получили распространение пластиковые направляющие.

Порядок изготовления форматно-раскроечного станка

Перед тем, как сделать форматно-раскроечный станок своими руками, нужно решить, какая именно разновидность оборудования необходима. Нужно учитывать, что покупные станки обеспечивают более высокие точность и качество работы. В то же время при самостоятельном изготовлении можно обеспечить выгодное соотношение затраты/качество работы станка.

Чтобы изготовить самодельный станок, потребуются такие инструменты:

  1. Болгарка с диском, предназначенным для работы по металлу.
  2. Сварочный аппарат.
  3. Электродрель с комплектом свёрл нужного диаметра.
  4. Измерительные инструменты.

Для создания конструкции будут необходимы следующие материалы:

  1. Рычажный механизм.
  2. Для столешницы потребуется листовая сталь толщиной не менее 3 мм.
  3. Ролики, которые будут обеспечивать движение листа ДСП или толстой фанеры.
  4. Две трубы, соединённые между собой, которые будут использоваться в качестве направляющих.
  5. Несколько труб квадратного или круглого сечения.
  6. Лист ДСП.

Для выполнения работы необходимо подготовить чертеж. Для изготовления станка необходимо сделать следующее:

  1. Сначала нужно сделать станину. Для неё берут заранее подготовленные трубы. Можно использовать те, которые имеют квадратное или круглое сечение. Их соединяют в цельную конструкцию при помощи струбцин. После того, как будут подготовлены детали, их соединяют при помощи сварки. На станину устанавливают пильный узел для форматно-раскроечного станка, сделанный своими руками.
  2. Для перемещения необходимо подготовить каретки и направляющие, по которым они будут двигаться. Для этого можно использовать круглые трубы. Каретки будут перемещаться вдоль них при помощи шариков.
  3. Делают стол, на котором будет размещаться древесно-стружечная плита. Его изготавливают из стального листа. На ней необходимо установить измерительные линейки.
  4. Нужно обеспечить прижим. Его делают при помощи рычажного механизма.

При изготовлении пильного узла рекомендуется использовать расклинивающий нож. Дело в том, что в некоторых материалах имеется внутреннее напряжение. После распила доска может изогнуться и способствовать некачественному выполнению прореза. Расклинивающий нож препятствует искажению формы ДСП. При его подборе нужно учитывать. Что его толщина должна быть не меньше, чем у диска.

ДСП: виды, технология производства, применение

Древесно-стружечная плита успешно используется в мебельной промышленности и строительстве, выгодно заменяет аналог из массива дерева, намного уменьшив стоимость готовой продукции. Изготавливается ДСП из стружки, полученной из отходов деревообработки. Технология изготовления не представляет особой сложности и сравнительно дешевая.

Определение и назначение ДСП

Древесно-стружечная плита – это листы из прессованных опилок и клеевой смеси. Листы бывают различной прочности, которая зависит от состава клеевой смеси на основе формальдегида. Нормативно-установленное название плит — ДСтП, которое редко используют в обиходе. Для производства ДСП берется мелкая стружка и крупные опилки. Из аналогичного материала изготавливаются плиты OSB (ОСП) — ориентированно-стружечные плиты, которые намного прочнее ДСП, благодаря послойной ориентированной укладке стружки. Внешние слои стружки ОСП укладываются в продольном направлении, а внутренние – в поперечном.  Слои с ориентированной стружкой пропитываются клеем и прессуются. Благодаря такой укладке, плиты получаются намного прочнее, устойчивее к нагрузкам и изгибу, что позволило использовать эти свойства намного шире. Сегодня использование ДСП получило широкое распространение в строительстве и мебельном производстве.

ДСП имеют слабую влагостойкость, поэтому их основное назначение – изготовление бюджетной мебели,  всевозможных декоративных элементов, подготовки пола к покрытию, обшивки каркасов.

Размерность листов ДСП определяется ГОСТом. Их стандартная ширина бывает такая: 1220, 1500, 1750, 1830  мм. Самая используемая высота – 2440, 2750, 3060 мм. Толщина листов может составлять 10, 13, 16, 19, 22, 25 мм.

Характеристики материала

Панели из прессованных опилок имеют различия по плотности и прочности. Чем однороднее структура и выше плотность ДСП, тем она прочнее. Прочность ДСП и сопротивление к нагрузкам определяется ГОСТ 23234-2009.

Прочность зависит также от количества слоев плиты. При изготовлении ДСП первоначально использовали один слой. Такие плиты были не очень прочные, расслаивались на краях. Но материал пользовался популярностью из-за сравнительно невысокой стоимости. Позже, путем экспериментов, стали производить трехслойные плиты, где для формирования наружных слоев используется стружка мелкой фракции, а для внутреннего слоя – крупной. При этом слои не разделяются, а имеют сплошную, монолитную структуру. Это положительно сказалось на прочности плит, улучшило их внешний вид (мелкая стружка на внешнем слое хорошо шлифуется). Крупная стружка во внутреннем слое ДСП позволила не повышать стоимость материала. Трехслойный вариант можно считать оптимальным вариантом ДСП.

Древесно-стружечные плиты имеют два сорта. Лист с ровной, гладкой поверхностью, без дефектов относится к 1-му сорту. Такую плиту шлифуют и ламинируют, подготавливая ее для изготовления элементов мебели и других подобных целей.

2-й сорт ДСП допускает небольшие дефекты в виде трещин, небольших неровностей, расслоения композита. Если эти дефекты очень значительны, то это уже несортовая продукция, другими словами – брак. Такой материал непригоден для работы.

Виды и классы

ДСП разделяются на несколько видов, в зависимости от количества слоев. Они бывают однослойные, трехслойные и многослойные. В зависимости от поставленных задач, относительно применения, плиты ДСП тоже имеют несколько видов. Для каждого отдельно взятого вида работ подходит определенный вид плит. Так, строительные ДСП подходят как для внутренних, так и для внешних работ. Такие плиты влагостойкие, невосприимчивы к грибам и бактериям. Для этого в состав смеси для изготовления ДСП добавляют специальные компоненты, способствующие соблюдению этих характеристик. Плиты общего назначения годятся для всевозможных внутренних работ. Например, для изготовления мебели, разных отделочных компонентов.

Специальные ДСП имеют высокую огнеупорность, повышенную водо- и биостойкость. Их изготавливают под заказ для конкретных целей.

Различные характеристики видов ДСП позволяют сделать правильный выбор материала для конкретной работы, что способствует оптимизации материальных затрат, повышению качества работы.

ДСП общего назначения часто покрывают специальным слоем  для декоративных целей. Так, хорошо отшлифованный лист покрывается меламиновой пленкой и лакируется. Этот процесс называется кашированием, а материал – кашированным. Отсюда аббревиатура КДСП.

Есть другой метод обработки листа. В этом случае меламиновая пленка наносится при высокой температуре и сильном давлении. Такой метод обработки ДСП называется ламинированием, сокращенно ЛДСП.

Такая поверхность плиты почти не пропускает влагу, поэтому такой материал обрел большую популярность в мебельной промышленности, отчасти в изготовлении кухонной и ванной мебели, внутренней отделки.

Для покрытия полов используют шпунтованный ДСП. В состав материала добавлены специальные компоненты, делающие плиту водостойкой. Отличительным признаком таких плит является их зеленоватый оттенок.

Шпонированный лист ДСП формируется путем наклеивания на поверхность листа шпона (тонкого спила натурального дерева) с последующим лакированием поверхности. Это делает его почти неотличимым от натурального дерева и успешно используется для производства фасадов мебели, внутренней отделки.

Связывающим веществом для стружки в производстве плит является фенолформальдегидная смола, содержащая формальдегид. В зависимости от количества этого вещества разработана специальная классификация, разработанная методом лабораторных исследований. Чтобы выбор ДСП не нанес вред здоровью, необходимо использовать его соответственно этой классификации. Так, самым безвредным материалом, разрешенным даже в детских учреждениях, признан ДСП  класса Е0.5. Следом за ним по уровню экологичности следует класс Е1, подходящий для установки в жилых помещениях. ДСП класса Е2 имеет сильный запах, могущий нанести вред здоровью, поэтому такой материал используют только для наружных работ, в хорошо проветриваемых помещениях.

ДСП классифицируется двумя марками: П-А и П-Б. Лучшая из них – П-А. Она более прочная, устойчива к нагрузкам, разбуханию и расслоению при повышенной влажности. Марка ДСП П-Б – уступает по качеству, не прочная, не устойчива к влаге.

Сравнение с другими материалами

По сравнению с МДФ древесно-стружечные плиты имеют более высокую прочность, но низкие показатели экологичности. При производстве МДФ применяют только природные, экологически чистые смолы. МДФ изготавливают методом сухого прессования перетертых опилок с добавлением натуральных смол. МДФ не имеет такого широкого применения, как ДСП, но стоит дороже. Область использования этого материала — изготовление кухонных фасадов, дверей, межкомнатных перегородок, наличников. Он хорошо поддается фрезерованию, склеиванию, покраске и ламинированию.

Древесно-волокнистые плиты (ДВП) изготавливают методом мокрого прессования древесной пыли. Благодаря низкозатратной технологии, ДВП имеет низкую стоимость. Но в отличие от ДСП и МДФ материал используется в узкой сфере. Из ДВП делают задние стенки мебели, днища ящиков столов и другие непрочные, вспомогательные элементы.

Фанера является лидером по прочности среди древесных плит. Она изготавливается методом склеивания слоев шпона с разным направлением волокон. Это обеспечивает ей максимальную прочность и устойчивость к нагрузкам. Недостатком фанеры является ее высокая стоимость. Если выбирать материал для напольного покрытия, то можно обойтись более дешевым ДСП, а вот для изготовления комнатных перегородок или подобных конструкций, лучше всего подойдет фанера. К тому же, фанера – лидер по экологичности среди всего перечня древесных плит.

Технология производства

Для изготовления древесно-стружечных плит используют отходы, которые образуются при обработке древесины. Это некондиционный кругляк, опилки, стружка и другие отходы. Все это измельчается до размеров стружки 0. 2-0.5 мм толщины, 5-40 мм длины и до 10 мм ширины.

Внешние слои плиты содержат мелкофракционную стружку, а внутренний слой – более крупную. Для этого после высушивания стружка специально сортируется и просеивается.

С помощью специального оборудования отсортированную стружку соединяют с клеящим веществом, которое оседает на стружке, поднятой потоком воздуха. Смешивание смолы со стружкой таким способом позволяет тщательно проклеить всю поверхность без перерасхода смолы.

Просмоленная стружка дозированного количества поступает на ленточный транспортер, создавая слой определенной толщины. Так поочередно укладывается три слоя, после чего массу разделяют на стандартные размеры и предварительно прессуют вибропрессом. Полученные брикеты специально нагревают до 75 градусов СВЧ-лампами. Затем начинают процесс основного прессования, где температура поднимается до 150-180 градусов и давление составляет 20-35 кгс/см2. Такие действия способствуют уплотнению материала и затвердению связующей смолы.

Отпрессованные листы охлаждаются потоком холодного воздуха и складываются в стопки на несколько суток. В течении этого времени происходит снятие внутреннего напряжения и полное естественное охлаждение материала.

Чтобы качественно повысить износостойкость, а также твердость и устойчивость к влаге, плиты из прессованных опилок поддают ламинированию (ЛДСП).

Сферы применения

Ламинированные плиты нашли применение в мебельном производстве. Благодаря широкому выбору декора, наносимого на ламинированную плиту, облицовка поверхностей обрела новый уровень качества и красоты. Из ЛДСП производят кухонную мебель, шкафы, стеллажи, гардеробы, рабочие столы. Если нужны детали большой площади — этот материал идеально подходит по всем параметрам. Ламинированная поверхность качественно повышает водостойкость плиты, не позволяя ей разбухать при избытке влаги.

Не менее успешно ДСП используют в строительстве. Это обшивка каркасов, изготовление перегородок, опалубки, временных конструкций, выравнивание полов перед чистовым покрытием. Для всех этих работ используют неламинированные плиты.

Древесно-стружечные плиты без ламинирования плохо переносят влагу. Поэтому, конструкции, упирающиеся в пол, например, перестенки в ванной комнате, должны иметь защиту от намокания. Для этого делают специальный зазор между полом и плитой высотой 10 мм и перекрывают его плинтусом. Если плиты используются как черновое покрытие пола, то для повышения влагостойкости им обеспечивают надежную гидроизоляцию.

Экологичность

Выбирая ДСП для внутренних работ, важно обратить внимание на его экологичность, определяемую специальной классификацией. Самым безвредным, содержащим наименьшее количество формальдегида, является материал класса Е0,5 и Е1. Чтобы понизить вредность, ДСП покрывают слоем ламината, который не пропускает наружу вредные вещества, а торцы покрываются лаком или шпоном. В детских учреждениях, таких как садики, школы, ясли, лечебные заведения используют только материал класса Е0,5, содержащие минимальное количество ядовитых веществ.

Выбор ДСП

Выбирая древесно-стружечную плиту, нужно обратить особое внимание на ее маркировку, ориентироваться в выборе, исходя из ее показателей. Маркировка определяет марку, сорт, водостойкость ДСП, а также другие характеристики, например, пожаробезопасность. Если на партии материала маркировка отсутствует, значит производитель не надежный. В этом случае лучше отдать предпочтение товару с опознавательными знаками.

Оценивая материал, нужно обратить внимание на его цвет. Качественный ДСП должен иметь светло-бежевый или чуть красноватый  оттенок. Отклонение от стандарта –плохой признак, указывающий на нарушение технологии производства, что ухудшает ее характеристики. Если слои стружки зеленоватого оттенка, это говорит о ее повышенной влагостойкости.

Важно обратить внимание на пористость плиты. Качественный материал не будет крошиться или расслаиваться, если попробовать сковырнуть его острым предметом с торца. Если это произошло, нужно искать более качественный материал.

Класс материала обязательно указывается в маркировке или в сопровождающих документах. Если по каким-то причинам маркировка отсутствует, то сильный запах формальдегидной смолы (или его отсутствие) подскажет, подходит ли ДСП для запланированных работ.

Высококачественные трехслойные ДСП отличаются от некачественной продукции наличием крупной стружки во внутреннем слое. Можно проверить наличие перепадов толщины плиты. Это заметно по пачке плит, которая будет иметь перекос при любом отклонении в толщине какой-нибудь из плит в пачке.

Сделав правильный выбор, согласно указанным характеристикам материала, можно смело начинать запланированные работы.

Производство ДСП: технология и оборудование

Производство ДСП – это выгодное дело. Материал пользуется значительной популярностью у современных мастеров. Это не только удобный и экологичный, но и простой в обработке материал. Он представляет собой листовой композитный элемент, в основе изготовления которого лежит методика опрессовывания горячих отходов деревообрабатывающего производства. Во многих случаях предполагается введение в состав массы дополнительных добавок.

Сфера применения ДСП

Сегодня древесно-стружечные плиты нашли весьма широкое применение на практике. Преимущественно их используют в рамках мебельного производства и при изготовлении дверей. Еще плиты актуальны для строительной отрасли, при выполнении отделочных работ, в сфере автомобилестроения и многих других современных производствах.

Отлаженное производство ДСП способно принести значительную прибыль. На начальном этапе его организации требуется найти доступное сырье по приемлемой цене. Сложностей с реализацией готовой продукции не возникнет.

Способы производства

Процесс производства ДСП сводится к обработке посредством горячего прессования деревообрабатывающих отходов, предварительно подготовленных. В составе рабочей массы, помимо стружечной смести, присутствует и термореактивная смола с клеящими свойствами.

Исходным сырьем для будущих плит бывают щепки и опилки, а также прочие отходы бумажного и деревообрабатывающего производства. Достаточно смешать их со специальной смолой и уложить в форму. Там в условиях горячего пресса и температурного воздействия, смола проявит свои клеящие свойства.

Завершающим этапом технологического процесса является охлаждение готовых древесно-стружечных плит и их отделение от форм. Далее, их отправляют на шлифовку.

Схема производства ДСП

Необходимое оборудование

В производстве ДСП требуются определенные машины и агрегаты. Технологический процесс не обходится без следующего оборудования:

Оборудование для производства ДСП

  • смесители;
  • формовочные агрегаты;
  • горячий пресс;
  • охладители;
  • устройства для выравнивания боковин;
  • шлифовальные машины.

Изначально в смесителях соединяются все компоненты для рабочей массы с учетом рекомендованных объемов. Дальнейшая напрессовка бумаги осуществляется уже агрегатами для формовки исходной смеси, в горячих прессах.

Указанный перечень является минимально необходимым для изготовления ДСП. Он касается производств, когда в работу поступает предварительно подготовленное сырье.

Когда процесс производства ДСП осуществляется с применением обычного сырья, возникнет необходимость в установке еще некоторых агрегатов. Обычно это строгальные и рубильные машины, мельницы или оборудование для раскройки.

Нередко руководители производства предпочитают дополнительно укомплектовать его дополнительными машинами, что позволяет значительно увеличить его эффективность и технологичность. В таких случаях устанавливаются агрегаты для вентиляции, транспортеры различного типа, вибросита, сушильные камеры, штабелеры и многое другое.

Стоимость готовой производственной линии

Итоговая стоимость комплекта оборудования для изготовления ДСП зависит от его производительности и некоторых других факторов. При небольшом выходе в пределах сотни готовых листов в день, придется вложить до 200 тыс. евро. Чем выше производительность – тем дороже обойдется комплект.

Еще один определяющий фактор цены на такое оборудование – это его изготовитель. Большинство отдают предпочтение продукции проверенных европейских брендов, но она всегда будет стоить на порядок дороже, нежели китайские аналоги.

Линия по производству ДСП

При составлении бизнес-плана по производству ДСП в больших объемах, измеряющихся тысячами кубических метров готовых изделий, необходимо предусмотреть расходы на:

  • производственное оборудование соответствующей мощности и производительности;
  • вспомогательные машины и агрегаты;
  • установку приобретенного оборудования и его наладку;
  • подготовку помещения с достаточной площадью, соответствующее действующим требованиям и санитарным производственным нормам для изготовления ДСП.

Процесс изготовления ДСП

Получают древесно-стружечные плиты с применением горячего пресса. В первоначальное сырье добавляется смола, обладающая специальными клеящими свойствами и некоторые другие добавки. Подготовленная масса разливается по формам, где в дальнейшем протекает процесс склеивания под воздействием внешних условий.

Основные этапы в процессе изготовления ДСП: 

  • подготовительный этап;
  • формовка;
  • прессование;
  • обработка в соответствии с требуемыми размерами;
  • шлифовка.

На начальном этапе в специализированных машинах смешиваются исходные составляющие рабочей смеси – деревообрабатывающие отходы и смола наряду с отвердителями и иными необходимыми компонентами. Важно строго соблюдать рекомендованные пропорции составляющих, чтобы готовый материал получил желаемые свойства.

Готовая масса подвергается формовке и опрессовке. Манипуляции осуществляются при воздействии высокой температуры.

Завершается технологический процесс удалением излишков с готовых листов посредством их обрезки с последующей шлифовкой на специальном оборудовании.

От правильности исполнения каждого из основных этапов процесса производства древесно-стружечных плит будет зависеть их конечное качество.

Ламинированное ДСП

Схема ламинирования ДСП

ЛДСП, более известный в качестве ламинированного ДСП, представляет собой стандартные древесно-стружечные плиты.

Единственное их отличие от традиционных листов состоит в том, что каждый лист имеет дополнительное покрытие. Этот ламинат несет преимущественно декоративную нагрузку.

В качестве ламината применяется специализированная пленка.

Преимущественно материал ЛДСП актуален для мебельных производств. А также его используют и в других отраслях современной промышленности.

Наряду с внешней красотой, указанный материал характеризуется некоторыми минусами. Не получится разделить готовую плиту на меньшие части в домашних условиях без применения специализированного оборудования. Ламинирующий слой легко откалывается, что делает края изделия неаккуратными.

Ламинированное ДСП

Сам процесс ламинирования – это специальная отделка готовых изделий. Операция предполагает дополнительный технологический этап в рамках производственного процесса – напрессовку специального покрытия. Эта пленка закрепляется по холодной либо по горячей методике. В первом случае нагрева поверхностей не предполагается. При обращении к горячей методике ламинирующий слой закрепляется посредством клеящих свойств смолы в исходной массе.

Эта поверхность не предполагает дальнейших отделочных манипуляций.

Изготовление древесно-стружечных плит – это нужный, прибыльный и перспективный процесс при верной его первоначальной организации. Данный продукт всегда востребован на рынке строительных материалов.

Видео: Производство ДСП

Производство ОСБ плит: сырье и оборудование

ОСБ плиты появились на строительном рынке давно, поэтому многие успели оценить преимущества использования этого поистине универсального материала. Благодаря высокому уровню прочности и влагоустойчивости ОСБ применяется для изготовления перегородок, ремонта крыш или в качестве съемной опалубки.

Что собой представляет ОСБ-плита

Таблица характеристики ОСБ-плиты

Если расшифровать аббревиатуру OSB, то дословно название материала звучит так: «ориентировано стружечная плита» (от английского Oriented Strand Board). Исходя из этого, можно сделать выводы о сырье для изготовления и форме конечного продукта.

По технологии производства и области использования ОСБ часто сравнивают с ДСП. Главный компонент в производстве подобных материалов – древесина, которая превращается в стружку, и при помощи клеящего состава и давления формируется в цельные плиты.

Но главное отличие ОСБ – размер используемой стружки и особый способ ее укладывания в плиты. Панель состоит из трех идентичных слоев, при этом щепки в каждом из них ложатся строго параллельно друг другу, но перпендикулярно относительно стружки в других слоях плиты.

Характеристики ОСБ-плит

Размеры:

  • наиболее востребованный размер – 1220*2440 мм, с толщиной 10 мм:
  • 12200*2440 мм с толщиной 6–38 мм;
  • 1220*3600 мм, с толщиной 6–38 мм.

Вид древесины. В России наиболее часто используется осина, но возможно использование хвойных деревьев или тополей.

Основные технические характеристики плит ОСБ

Размеры используемой стружки. Установленные размеры щепок для создания плит OSB:

  • длина 75-150 мм;
  • ширина 15 мм;
  • толщина 0,6 мм.

Вид обработки. Выпускаются шлифованные и нешлифованные древесно-стружечные плиты.

Шлифовка используется в том случае, когда необходимо четкое соблюдение размера по толщине. В строительстве чаще используется нешлифованная панель, поскольку шероховатая поверхность увеличивает сцепление с другими строительными материалами.

Сырье для OSB и превращение его в стружку

Производственный процесс начинается с изготовления щепы. На предприятие поставляются лесоматериалы: осина, сосна, клен. Главное требование к выбору сырья – отсутствие гнили и небольшой диаметр бревен. Допустимая длина от 2 до 7 метров.

Подготовка сырья для стружки. Сначала с бревен снимается кора при помощи барабанного или роторного станка. Этот процесс называется окоркой.

На различных предприятиях технологический цикл отличается между собой, поэтому в одних случаях древесина подлежит пропариванию, а в других – нет. В первом случае сырье пропаривается в специальных бассейнах. Благодаря этому процессу улучшаются характеристики древесины, снижается влажность и уровень усадки. В этом случае не придется тратить время на сушку материала.

Участок подготовки

Изготовление стружки. На этом этапе используются специальные распиливающие станки. Они делятся на два типа: дисковые и кольцевые. От вида оборудования зависят размеры бревен, идущих на производство стружки: одни станки предназначены для распила коротких чурок, а другие способны перерабатывать длинные бревна.

Процесс изготовление щепы для плит ОСБ

Сушка щепы

Сушка. Если древесина не пропаривалась предварительно, то после изготовления щепы сразу наступает этап сушки сырья. В отдельных случаях сушка может потребоваться и для пропаренного сырья, что может определить только технолог в зависимости от состояния щепок.

На этом этапе используются сушильные машины, предпочтительно конвейерного типа. Хотя существуют и другие разновидности сушильного оборудования, но именно эта машина исключает пожарные риски. К тому же конвейерная сушка позволяет обрабатывать длинные частицы, не повреждая их. После сушки щепки проходят процесс сортировки, при котором отсеиваются мелкие частицы.

Технология изготовления

После того как главный компонент готов, начинается непосредственно формирование ориентировано-стружечных плит. Дальше производственный процесс выглядит так:

  • добавление клеевого вещества;
  • формирование ковра из стружки;
  • прессование;
  • финишная обработка.

Добавление клеевого вещества. Процедура смешивания сухих щепок с клеем называется осмолением. Для этого специальный барабан вращает указанные компоненты до того момента, пока не получится однородная масса. В качестве клеевого вещества используются парафин и формальдегидные смолы, но точный состав производители не спешат оглашать. Ведь на поиск идеального по характеристикам вещества уходит много времени и финансов.

Формирование ковра из стружки. После того как стружка покрылась клеем, масса направляется в ориентирующую машину, которая укладывает частицы в правильном направлении. Оборудование содержит ориентирующие головки для укладки щепок в разных направлениях в каждом из слоев.

Прессование. Следующий этап производства – горячее прессование, в результате которого стружка превращается в твердую плиту. Кроме давления, оказываемого на материал, он подвергается сильному нагреванию, благодаря чему происходит затвердевание смолы. Для прессования используются формы с различной текстурой, поэтому в итоге плита обретет гладкую или шероховатую поверхность.

Финишная обработка. Когда плиты затвердели, наступает момент раскроя на указанные выше типоразмеры. Теперь панелям придается товарный вид — это могут быть отличительные отметки бренда производителя, шлифовка поверхностей или особая обработка кромок.

Какие должны быть показатели после финишной обработки

Помещение и оборудование

Планируя заняться выпуском плит OSB, важно учесть требования к помещению и оборудованию для производства. Главные требования к обустройству предприятия:

Цех по изготовлению ОСБ плит

  • В первую очередь размеры цеха и прилегающей территории должны соответствовать планируемым объемам выпуска готовой продукции.
  • Важно установить мощные вытяжные вентиляции, ведь используемые в производстве смолы могут причинить вред здоровью работников.
  • Для продуктивной работы необходимо наличие подъемно-транспортного оборудования, ведь панели имеют немалый вес.

Главные элементы технологического процесса – прессовальная машина и стружечный станок. Именно они позволяют добиться такого качества продукции, которое требуется установленными нормативами.

Но, кроме перечисленного, потребуется еще немало оборудования:

  • окорочный станок;
  • сушильный барабан;
  • форматно-раскроечный центр;
  • вспомогательные узлы в виде бревнотасок, разобщителей, бункеров для хранения составляющих и веерных охладителей.

Специфика производства ОСБ

Выраженной особенностью процесса по производству плит OSB является привязанность к деревообрабатывающим предприятиям. Это удобно не только шаговой доступностью сырья для выпуска панелей, но и готовым рынком сбыта. Клиенты этих производителей часто одни и те же, например, организации, занимающиеся строительством загородной недвижимости и коттеджей. Такая близость партнеров сокращает транспортные расходы.

Плюсы применения ОСБ в строительстве

Потребность в стружечных плитах растет с каждым годом, а специфика производства максимально сокращает производственные отходы. Ведь щепки, опилки и кору можно перерабатывать в горючие брикеты для отопления в зимний период.

Лидером по производству OSB плит является Америка, но существуют и европейские производители, продукция которых не уступает по качеству (Польша, Австрия, Чехия). В последнее время выпуском ОСБ занялись представители отечественного рынка, и они не отстают от своих конкурентов.

Видео: Первый в России комбинат по производству OSB плиты

китайские и немецкие, выбираем лучшие

Здравствуйте уважаемые читатели Блога Андрея Ноака. Сегодня я опишу существующие типы линий по производству ДСП, а также их достоинства и недостатки которыми обладает каждая линия дсп. Также будет рассказано небольшое количество нюансов, которые, если их учесть, при грамотном монтаже оборудования будут очень облегчать работу и соответственно снижать себестоимость готовой продукции. Итак начнем, хотя сначала я расскажу о своей новой книге которая может быть вам полезна...

Мои услуги и литература

Постоянно я выпускаю новую и актуальную литературу по деревообработке. В ней дана просто убойная информация о современных технологиях и способах работы на плитных производствах. Книга основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».

Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.

Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».

Ах, да еще хочу сказать про еще одну книжку, она рассказывается о технологии изготовления 3D древесностружечных плит. В России пока такие плиты никто не выпускает, поэтому вы можете быть первыми! Аналогов книги в России и странах СНГ нет. Более подробно о ней в разделе «МОИ КНИГИ».

Разновидности оборудования для ДСП

Производство дсп осуществляется на нескольких разновидностях линий, при этом каждая может иметь как преимущества так и недостатки. Основной критерий по которому определяется принадлежность линии это конструкция пресса. Существуют следующие виды прессов:

  • Одноэтажный пресс.
  • Многоэтажный пресс.
  • Каландровый пресс для дсп.
  • Непрерывный пресс.

1) Самые продвинутые это непрерывные пресса, их производительность 300-500 тыс. кубов в год, на них можно держать припуск на шлифование до 0.8мм, меньше уже не рекомендуют в связи с плохим приклеиванием ламината на плиту. Особым плюсом является возможность варьировать конечные размеры готовых плиты после таких прессов.

Современные такого типа разделены на две части. Первая часть это высокотемпературная, где происходит непосредственное прессование плиты. Вторая часть служит для охлаждения плиты, температура на данном участке снижается.

Данная инновация позволяет получать существенное снижение брака по причине получения пузырей и разрыва плиты. Обязательной особенностью является наличие подпрессовщика в конвейере.

2) Одноэтажный пресс, его преимущество в том что можно держать при прессовании высокую температуру, для его монтажа фундамент меньше делается чем для многоэтажного пресса. Одноэтажный пресс имеет достаточно большой размер плит, длина более 12 метров, ширина от 2 метров.

Размер это их преимущество по сравнению с многоэтажными прессами, допустим на многоэтажных прессах можно на плите держать одну ширину и длину, на одноэтажных можно менять длину плиты (преимущество перед конкурентами). Припуск на шлифование на этих прессах доводят до 1 мм.

Производительность этих линий зависит от объема одной запрессовки, если запрессовка около 0.5м3, то производительность будет около 50000. Производительность оборудования периодического действия как правило зависит от объема одной запрессовки, и количество листов производимых за смену.

Производительность можно расчитать как отношение времени работы смены 11 часов к времени одной запрессовки от 3 до 8 минут, умноженное на объем одной запрессовки.

Если хорошо и долго поработать на прессе то цикл прессования можно сделать менее 3 минут, все зависит от технолога. К недостатку некоторых одноэтажных прессов отнесу транспортировочную стальную ленту, очень слабое место оборудования, и я писал свой отзыв о работе такого оборудования.

3) Многоэтажный пресс. Оборудование с данными прессами подразделяются на поддонные и бес поддонные. Поддонное прессование совсем уже устарело, здесь прессование осуществляется на алюминиевых или сеточных поддонах, поддоны быстро изнашиваются, плита идет с большой разнотолщинностью до 2 мм.

Бес поддонное пресование более современное, но разнотолщинность тоже большая около 1.5мм. в основном многоэтажные пресса имеют производительность от 50 тыс до 300 тыс кубов. На бес поддонном оборудовании как правило для укрепления ковра при транспортировки стоит подпрессовщик, за счет этого производительность больше. Очень часто китайцы изготавливают именно бес поддонные линии для дсп.

4) Каландровый пресс обладает одним недостатком, плита получаемая с пресса имеет незначительную покоробленность, возникающую из — за особенностей прессования. Прессованная плита в каландровом прессе, как видно на картинке, изгибается на барабан.

Схема прессования каландровым прессом.

5) Сейчас очень много осуществляется монтажей новых мини заводов ДСП. В основном это многоэтажные линии китайского производства. Их производительность небольшая до 50 тыс... Про качество их ничего написать не могу, я на них не работал.

Очень много монтируется и работает в России старых линий, линии примерно 80-х годов. Стоимость старых линий конечно меньше, но вот работать на них конечно труднее, придется поменять все редуктора, все подшипники, валы на шлифмашине, клапана на гидравлике, в общем все маленькие детали. На это все нужно время.

Если вы определились что будете брать линию дсп. На что необходимо смотреть? Я опишу на мой взгляд маленькие но важные истины с технологической точки зрения:

  1. Чем больше бункера стружки, тем лучше для производства. Связано это с тем что если вы хотите чтобы линия работала на 100% мощности то каждый участок у вас должен работать на 130% мощности. Если происходит небольшая поломка допустим на сушильном отделении, то чтобы пресс не останавливался ему необходим запас сухой стружки. И если запаса хватает на 1-1.5 часа работы то это даже очень неплохо.
  2. Как я уже писал ранее, после пресса просто очень желательно чтобы была возможность хранения нешлифованной плиты.
  3. Пресса лучше одноэтажные периодического действия или непрерывные.
  4. Пресс для дсп выбирать лучше тот на линии у которого можно варьировать конечные размеры плиты хотя бы по длине, отсюда следует что многоэтажные пресса имеют недостаток сказывающийся на конкурентоспособности, это невозможность варьировать конечные размеры.
  5. Котельная лучше чтобы обогревала пресс термомаслом. Обогрев паром не есть очень хорошо.
  6. Котел должен нагревать масло в рабочем режиме до 250-300 градусов, при этом мощности должно хватать на то чтобы цикл прессования был 3 мин. и менее. Для этого смотрите паспорт пресса, там указывается его потребление тепла, затем делаете запас мощности 10-15% и выбираете котел.
  7. Горелка на сушилке лучше чтобы работала на газу и шлифовальной пыли. Мазутную горелку хлопотно зимой обслуживать. При этом конечно нужно учитывать тот факт имеются ли у вас природный газ, так как сжиженный газ это дорого. Горелку лучше брать с возможностью полной работы на пыли. Современный горелки могут разжигаться на газу а затем переходить полностью на топливо пыль. Если у вас имеется возможность работы на пыли горелки, то лучше чтобы сито имело возможность отсеивания самой мелкой стружки для горелки. Если вы сможете обеспечить пылью горелку, то экономия будет колоссальная. Но если при первоначальном расчете выйдет что вам дешевле в качестве топлива использовать газ, то с пылью вообще не стоит заморачиваться.
  8. Доставка смолы может осуществляться автотранспортом и ждтранспортом. Дешевле ждтранспортом. Необходим жд тупик.
  9. Необходимо иметь емкости под запас смолы на 10-15 дней. Если планируете варить смолу сами, то нужны еще и емкости под форконцентрат
  10. Лучше сразу брать линию с управлением контролером, релейные схемы давно устарели, либо можно при монтаже по максимуму все посадить на управление контролером и должна быть визуализация всех процессов, см. статью о автоматизации.
  11. При выборе линии обратите внимание на количество транспортеров и редукторов на переходе с одного участка на другой, если с одного участка на другой участок стружка подается через пять транспортеров, то это не есть хорошо, так как вам прийдется обслуживать не один транспортер, а пять. Это и энергозатраты, это и запасные части, это и увеличение вероятности выхода транспортера в пять раз. Здесь лучше такой принцип, чем проще тем лучше.
  12. Лучше линии где меньше вентиляторов и больше транспортеров, это будет способствовать экономии электроэнергии.
  13. Имеются линии с подпрессовщиком (нагревает ковер и без нагрева) и без подпрессовщика. Преимущество линии с подпрессовщиком это то что пресс поднимается на меньшую высоту, и вследствии этого сокращается цикл прессования. Если имеется необходимость разгона линии то установка подпрессовщика это как один из вариантов.
  14. Отделение клеесмешения лучше проходного типа чем периодического. Периодическое приготовление связующего это когда связующее (смола и отвердитель) готовится в емкости и затем подается в смесители, при такой подаче большое количество дорогостоящей смолы при остановках приходится выкидывать, так как смола с отвердителем быстро застывает. При проходном типе оборудования смешение смолы с отвердителем происходит в смесителе и выбрасывать связующее при остановках не нужно.
  15. Очень много, практически все, зависит от квалификации кадров, поэтому для отладки производства нужны очень грамотные специалисты

Удачи и до новых встреч!

Технология производства дсп: слова главного технолога

Здравствуйте уважаемые читатели блога, на связи Андрей Ноак. Сегодня я расскажу как выглядит технология производства дсп. Кстати часть чертежей я делал самолично, извините за хвастовство *pardon* , но очень хочется позвездится  *rofl* ! А делал я эти чертежи когда защищал диплом по производству древесностружечных плит на бывшем заводе КИСК или КрасПлитПром, что в городе Красноярск. Далее я выполнял две пуско наладки заводов по изготовлению древесностружечной плиты и поэтому могу вам более чем подробно рассазать о изготовлении этих плит.

Моя новая книга

Хочу начать с хорошей новости, недавно вышла моя новая книга, более подробно о ней можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ». Информация которая в книге — это настоящая информационная бомба, такого в России пока нет!

Книга «Технология изготовления ДСП от А до Я» основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».

Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.

Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».

Технология изготовления дсп

Изготовление плиты начинается с подачи круглого сырья краном на раскатный стол, далее лес распиливатся на чураки длиной около одного метра. Вы не поверите, но эта уникальная технология с чураками используется только на линиях с торцовочными станками! Из этих самых чураков в стружечных станках с ножевым валом получали сырье отличного качества.

Но в связи с лишней операцией торцовки леса, развитие изготовления пошло по другой технологии. Эта технология сегодня более распространена, здесь получают щепу с производительных дробилок с ножевым валом или диском, а затем уже щепу перерабатывают на центробежных стружечных станках в нужную фракцию.

Организация склада хранения и подачи древесного сырья в производстве дсп.

Полученную фракцию подают в сушильное отделение и затем происходит сортировка стружки еще по фракциям. Отсортированная по слоям стружка осмоляется, насыпается формашиной в непрерывный ковер и прессуется. Полученная плита шлифуется и укладывается в пакеты.

Изготовление дсп очень сложное. Сложное в плане технологии, поясню почему. Для того чтобы иметь хорошую отдачу от производства, необходимо иметь очень квалифицированные кадры, так как на одном и том же оборудовании при одной и той же схеме можно делать совсем разные объемы производства и совсем разное качество.

Причем под квалифицированными кадрами я понимал не операторский состав, а именно инженерно технических работников способных обучить рабочих работать.

При грамотной работе инженерной службы, оператору за хорошую зарплату нужно будет только вовремя явиться на работу, нажать кнопку на запуск оборудования, убрать рабочее место (а если все отстроено, так и убирать нечего будет), и не забыть выключить кнопку в конце рабочего смены. А обеспечить именно такую работу оборудования должны инженеры.

Производство ДСтП очень зависит от грамотного и квалифицированного управления. Итак ее изготовление состоит из следующих операций:

  • Первый вариант получение из круглой древесины чураков. Второй вариант получение щепы от поставщиков или из привезенной древесины путем дробления.
  • Получение из чураков нужной фракции, второй вариант получение из щепы стружки на стружечных станках.
  • Сушка.
  • Трехходовой сушильный барабан, именно он работает на одной из самых распространенных и опасных технологий по сушке...

Сортировка стружки — один из важных этапов технологии производства плиты.

  • Смешивание сухих опилок наружного и внутреннего слоя с заданным количеством связующего (смола, отвердитель, добавки) для каждого слоя, в смесителях.

Расходомеры электромагнитные, для измерения объемов подаваемой смолы... Самое современное оборудование на данный момент...

  • Насыпка ковра с нижним, средним и верхним слоями формашиной.

  • Подпрессовка и при необходимости разделение ковра
  • Горячее прессование ковра по заданной циклограме и при соответствующей настройке пресса.

  • Обрезка кромок, охлаждение и кондиционирование плиты.
  • Складирование не шлифованной плиты. В некоторых типах оборудования данная операция отсутствует. На рисунке ниже нарисована линия с прессом непрерывного прессования. А вообще имеется несколько типов линий по производству ДСтП с своими достоинствами и недостатками, читайте это на нашем блоге в более ранних статьях.

Оптимизированный участок хранения древесной плиты.

  • Шлифование и раскрой плиты в размер с своими нюансами.

  • Сортировка готовой плиты по ГОСТ. Кстати большинство производителей сейчас делает свое ТУ. В ТУ увеличиваются или уменьшаются допуски, может увеличиваться количество сортов. Но это должна быть временная норма, так как для получения максимальной прибыли должно идти 99% первого сорта.

Конечно это только одна из технологий ДСтП, в зависимости от типов линий, она может значительно меняться.

Тематическое видео, как делается дсп в домашних условиях из бамбука:

Для того чтобы выбрать оптимальную технологию производства плиты, нужно прочитать огромный объем литературы, пообщаться с профессионалами знающими многие тонкости в работе оборудования и работавшими на этом оборудовании, потому что каждый тип оборудования по производству древесностружечной плиты имеет свои плюсы и минусы в работе.

До новых встреч и читайте мой блог чтобы быть в курсе всех новинок в деревообработке!

1. Описание производственных процессов

1. Описание производственных процессов.



1.1 Введение
1.2 Лесопильное производство
1.3 Производство фанеры
1.4 Производство ДСП


В связи с принятием мер по энергосбережению возникла необходимость в детальном анализе процесса и оборудования, используемого в этом процессе.Этот анализ должен был определить количество, тип и качество необходимой энергии, чтобы определить возможную экономию энергии, совместимую с соответствующим анализом затрат и выгод.

Следующие ниже описания процессов производства пиломатериалов, фанеры и ДСП носят общий характер и должны дать читателю общее представление о производственных процессах, задействованных в механической деревообрабатывающей промышленности, и о роли, в которой энергия играет важную роль. часть.


1.2.1 Сортировка бревен и окорка
1.2.2 Распиловка или дробление бревен
1.2.3 Сортировка и сортировка
1.2.4 Сушка
1.2.5 Повторная сортировка и наплавка


Лесопиление - менее сложная отрасль механической лесной промышленности. Он подразумевает выполнение определенного количества операций от обработки и транспортировки бревен до сушки, сортировки и классификации древесины, требующих различных видов энергии. В то время как в развивающихся странах большинство процессов являются высокомеханизированными, и потребности в энергии удовлетворяются в основном за счет выработки нескольких кВт для привода основных пил.Остальные процессы выполняются с использованием энергии животных и дешевой рабочей силы.

Тем не менее, независимо от характера задействованных процессов и действий, все действия, направленные на экономию энергии, требуют подробного анализа существующих процессов и возможных решений.

На Рисунке 1 представлена ​​схема типичного предприятия и описание основных процессов для ознакомления читателя.

1.2.1 Сортировка бревен и окорка

По прибытии на склад комбината бревна сортируются и хранятся в зависимости от вида, диаметра, длины, конечного использования и т. Д.Складывается достаточное количество древесины для обеспечения непрерывной работы лесопильного завода, особенно в неблагоприятных погодных условиях, когда вывоз и поставка бревен из леса могут оказаться под угрозой.

Транспортировка и обработка бревен варьируются от лесопильного завода к другому и во многом зависят от мощности лесопильного завода и размера полученных потерь. Ручная и животная энергия, которая может использоваться в небольших переносных лесопильных установках, вплоть до фронтальных погрузчиков для перевозки бревен и мостовых кранов, свидетельствует о большом разнообразии используемого в настоящее время подъемно-транспортного оборудования.

Рисунок 1. Лесопильное производство - упрощенный процесс

Окорка бревен, вручную или механическими окорочными станками, в лесу или на заводе, в настоящее время становится общепринятой практикой. Окорка предназначена для защиты пил и другого оборудования от чрезмерного износа и повреждений, которые в противном случае могут возникнуть в результате попадания в кору камней, металла и других подобных предметов; окорка также облегчает старшему пилораму оценку древесины.Шайбы для бревен также могут использоваться для удаления оставшегося песка или грязи, которые могут приставать к поверхности бревен.

1.2.2 Распил или разрушение бревна

Перед тем, как бревно подано на головную опору для разрушения, оно разрезается на максимально допустимую прямую длину с помощью отрезной пилы, после чего оно загружается на тележку головной пилы и размещается таким образом, чтобы позволить оператору достичь максимальной длины. рисунок распиловки, который приведет к оптимальному производству пиломатериалов с минимумом отходов.Схема распила во многом определяется размером и состоянием бревна, а также требованиями рынка к ширине и толщине пиломатериалов.

Распиловка бревна осуществляется с помощью ленточной пилы или циркулярной пилы со второй пилой, установленной вертикально над первой, в случае распиловки бревен большого диаметра. Тележка для бревен перемещает бревно через головную пилу, на которой бревно может быть зажато и повернуто, чтобы его можно было поднести к головной пиле для достижения наилучшего рисунка пиления.

Следом за головной опорой на перекладке происходит дальнейшая разбивка плит, фрезеров и брусьев, что позволяет улучшить древесину; толстые плиты распиливают на доски, а брус и брус распиливают на доски и доски. Шероховатые закругленные края деталей, выходящих из передней стойки и повторных пил, удаляются либо циркулярной пилой, либо рубильным станком, чтобы получить необходимую стандартную ширину.

При выходе из шпинделя, пилы или обрезного станка пиломатериалы разрезаются на стандартизированную длину, кромки выравниваются и дефекты устраняются с помощью одной или нескольких неподвижных или подвижных обрезных пил, после чего пиломатериалы проходят сортировку и сортировку.

1.2.3 Сортировка и сортировка

Пиломатериалы и обрезки сортируются по толщине, ширине, длине, качеству, сорту и породе в зависимости от требований рынка; такая деятельность может выполняться вручную или, в случае заводов, где нет дешевой рабочей силы, механизированными сортировщиками. Сортировка - это способ разделения пиломатериалов по общему качеству, направлению волокон, наличию сучков и дефектов, а также по общему виду и т. Д.

Для защиты пиломатериалов от нападения грибков и насекомых, а также для предотвращения склонности высушенных на воздухе пиломатериалов к расслоению и расколу концы можно чистить щеткой вручную или механически, погружая в подготовленный химический раствор.Воск или краска наносятся на торцы пиломатериалов, подлежащих сушке на воздухе, кистью или распылением, чтобы действовать как герметик, чтобы вызвать более медленное высыхание конечностей и, следовательно, вызвать более сильное высыхание. равномерное высыхание пиломатериалов.

1.2.4 Сушка

Пиломатериал, который не продается в зеленом виде, сушится воздухом или в печи, что улучшает его товарный вид. При сушке и снижении содержания влаги до приемлемого уровня его ценность увеличивается за счет того, что древесина стабилизируется по размерам, а ее прочность и цвет улучшаются; Кроме того, снижение веса снижает транспортные расходы.

Сушка на воздухе включает укладку пиломатериалов штабелями на открытом воздухе или под навесами на подготовленном грунте таким образом, чтобы они подвергались хорошему потоку воздуха до тех пор, пока не будет достигнута требуемая влажность.

Хотя воздушная сушка требует минимальных капитальных и эксплуатационных затрат, она требует большого количества земли, включает в себя большие запасы, которые представляют опасность пожара, а условия и скорость сушки находятся вне контроля оператора верфи.

Сушка в печи, с другой стороны, позволяет пиломатериалам сушиться в закрытой и контролируемой среде, где можно регулировать температуру, циркуляцию воздуха и влажность, чтобы добиться наиболее экономичных условий сушки без ухудшения качества. Две наиболее распространенные печи - это печи периодического и прогрессивного типа. Первый сушит древесину в камерах как загрузку партии, а второй сушит древесину, пока она перемещается по длине печи на грузовиках.

Поскольку на сушку пиломатериалов в печи приходится около 70-90 процентов общей энергии, потребляемой в процессе лесопиления, в настоящее время в лесопильной промышленности становится широко распространенной практикой использовать отходы пиломатериалов в качестве источника топлива, энергетическая ценность которых составляет что может даже оказаться избыточным для нужд комбината.

1.2.5 Восстановление и наплавка

Перед тем, как складывать пиломатериал на хранение, его обычно осматривают на предмет каких-либо дефектов, которые могли возникнуть в процессе сушки, таких как секущиеся концы, незакрепленные сучки и т. Д., Которые можно удалить путем обрезки и, следовательно, повышения его стоимости.

Дальнейшее улучшение может быть выполнено путем строгания поверхности с использованием строгальных станков с вращающимся ножом или абразивных лент в соответствии с потребностями рынка.


1.3.1 Журнал сортировка, кондиционирование и окорка
1.3.2 Очистка, наматывание и обрезка
1.3.3 Сушка шпона
1.3.4 Сборка
1.3.5 Прессование
1.3.6 Чистовая обработка


На Рисунке 2 представлена ​​типовая схема завода, чтобы проиллюстрировать читателям вовлеченные процессы.

1.3.1 Сортировка, кондиционирование и окорка бревен

Бревна подходящего размера и качества для резки и очистки обычно сортируются на складе по прибытии в соответствии с размером и видом.Погрузочно-разгрузочные работы могут осуществляться с помощью тяжелых погрузчиков, буровых вышек или кранов, размеры которых соответствуют размерам и весу бревен.

Рисунок 2. Производство фанеры - упрощенный технологический процесс

Перед лущением большинство пиломатериалов необходимо кондиционировать, чтобы смягчить древесину, чтобы облегчить лущение и получить шпон приемлемого качества. Кондиционирование включает в себя воздействие тепла и влаги на блоки очистителя путем замачивания в чанах с горячей водой или воздействия острого пара или струй горячей воды.

Затем происходит окорка бревен для облегчения работы оператора токарного станка и удаления грязи и мусора, которые в противном случае могут нанести вред ножу токарного станка, после чего бревна разрезаются на длину, подходящую для токарного станка, которая обычно составляет 240 -270 см.

1.3.2 Очистка, наматывание и клипсование

В настоящее время почти во всех случаях фанерный шпон разрезается ротационным способом, при этом блок снятия обрезки вращается вокруг своей оси на токарном станке, а сплошной лист шпона разрезается ножом, установленным параллельно оси блока.

Затем лист шпона наматывают на катушки или направляют в систему с несколькими лотками, чтобы обеспечить хранение и перенапряжение в случае колебаний подачи шпона с токарного станка; Скорости обеих систем хранения обычно синхронизированы со скоростью токарного станка.

Затем зеленый шпон обрезается по размеру вручную или с помощью высокоскоростных ножей, сортируется и складывается в стопки для сушки. Затем из листа вырезаются любые дефекты, такие как сучки и трещины.

1.3.3 Сушка шпона

Сушка шпона до содержания влаги от двух до десяти процентов предназначена для облегчения процесса склеивания во время производства фанеры. В зависимости от расположения и сложности фанерного завода, листы шпона можно оставить для сушки на воздухе или в печи. Сушка в печи включает сушку уложенного шпона порциями или непрерывную сушку листов, которые механически транспортируются либо на непрерывной ленте, либо на роликовой системе по всей длине сушилки.Очевидно, что контролируемая среда сушки при минимальном обращении приведет к более равномерной сушке шпона с наименьшим количеством повреждений.

На сушку шпона приходится около 70 процентов тепловой энергии, потребляемой при производстве фанеры, и примерно 60 процентов от общей потребности комбината в энергии. По этой причине постоянно разрабатываются новые и улучшенные сушильные системы, а также способы их нагрева.

Нагрев сушилки может осуществляться за счет косвенного использования пара или термического масла или прямого сжигания, при этом температура регулируется регулировкой подпитки свежего воздуха.Хотя температуры сушки от 90 до 160 ° C можно считать нормальными, для некоторых видов используются повышенные температуры примерно до 175 ° C, чтобы сократить общее время сушки.

1.3.4 Сборка

Сборка фанеры перед прессованием заключается в стыковке узких полос шпона, которые склеиваются по кромке с получением листов необходимого размера. Затем клей наносится на внутренние слои или сердцевину, которые, в свою очередь, укладываются между внешними слоями фанеры, готовыми к склеиванию.На эту операцию приходится значительная часть ручного труда, используемого в производственном процессе.

Хотя ручные валковые разбрасыватели являются широко используемым методом нанесения клея, развитие альтернативных систем привело к внедрению навесных устройств для нанесения покрытий, экструдеров, окрасочных камер и т.д.

1.3.5 Прессование

После укладки фанеры в виде сборочных листов фанеры их подают в гидравлические прессы, чтобы привести фанеру в непосредственный контакт с клеем, где при нагревании клей застывает.

Переход от холодных прессов с одним открытием к горячим прессам с несколькими открываниями, с дневным светом от 5 до 25 и работающими при температуре плиты порядка 80–180 ° C, значительно сократил общее время цикла прессования и повысил производительность пресса. Плиты обычно нагреваются горячей водой или паром, хотя термическое масло используется при прессовании при более высоких температурах.

Предварительное холодное прессование при сравнительно низком давлении не используется в современных производственных линиях.Это в значительной степени связано с тем, что со склеенным шпоном легче обращаться и загружать его в пресс для горячего прессования, к тому же уменьшенная толщина слоя позволяет использовать меньшие отверстия для дневного света в прессе для горячего прессования, что в целом сокращает время загрузки и горячего прессования. .

1.3.6 Чистовая

Первичная отделка, которая включает в себя обрезку, шлифовку и улучшение фанеры после прессования, проводится с целью повышения товарности продукта. Она выполняется либо на отдельных рабочих местах, либо, в случае современных мельниц, как комбинированная операция на непрерывной полуавтоматической линии.

Обрезные пилы отрезают фанерные плиты до необходимого размера, которые затем шлифуются на станках, оснащенных широколенточными или барабанными шлифовальными машинами, для получения желаемой гладкости поверхности. Повреждения или дефекты лицевых виниров затем устраняются вручную путем закупоривания и наложения заплат.

Фанера производится в широком диапазоне размеров и толщины, хотя чаще всего производятся размеры 1220 x 2440 мм вместе с панелями размером 1830 x 3050 мм и 915 x 915 мм.Толщина может составлять от 3 до 25 мм, при этом количество слоев может быть от трех для плит толщиной до 7,5 мм до пяти и более слоев для более толстых сортов.


1.4.1 Подготовка частиц
1.4.2 Сушка частиц и просеивание
1.4.3 Смешивание и формование мата
1.4.4 Прессование
1.4.5 Отделка плит


В большинстве случаев производство частиц включает в себя определенное количество операций, как описано ниже (см. Рисунок 3), для которых требуются различные количества и типы энергии.

Рисунок 3. Производство ДСП - упрощенный технологический процесс

1.4.1 Подготовка частиц

Отделка ДСП производится из множества источников, и по мере того, как конкуренция за массивную древесину и ее остатки возрастает, производителям приходится прибегать к использованию низкосортных отходов, таких как измельченные отходы заводов, опилки, строгальная стружка и т. Д. а также ранее не рассматриваемые породы древесины.

Ввиду широкого ассортимента целлюлозы, поставляемой на завод, разделение по размеру и, если возможно, по видам должно выполняться до процесса измельчения.Кора удаляется с бревен, если это еще не сделано в лесу, чтобы избежать затупления ножей рубильной машины, а наличие камнеуловителей и магнитных сепараторов предохраняет другое оборудование для измельчения от повреждений, которые в противном случае были бы вызваны, если бы с волокном были внесены противоположности. отделка.

Размер и геометрия частиц, необходимые для внутреннего и поверхностного слоев древесностружечных плит, достигаются с помощью разнообразного оборудования для измельчения, которое соответствует разнообразию и размеру используемой древесины и древесных остатков.Измельчители, дисковые дробилки, молотковые дробилки, дисковые рафинеры и т. Д., Каждая из которых работает по разному принципу, с использованием ножей, ударных стержней, рифленых дисковых пластин и т. Д., Являются лишь некоторыми из них, широко применяемыми в промышленности.

1.4.2 Сушка и просеивание частиц

Большую часть композиции, поставляемой на комбинат, необходимо высушить, чтобы общий уровень влажности частиц составлял порядка трех-восьми процентов с целью связывания с жидкими смолами.

Сушка частиц - это непрерывный процесс, при котором частицы движутся по длине вращающихся горизонтальных сушилок, будучи подвешенными и подвергаемыми воздействию горячих газов или тепла, излучаемого пучками труб, по которым проходит горячая вода, пар или термическое масло.Тепло производится при сжигании нефти, газа или технологических остатков. В настоящее время мгновенная сушка рассматривается как приемлемая альтернатива роторным сушилкам и требует несколько более низких температур сушки.

Непосредственно после сушки частицы просеиваются по размеру на вибрационных или вращающихся грохотах или путем классификации по воздуху. Просеивание обычно происходит после сушилок, поскольку влажные частицы имеют тенденцию слипаться, забивая пластины сита и снижая общую эффективность процесса просеивания.

Частицы разделяются по размеру с целью сортировки композиции для лицевого и внутреннего слоев плиты. Важно, чтобы частицы слишком большого размера рециркулировали для дальнейшего восстановления и чтобы мелочь отсеивалась, чтобы избежать потребления непропорционального количества связующего на основе смолы и обеспечить ценный источник топлива.

1.4.3 Смешивание и формование мата

Клеи в виде мочевины, фенола и меламиноформальдегида обычно используются для связывания смеси частиц, причем первый является наиболее предпочтительной из используемых смол.От трех до десяти процентов по массе смолы вместе с другими добавками, используемыми для придания таких свойств, как огнестойкость и т.д., смешивают в контролируемых условиях порциями или в непрерывном режиме. Смешивание может происходить либо в больших чанах с низкой скоростью, либо в небольших блендерах с быстрым смешиванием и более коротким временем смешивания.

На более современных заводах по производству древесно-стружечных плит формование мата является полностью механическим процессом, в то время как старые формовщики требуют ручного выравнивания. Несмотря на большое разнообразие доступных в настоящее время формовщиков, основные принципы формирования мата в целом схожи в том, что равномерный поток частиц подается к формовщику из сборного бункера, который, в свою очередь, дозирует равномерно распределенный слой частиц в рама на движущейся ленте или уплотнении.

Формирователи могут быть оснащены одной или несколькими формовочными головками, которые могут быть либо неподвижными, либо движущимися, и сконструированы таким образом, что самые мелкие частицы доставляются для формирования поверхностных слоев мата, а более грубые материалы - для формирования сердцевины. Во всех случаях крайне важно, чтобы был сформирован равномерно распределенный мат желаемого веса. Коврики, не соответствующие стандарту, отбраковываются и перерабатываются.

Транспортировка матов к предварительному прессу и горячему прессу осуществляется путем формования матов на металлических пластинах, называемых калами, которые затем вручную или механически катят к прессам, или, в случае систем без уплотнения, с использованием гибкие металлические ленты, пластиковые ленты и лотки, по которым маты транспортируются к прессу горячего прессования.

1.4.4 Прессование

Предварительное прессование матов перед использованием в многопластовых горячих прессах теперь становится обычным явлением в процессе прессования из-за уплотнения и уменьшения ширины мата. Это позволяет упростить обращение и использовать более узкие отверстия в горячем прессе, что значительно сокращает время прессования.

В то время как предварительные прессы могут быть горячего или холодного типа, основной пресс всегда нагревается путем пропускания горячей воды, пара или масла через плиты для достижения температуры порядка 140-200 ° C, в зависимости от смолы в использовании и тип пресса.

Могут использоваться одно- или многосекционные прессы с возможностью горячей замены, при этом загрузка и разгрузка осуществляется вручную или механически с помощью троса, цепных подъемников или гидравлики, в зависимости от возраста и сложности установки. Хотя в более крупных современных установках и время прессования, и давление регулируются автоматически, на многих заводах по-прежнему отдается предпочтение ручному управлению, так как оно позволяет вносить корректировки в зависимости от качества мата.

1.4.5 Доска отделочная

На выходе из горячего пресса доски отделяются от герметиков вручную или механически с помощью цепей или поворотных устройств.Уплотнения укладываются в стопку, охлаждают и затем возвращают на станцию ​​формования на толкающих тележках или механически транспортируют по фиксированной возвратной линии. Плиты, в свою очередь, охлаждаются и кондиционируются, чтобы избежать разложения смол мочевины.

Обрезные пилы используются для обрезки досок по размеру, при этом обрезки кромок либо перерабатываются, либо используются в качестве топлива. Чтобы соответствовать установленным стандартам по толщине и качеству поверхности, можно использовать комбинацию ножевых строгальных станков и ленточных или барабанных шлифовальных машин.

После обработки поверхности досок их разрезают на размер по длине и ширине с помощью комбинации пил в соответствии с требованиями рынка. ДСП обычно выпускается в виде панелей размером 1220 x 2440 мм и толщиной от 3 до 35 мм, из которых 19 мм являются наиболее распространенными. Обычно плиты производятся в диапазоне средней плотности 400-800 кг на кубический метр, хотя в качестве основного материала используется плита высокой плотности 800-1120 кг на кубический метр.


ДСП по выгодной цене - Выгодные предложения на ДСП от мировых продавцов ДСП

Отличные новости !!! Вы попали в нужное место для ДСП.К настоящему времени вы уже знаете, что что бы вы ни искали, вы обязательно найдете это на AliExpress. У нас буквально тысячи отличных продуктов во всех товарных категориях. Ищете ли вы товары высокого класса или дешевые и недорогие оптовые закупки, мы гарантируем, что он есть на AliExpress.

Вы найдете официальные магазины торговых марок наряду с небольшими независимыми продавцами со скидками, каждый из которых предлагает быструю доставку и надежные, а также удобные и безопасные способы оплаты, независимо от того, сколько вы решите потратить.

AliExpress никогда не уступит по выбору, качеству и цене. Каждый день вы будете находить новые онлайн-предложения, скидки в магазинах и возможность сэкономить еще больше, собирая купоны. Но вам, возможно, придется действовать быстро, так как эта древесина из ДСП станет одним из самых востребованных бестселлеров в кратчайшие сроки. Подумайте, как вам будут завидовать друзья, когда вы скажете им, что купили ДСП на AliExpress.Благодаря самым низким ценам в Интернете, дешевым тарифам на доставку и возможности получения на месте вы можете еще больше сэкономить.

Если вы все еще не уверены в древесно-стружечных плитах и ​​думаете о выборе аналогичного товара, AliExpress - отличное место для сравнения цен и продавцов. Мы поможем вам решить, стоит ли доплачивать за высококачественную версию или вы получаете столь же выгодную сделку, приобретая более дешевую вещь.А если вы просто хотите побаловать себя и потратиться на самую дорогую версию, AliExpress всегда позаботится о том, чтобы вы могли получить лучшую цену за свои деньги, даже сообщая вам, когда вам будет лучше дождаться начала рекламной акции. и ожидаемая экономия.AliExpress гордится тем, что у вас всегда есть осознанный выбор при покупке в одном из сотен магазинов и продавцов на нашей платформе. Реальные покупатели оценивают качество обслуживания, цену и качество каждого магазина и продавца.Кроме того, вы можете узнать рейтинги магазина или отдельных продавцов, а также сравнить цены, доставку и скидки на один и тот же продукт, прочитав комментарии и отзывы, оставленные пользователями. Каждая покупка имеет звездный рейтинг и часто имеет комментарии, оставленные предыдущими клиентами, описывающими их опыт транзакций, поэтому вы можете покупать с уверенностью каждый раз. Короче говоря, вам не нужно верить нам на слово - просто слушайте миллионы наших довольных клиентов.

А если вы новичок на AliExpress, мы откроем вам секрет.Непосредственно перед тем, как вы нажмете «купить сейчас» в процессе транзакции, найдите время, чтобы проверить купоны - и вы сэкономите еще больше. Вы можете найти купоны магазина, купоны AliExpress или собирать купоны каждый день, играя в игры в приложении AliExpress. Вместе с бесплатной доставкой, которую предлагают большинство продавцов на нашем сайте, вы сможете приобрести древесно-стружечные плиты по самой выгодной цене.

У нас всегда есть новейшие технологии, новейшие тенденции и самые обсуждаемые лейблы.На AliExpress отличное качество, цена и сервис всегда в стандартной комплектации. Начните самый лучший шоппинг прямо здесь.

«GreenPower» - Производство промышленного оборудования | Оборудование для переработки отходов | Низкотемпературный пиролиз

Разработка и производство экологически чистого оборудования

GreenPower - международная компания биоэнергетической индустрии, специализирующаяся на изучении процессов «пиролиза», «газификации», «активации угля» и других.

Чтобы прочитать подробную историю GreenPower

СЫРЬЕ (отходы), подлежащие переработке:

1. Отходы сельского хозяйства: лузга подсолнечника, риса, гречихи и других зерен; кукурузные жатки и кукуруза; солома; отходы производства пальмового масла; отходы производства сахарного тростника; виноградная лоза; отходы садоводства (ветки).
2. ореховая скорлупа: грецкий орех, кокос, орех кешью, фундук и др.
3. Семена фруктовых деревьев: оливы, персика, сливы, манго и др.
4. Лесозаготовка, деревообработка и растительные отходы: дрова разных пород, щепа, опилки, плита, ветки, кусты, листья, камыши, пр.
5. Биомасса прочая: лигнин, торф, отходы очистных сооружений.
6. Отходы угольной мелочи: древесный уголь и уголь.
7. Опасные отходы и ТБО: медицинские, карантинные и твердые бытовые отходы.
8. Отходы полимеров и резинотехнических изделий : изношенные автомобильные покрышки, отходы полимеров, не подлежащих переработке, отходы резиновых изделий.

ПРОЦЕССЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ОБРАБОТКЕ:

1. Термические процессы
1.1. Пиролиз
1.2. Газификация
1.3. Термокаталитическая нейтрализация
1.4. Горящий
1.5. Сушка
1.6. Прокаливание
1.7. Активация
2. Механическая обработка материалов
2.1. Брикетирование растительного сырья
2.2. Брикетирование угольных отходов
2.3. Дробление
2.4. Разделение

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ТОВАР

1.Топливные брикеты разных типов
2. Древесный уголь

  • Древесный уголь из различных пород древесины
  • Уголь древесный из скорлупы орехов
  • Древесный уголь из брикетов Pini Kay
  • Древесный уголь из различных растительных отходов

3. BIO-CHAR
4. Жидкие продукты пиролиза

  • Жидкие продукты пиролиза древесины
  • Жидкие продукты пиролиза полимеров и РТИ (нефтяная фракция)

5.Активированный уголь
6. Тепловая энергия
7. Электрическая энергия
8. Угольные брикеты

  • Брикеты древесно-угольные
  • Брикеты из угля

Мы комплексно подходим к решению задач и имеем все возможности для организации предприятий «под ключ».

Процедуры отбора и хранения проб мазута на борту грузового судна

Процедуры отбора и хранения проб мазута на борту грузового судна align = "left"> Большинство торговых судов в основном сжигают мазут для производства электроэнергии для двигательные установки, выработка электроэнергии, котлы или все это.Тем не менее, любое неправильное использование мазута может привести к серьезным претензиям и поставить под угрозу безопасность судна. Было много претензий, связанных с бункерным топливом, которое не соответствовало требуемым минимальным спецификациям и привело к значительной поломке оборудования судов. Отбор проб мазута составляет основу проверки соответствия и разрешения споров, связанных с бункеровкой торговых судов.

Главный инженер на борту судна должен отобрать надлежащий объем проб, отражающих качество жидкого топлива, поставляемого в следующих пунктах.В целом метод отбора проб должен предусматривать непрерывное попадание капель в береговое соединение на борту судна. Что касается каждой бутылки с пробами, этикетка с пробой должна быть заполнена необходимыми предметами и подписана главным инженером и представителем поставщика, а пробы должны быть опломбированы. Если поставщик FO отказывается подписать отобранные образцы, главный инженер должен немедленно проинформировать об этом управляющую компанию судна.

align = "left"> align = "left">
Емкости для проб мазута align = "center">
Образцы следует хранить в безопасном месте за пределами жилых помещений судна.
  1. Бутылка для проб, требуемая МАРПОЛ: Одна бутылка с пробой (примерно 1 литр / бутыль) должна быть извлечена из FO, собранного вышеупомянутым непрерывным капанием, и должна храниться с неповрежденной пломбой под контролем судна до тех пор, пока мазут не будет в значительной степени израсходован. Но в любом случае не менее 12 месяцев с момента доставки. Образец МАРПОЛ и бункерная накладная должны храниться на борту надлежащим образом для контроля государства порта и т. Д.

  2. Сохраненный ОБРАЗЕЦ: Две бутылки образца (прибл.1 литр / бутылка) должен быть извлечен из FO, собранного вышеупомянутым непрерывным капанием, и одна бутылка должна быть доставлена ​​поставщику, а другая должна храниться на борту. Проба для судна должна храниться на борту в течение шести месяцев с неповрежденной печатью. В случае необходимости по указанию Компании выносится на берег.

    Примечание: коммерчески принятая практика заключается в понимании того, что на вновь загруженную нефть влияет оставшаяся в судовом танке нефть, которая отличается по качеству, когда она загружается в судовой танк.(Даже если новое масло заливается в пустой резервуар, предполагается, что на новое масло может влиять мертвое масло или оставшиеся масляные компоненты в трубопроводах.) Следовательно, в случае неисправности двигателя, вызванной жидким топливом, единственным доказательным объектом, который представляет качества загруженного жидкого топлива, являются такие оставшиеся образцы, извлеченные вышеуказанным способом.


  3. Образец для анализа (DNV, VISWALAB и т. Д.):

    В случае, если образец FO анализируется третьей стороной, C / E должен собрать образец в соответствии с процедурой отбора образцов, полученной от третьей стороны, а затем отправить ее указанный адрес.Ответственный технический суперинтендант должен проинформировать судно о результате анализа, сделав к нему необходимые комментарии.


  4. Один образец для инспектора бункера, если он задействован

  5. Сохраненный образец (поставщиком): Главный инженер должен получить одну бутылку сохраненной пробы от поставщика FO и хранить ее на борту следующим образом:
    • Если поставщик FO отказывается предоставить оставленную пробу, главный инженер должен немедленно проинформировать об этом главного технического суперинтенданта через капитана.

    • Если оставшаяся проба от поставщика собирается иным образом, чем непрерывное капание, например, опускание из резервуара баржи или сбор проб из крана в течение короткого периода, этот факт должен быть отмечен на пробах с подписью обеих сторон. Главный инженер должен незамедлительно сообщить об этом и в этом случае.

    • Оставленный образец, представленный поставщиком бункера, должен храниться в неприкосновенности с печатью на борту в течение 6 месяцев с момента доставки.

Процедура отбора проб мазута

Когда начинается бункеровка, поместите контейнер под пробоотборник, полностью откройте клапан пробоотборника и промойте пробоотборник топливом. Рекомендуется сначала проверять этот образец топлива. закачивается на борт, так как в резервуарах бункерной баржи может быть высокое содержание воды. После промывки пробоотборника закройте клапан и присоедините к нему подходящий чистый контейнер. Отрегулируйте игольчатый клапан, чтобы он капал медленно и равномерно.Настройте скорость заполнения так, чтобы она обеспечивала для достаточного примерного образца в течение ожидаемого периода доставки.

Если контейнер для проб наполняется во время бункеровки, снимите его и поместите пустой контейнер для образца (Cubitainer) на пробоотборнике и продолжайте отбор образца. По завершении бункеровки смешайте пробы из обоих контейнеров, чтобы получить хорошую репрезентативную пробу от бункеровки.

  1. Всегда проверяйте, чтобы клапан пробоотборника был полностью открыт, чтобы пробоотборник мог стекать
  2. Всегда закрывайте клапан пробоотборника перед продувкой топливопроводов по завершении бункеровки
  3. закройте клапан пробоотборника, если перекачивание остановлено, чтобы предотвратить возврат пробы, под вакуумом в топливопровод Выберите три или четыре чистых флакона для образцов.Точное количество зависит от конечного пункта назначения различных образцов. Рекомендуется получить четыре репрезентативных образца из поставки. Распределение образцов:
  4. Образец
  5. поставщиков (из их связи с МАРПОЛ)
  6. Образец
  7. судов для хранения на борту
  8. бортовой анализируемый образец
  9. образец для независимого анализа

Заполненный Cubitainer следует поместить в наливную камеру и тщательно встряхнуть, чтобы что содержимое смешано.Установите носик для выливания и постепенно переносите содержимое во флаконы с образцами, наполняя их понемногу. Если более одного Cubitainer использовался во время бункеровки, затем перелить порцию в каждую из бутылок. Завершить этикетки с документами и прикрепите по одной к каждой бутылке с образцом. Оператор баржи всегда должен наблюдать за снятием и запечатыванием пробоотборных бутылок. (показано ниже). Если запрос отклонен или свидетель не предоставлен, отметьте это в журнал доставки.

Инструкции по сбору, отбору и хранению проб из бункера приведены в Приложении VI к МАРПОЛ. 73/78 и были определены MEPC 96 (47), в котором говорится, что:
"Оставшаяся проба всего поставленного жидкого топлива отбирается на приемном коллекторе судов, опечатанный, подписанный от имени поставщика и капитана или офицера судна, ответственного за бункеровочная операция. Сохраненная проба должна храниться под контролем судов до предметное топливо было израсходовано существенно, но в любом случае в течение не менее 12 месяцев с дата доставки."

Важно помнить, что этот образец должен использоваться исключительно для определения соответствия с Приложением VI к МАРПОЛ 73/78 и не может использоваться в коммерческих целях. Тем не мение, одновременно могут быть взяты образцы для других целей.

Резюме

  • репрезентативная выборка необходима для всех последующих испытаний
  • Ручной пробоотборник непрерывного действия - проверенный метод эффективного отбора проб
  • образец должен быть засвидетельствован всеми сторонами: представителем поставщика, а также получатель / корабль
  • точкой коммерческого учета обычно является бункерный манифольд судна
  • тщательные измерения во время доставки позволят сэкономить Образцы
  • следует обращаться и хранить осторожно - они могут быть единственным доказательством в событие претензии
  • Приложение VI ИМО к Конвенции МАРПОЛ требует, чтобы судовой персонал хранил образец не менее 12 месяцев, а Квитанция о доставке бункера на три года.

align = "left"> На веб-сайте ИМО представлены дополнительные инструкции по глобальным требованиям к предельным значениям содержания серы и процедурам отбора проб мазута, чтобы гарантировать безопасный отбор проб из системы судового топливного сервиса, когда такой отбор проб запрашивается инспектором PSC. Крайне важно, чтобы экипаж корабля знал вышеупомянутые требования и был ознакомлен с системой для конкретного судна.

Правило 18 Приложения VI к Конвенции МАРПОЛ касается вопросов, касающихся качества топлива, отбора проб и требований к доставке.Тем не менее, это требование о взятии проб не гарантирует, что суда будут использовать соответствующее топливо, соответствующее требованиям глобального ограничения содержания серы в 0,50%. Хотя ответственность за соблюдение этого правила лежит на поставщиках мазута, в действительности правоохранительные органы обычно обращаются к судам для проверки соблюдения. Инспекторы государственного портового контроля (PSC) часто проверяют судовую документацию и записи, такие как процедуры отбора проб и замены топлива, бункеровочные документы (BDN), журналы и записи в журналах учета нефти.

После первоначальных проверок и на основании своих явных оснований для предполагаемого несоответствия инспекторы PSC могут принять решение получить и проверить образцы мазута. Это может быть репрезентативная проба, предоставленная с BDN (проба, полученная во время бункеровки), точечная проба, взятая из судовой топливной системы, или судовые бункерные танки. Экипаж судна должен быть знаком с требованиями МАРПОЛ и расположением точек отбора проб на борту своего судна.

Согласно требованиям Приложения VI к Конвенции МАРПОЛ, BDN должен храниться на борту в течение трех лет.Каждая BDN должна сопровождаться репрезентативной пробой поставленного топлива. Образец должен храниться на борту не менее двенадцати месяцев. Объем пробы должен составлять минимум 400 мл, и на ней должна быть этикетка с информацией о месте отбора пробы, методе отбора проб, дате бункеровки, названии бункерной баржи / причала, названии принимающего судна и ИМО. Нет, номер пломбы пробы и бункерная марка.

Сопутствующая информация

Прием / отказ от топлива в споре о качестве

Руководство по эксплуатации во время бункеровки

Предел серы бункерного топлива 3.50% - Положения о мазуте Часто задаваемые вопросы

Руководство по бункеровке судов - планирование, подготовка, проверки и подтверждение безопасности

Организация бункеровки и факторы безопасности на судне

Безопасные процедуры бункеровки и подробные инструкции для судов

Как вести учет бункеровок?

Меры предосторожности перед переливом мазута в резервуары для хранения

Обработка отработанного масла и нефтесодержащих льяльных вод

Обработка наливных наливных грузов - Контрольный список безопасности с судна на берег

Общее руководство для нефтяных танкеров

Танкерное оборудование и механизмы

Процедура насосного отделения

Инспекция насосного отделения для танкеров

Обработка отработанной нефти или нефтесодержащих льяльных вод

Метод предотвращения загрязнения нефтью

Общие меры предосторожности для танкеров

Танкерное оборудование и оборудование

Общее руководство для нефтяных танкеров

Мойка танкеров сырой нефтью

Прочие информационные страницы!

Суда Чартерные партии Связанные термины и руководство
Травмы грузчиков Как предотвратить травмы на борту
Проблемы окружающей среды Как предотвратить загрязнение моря
Руководство по безопасности при погрузке-разгрузке грузов и балласта
Обработка рефрижераторных грузов Устранение неисправностей и контрмеры
Процедуры и рекомендации по обработке грузов DG
Безопасность двигателя комната Стандартные процедуры
Вопросы пользователей и отзывы Прочтите нашу базу знаний
Домашняя страница

КораблиБизнес.com - это просто информационный сайт о различных аспектах эксплуатации судов, порядка обслуживания, предотвращение загрязнения и многие рекомендации по безопасности. Описанные здесь процедуры являются только ориентировочными, не является исчерпывающим по своему характеру, и всегда следует руководствоваться практикой хорошего мореплавания.

Отзывы пользователей важно обновить нашу базу данных. Для любых комментариев или предложений, пожалуйста, свяжитесь с нами.
Использование и конфиденциальность сайта - прочтите нашу политику конфиденциальности и информацию об использовании сайта.
// Главная // Условия использования

Copyright © www.shipsbusiness.com Все права защищены.


Развертывание в производственную среду - документация Flask (1.1.x)

В этой части руководства предполагается, что у вас есть сервер, который вы хотите разверните свое приложение в. Он дает обзор того, как создать дистрибутив и установите его, но не будем вдаваться в подробности о какой сервер или программное обеспечение использовать. Вы можете настроить новую среду на своем компьютер разработчика, чтобы попробовать инструкции ниже, но, вероятно, не следует использовать его для размещения настоящего общедоступного приложения.Видеть Варианты развертывания для списка множества различных способов размещения вашего применение.

Сборка и установка

Если вы хотите развернуть свое приложение в другом месте, вы создаете файл распространения. Текущий стандарт распространения Python - Колесо формата , с расширением .whl . Убедитесь, что библиотека колес устанавливается первой:

Запуск setup.py с Python дает вам инструмент командной строки для выполнения команды, связанные со сборкой.Команда bdist_wheel построит колесо файл распространения.

 $ python setup.py bdist_wheel
 

Вы можете найти файл в каталоге dist / flaskr-1.0.0-py3-none-any.whl . В имя файла имеет формат {название проекта} - {версия} - {тег Python} - {abi tag} - {platform tag}.

Скопируйте этот файл на другую машину, настройте новый virtualenv, затем установите файл с pip .

 $ pip install flaskr-1.0.0-py3-none-any.whl
 

Pip установит ваш проект вместе с его зависимостями.

Поскольку это другая машина, вам нужно снова запустить init-db , чтобы создать базу данных в папке экземпляра.

 $ экспорт FLASK_APP = flaskr
$ flask init-db
 

Когда Flask обнаруживает, что он установлен (не в редактируемом режиме), он использует другой каталог для папки экземпляра. Вы можете найти это на venv / var / flaskr-instance вместо этого.

Настроить секретный ключ

В начале урока вы указали значение по умолчанию для СЕКРЕТНЫЙ КЛЮЧ .Это следует изменить на несколько случайных байтов в производство. В противном случае злоумышленники могут использовать общедоступный ключ 'dev' для изменить файл cookie сеанса или что-либо еще, использующее секретный ключ.

Для вывода случайного секретного ключа можно использовать следующую команду:

 $ python -c 'import os; print (os.urandom (16)) '

b'_5 # y2L "F4Q8z \ n \ xec] / '
 

Создайте файл config.py в папке экземпляра, который заводская будет читать, если он существует. Скопируйте в него сгенерированное значение.

Venv / var / flaskr-instance / config.py
 SECRET_KEY = b'_5 # y2L "F4Q8z \ n \ xec] / '
 

Здесь также можно установить любую другую необходимую конфигурацию, хотя SECRET_KEY - единственный ключ, необходимый для Flaskr.

Запуск с производственным сервером

При публичном запуске, а не в разработке, не следует использовать встроенный сервер разработки (колба , запуск ). Сервер разработки предоставлен Werkzeug для удобства, но не предназначен для особенно эффективный, стабильный или безопасный.

Вместо этого используйте производственный сервер WSGI. Например, чтобы использовать Официантку, сначала установите его в виртуальной среде:

Вам нужно сообщить официантке о своем приложении, но оно не использует FLASK_APP как flask run . Вам нужно указать, чтобы он импортировал и вызвать фабрику приложений, чтобы получить объект приложения.

 $ waitress-serve --call 'flaskr: create_app'

Обслуживается http://0.0.0.0:8080
 

См. В разделе «Варианты развертывания» список множества различных способов размещения ваше приложение.Официантка - это просто пример, выбранный для учебника потому что он поддерживает как Windows, так и Linux. Есть еще много WSGI серверы и варианты развертывания, которые вы можете выбрать для своего проекта.

Продолжай развиваться !.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *