Разное

Производство ремней: производство ремней из кожи. Бизнес-план производства кожаных ремней: технология и оборудование :: BusinessMan.ru

13.05.2021

Содержание

Мастер-класс смотреть онлайн: Как сшить ремень из натуральной кожи

В этом материале я бы хотел показать вам, как сшить ремень из натуральной кожи.

Использовать я буду заготовку из кожи растительного дубления толщиной 4 мм и шириной 40 мм. У кого есть ремнерез, может нарезать необходимые полосы самостоятельно.

Начнём со списка необходимых инструментов, материалов и расходников.

  • Шорник. Можно использовать специальный, для ремня, но мне и с этим было удобно, так как удобный зажим позволяет быстро продвигать заготовку.
  • Мат раскройный.
  • Заготовка для ремня 40 мм шириной. Или ремнерез, если вы ходите самостоятельно нарезать полосы.
  • Лекало для ремня. Одна часть лекала позволяет удобно размечать места под отверстия для установки ременных винтов и пряжки, другая для разметки ответных отверстий под язычок пряжки.
  • Пряжка и ременные винты.
  • Кромкорез.
  • Параллельный разметчик. Нужен только в случае, если вы собираетесь прошивать ремень.
  • Пробойники строчные. Я использую круглые, с шагом 5 мм. Как и разметчик, нужны только в случае прошивки.
  • Шило конусное.
  • Пробойник щелевой. Размер 25 мм х 5 мм. Нужен для отверстия под язычок пряжки.
  • Круглые пробойники. 3 мм для ременных винтов. 5 мм для ответных отверстий под язычок.
  • Пластиковая подложка для пробойников. Позволяет дольше сохранять заточку у пробойников.
  • Скальпель. Или любой другой острый нож.
  • Молоток. Или специальная киянка.
  • Нить вощеная. Я использую плоскую, плетёную, толщиной 1 мм.
  • Краска для кожи Toledo Super от Kenda Farben. В моем случае это коричневая 33022.
  • Финишный крем SETA. Отличный финиш, хорошо выравнивает цвет, быстро сохнет, дает не сильный приятный блеск.
  • Tokonole. Средство для полировки урезов. Также используется для заглаживания бахтармы (внутренней части кожи).
  • Иглы.
  • Сликер. Для полировки торцов.

• 1 •

Для начала необходимо приложить лекало к тому краю заготовки, на который будет устанавливаться пряжка, и обрезать края. В принципе, делать это не обязательно, можно оставить и прямой срез. Кому как нравится.

• 2 •

С помощью шила нанести разметку под винты и язычок.

• 3 •

Щелевым пробойником и круглым на 3 мм пробить отверстия.

• 4 •

То же самое необходимо сделать с другого конца заготовки. Обрезать край по лекалу. Разметить и пробить отверстия пробойником на 5 мм.

• 5 •

Перед покраской, с помощью кромкореза, нужно снять фаску с кромки. Я снимаю и с лицевой стороны, и с внутренней.

• 6 •

Тампоном, губкой или аэрографом если есть, покрасить заготовку. Кожа растительного дубления отлично впитывает краску и в результате, чтобы добиться более или менее внятного результата, наносить пришлось около 5 слоев краски, с сушкой каждого слоя. Сохнет краска быстро, минут 10-15.

Выглядит цвет не очень, но после обработки финишем цвет будет смотреться значительно лучше.

• 7 •

Теперь необходимо обработать торцы. Понадобятся Токоноле и сликер.

Пальцем нанести немного средства на край заготовки и затереть сликером. В процессе не забывайте вытирать излишки средства попадающие на ремень. При необходимости можно наносить в несколько слоёв.

После обработки сликером и высыхания, край отполировать шерстяной или х/б тканью.

• 8 •

Нанести крем тонким слоем с помощью губки и равномерно втереть. Если остались полосы от крема, обработать шерстяной щеткой. После высыхания отполировать поверхность шерстяной или х/б тканью.

• 9 •

Изготавливаем тренчик. Полосу размером 12 мм х 100 мм. Покрасить, обработать края кромкорезом, затем токоноле, обработать финишем и сшить.

• 10 •

Теперь необходимо установить пряжку. Продеваем язычок пряжки в длинное отверстие, закручиваем два винта возле пряжки (можно воспользоваться фиксатором резьбы, но не обязательно). Далее одеваем тренчик и закручиваем третий винт.

Если Вы не собираетесь прошивать ремень, то на этом можно заканчивать, но я буду прошивать, хоть это и долго, но ремень со швом меньше растягивается и выглядит, на мой взгляд, значительно лучше.

• 11 •

С помощью параллельного разметчика наносим разметку. Я использовал отступ от края 4 мм.

• 12 •

Далее пробиваем по периметру весь ремень.

• 13 •

Чтобы нитка не была слишком длинной, я прошивал в два захода, сначала правую сторону, затем левую. От кончика к пряжке. Длину нитки рассчитывал так: длина шва умноженная на 3,5.

Для прошивки использовал шорник, что значительно облегчает процесс.

• 14 •

Остается только еще раз отполировать ремень шерстяной тканью, чтобы избавится от мелких дефектов появившихся в процессе работы.

На этом всё. Всех благ. Надеюсь, был полезен =)

Фабричные мужские ремни, или Современные тенденции производства

Автоматизация многих процессов в нашей жизни достигла невероятных масштабов. Ручной труд заменяют машины, что удешевляет процесс. Сюда относятся и снижение расходов на материал, и оптимизация производства. Итог — преимущество по цене с частичной потерей качества. Спрос на «качественные» дешёвые вещи был и будет всегда.
Всегда ли мы покупаем за свои деньги то, о чем заявляет продавец? Разумеется, нет! Опять же, если вы цените хорошие вещи и уважаете себя, никто не сможет вам помешать стать экспертом того, что вы покупаете.
Меня часто спрашивают, как узнать реальный кожаный ремень перед вами в магазине или подделка, иначе говоря, дерматина? Скажу сразу, не каждый мастер сможет это сделать на глаз или ощупь. Без специальной экспертизы определить по внешнему виду иногда бывает просто невозможно. Предлагаю разобраться в этом вопросе.

В статье представлены внешние признаки натуральной кожи (учимся определять натуральную кожу по внешнему виду) на примере одного из моих заказов по реставрации фабричного ремня.
Для начала следует разобраться, какой бывает натуральная кожа! Ее, голубушку, безошибочно «выдаст» ворс на обратной стороне, иначе называемый бахтарма. Если проведете по ней рукой, цвет изменится за счет перемещения ворса. Есть варианты замаскировать дермантин под натуральную кожу. Так, большинство изделий стараются сделать с подкладкой: закрыть край среза (уреза) либо краской, либо другой кожей.

Кожу можно классифицировать по нескольким признакам:
1) Тип сырья (из кого).
2) Назначение (для чего).
3) Способ дубления (какая химия использовалась).
4) Типы отделки (тиснение и прочее).
5) Варианты окраски (покрывное или в глубинное?).
Теперь остановимся подробнее на каждом признаке.
В наше время в основном применяются шкуры КРС (крупного рогатого скота), овечьи, свиные, козьи, лошадиные и шкуры экзотических животных (рептилии, рыбы, дикие животные).

В процессе производства кожу раскраивают в зависимости от размера шкур и, собственно, необходимого ассортимента. Самой ценной частью шкуры является чепрак. Это кожа со спинной части, наиболее толстая, не имеющая дефектов и пороков. Именно эту кожу используют при производстве сумок и ремней, а также других изделий, где требуется повышенная прочность и износостойкость.
В зависимости от типа сырья, выделки и толщины различается и назначение кожи. Кожа для обуви, одёжная кожа, мебельная кожа, шорно-седельная и автомобильная кожа.

Кожа для обуви. Бывает кожа для верха и низа обуви. Самой жесткой при этом устойчивой к истиранию является кожа для низа обуви. Из нее также производят стельки и подошвы. Для верха обуви используют кожу – нетолстую, мягкую, эластичную и стойкую к химическим и механическим воздействиям. Для обуви принято использовать толстую свиную или КРС кожу. Более редкие дорогие варианты — кожа рептилий, ягнят.

Одежно-галантерейная кожа. Кожа в этой категории отличается разнообразием видов покрытия и высокими органолептическими свойствами. Здесь наиболее широко используются разнообразные виды кожи, способы выделки, обработки лицевой стороны различные окраски и обработки.

Мебельная кожа. Исходя из сферы применения, кожа для мебельного производства должна обладать большими размерами и соответствовать требованиям, связанными с условиями эксплуатации: износостойкость, прочность, хорошо держать форму. В наше время в основном применяются шкуры КРС (крупного рогатого скота)Автомобильная кожа. Кожаный салон автомобиля — предмет на любителя. Для кого-то это модно, престижно, комфортно и практично, а иному холодно, скользко и «все равно сверху будет чехол». Автомобильная кожа так же производится из крупного рогатого скота. После длительной и кропотливой выделки (для Rolls-Royce, кстати, кожу готовят в течении четырех месяцев), получается кожа, устойчивая к перепадам температур, воздействию ультрафиолета, химических веществ, влаге; приятная на ощупь, а иногда даже с запахом ягод и коры.

Шорно-седельная кожа. Эта кожа предназначена для изготовления различных аксессуаров, кошельков, ремней, сумок, конской упряжи. Отличается жесткостью, за счет которой добиваются высокой прочности изделий и их износостойкости.
Натуральная кожа получается из шкур животных путем различных обработок. На качество кожи, а значит и ремня, влияет так же выделка.
Выделка кожи бывает нескольких видов:
1) Кожа растительного (или альдегидного) дубления — максимально натуральная и выделанная по старинным рецептам без химии. При дублении используются ингредиенты, получаемые из растений, в первую очередь из дубовой коры (отсюда и сам термин «дубление»). На срезе такая кожа розово-бежевого цвета, и обычно ее не красят. Она пропускает воду, впитывает влагу, пригодна для тиснения вхолодную

2) Кожа минерального (хромового, циркониевого, титанового и пр.) дубления. Встречается чаще всего. При дублении используются химические вещества, отчего кожа становиться устойчивой к воздействию температур, для такой кожи воздействие воды не так губительно. Срез кожи имеет серо-голубой окрас. Кожу этого типа обычно красят сразу на фабрике.

По типу отделки выделяют такие виды кожи: гладкая, лакированная, тисненая кожа. Это зависит от способа обработки лицевой стороны кожи.
Гладкая кожа имеет гладкую и плотную лицевую поверхность. Для производства гладкой кожи используется лучшее сырье, без дефектов, для сохранения естественной гладкости поверхности кожу обрабатывают воском или смолой.

Тисненая кожа. Как понятно из названия, это кожа с нанесенным на лицевую сторону рисунком. Рисунок наносится с помощью пресс-формы или штампа. Тиснение позволяет скрыть мелкие дефекты и изъяны кожи. Для горячего тиснения используется кожа среднего цены и ниже.

Лакированная (лаковая) кожа имеет блестящую зеркальную поверхность. Такой эффект достигается за счет покрытия лицевой части кожи лаком на основе льняного масла, либо полиуретановыми смолами, либо дублирования кожи слоем лаковой пленки.

Окраска кожи бывает двух видов:
1) Покрывное крашение. Красящий пигмент наносится только на лицевую сторону кожи, при этом изнанка, бахтарма, остается прежнего цвета. Краска покрывает кожу пленкой, которая придает цвет, скрывает недостатки, а также защищает кожу от влаги.
2) Глубокое крашение. Кожу погружают в красящий раствор и оставляют в нем на некоторое время. Таким образом, окрашивается не только лицевая сторона, но и бахтарма.
Теперь рассмотрим ремень в разрезе — это единственный способ удостовериться в его качестве. Был у меня заказ на реставрацию одного фабричного ремня, а точнее на изготовление нового кожаного мужского ремня по размерам старого фабричного. Старый ремень уже был в плачевном состоянии» (см. фото)

И от него для нового изделия я оставил только пряжку. Остальное было изучено с целью выявить тенденции современного производства кожаных ремней фабриками, иными словами, понять, почему же ремни так быстро приходят в негодность. По фотографиям хорошо видно, во что ремень превратился буквально за несколько месяцев использования.

Чтобы разобраться, что попало ко мне в руки, я просто отрезал кусочек и разобрал буквально на составляющие. Сразу могу сказать, беглый осмотр изделия не принёс для меня лично понимания, натуральная кожа передо мной или же кожзам. Изнутри на ремне ворсистый слой бахтармы.
Итак, мы имеем три слоя:
1-й — наружный слой. Кожзам или дерматин. Отличить от натуральной кожи, покрытой нитроэмалью (обычная краска для гибких изделий), невозможно. Во время носки натуральная кожа будет царапаться, полироваться в отличие от дерматина, который потеряет верхний слой, обнажит тканую основу.
2-й слой — обыкновенная вулканизированная резина. Имеет пористую структуру. Не вытягивается даже под сильной нагрузкой. Собственно только за счёт нее ремень держит форму и не растягивается.
3-й слой — тончайшая галантерейная кожа, приклеенная бахтармой наружу. Вот этот слой и создаёт ощущение, что ремень натуральный.
Этот трехслойный «бутерброд» собран на клей, и затем с ним работали так же, как с полностью натуральным ремнем: ремень прошит по периметру, край заполирован и покрыт специальной краской. Внешне — красивый, мягкий ремень. Подобные «бутербродные» ремни я вижу у многих брендов, вне зависимости от ценовой категории. В целом, в погоне за идеальным внешним видом, в кожаном ремне по сути не остаётся кожи, простите за тавтологию.

Изготовление клиновых ремней: технология производства

01.07.2019

Изготовление клиновых ремней

Клиновый ремень занимает особое место в ассортименте резинотехнических изделий – это один из основных элементов привода, обеспечивающий передачу крутящего момента. Прочность сцепления и универсальность ремня обеспечиваются трапецеидальной формой сечения. Угол схождения сторон трапеции может составлять 260, 320, 340 и 400. Согласно ГОСТ 1284.1-89, классическим для приводных клиновых ремней нормального сечения является угол схождения 400.

Структура клинового ремня является многослойной, в неё входят:

  • тягловый (или несущий) слой, который является кордом и располагается примерно по расчетной длине ремня;
  • резиновый компаунд;
  • обёртка – прорезиненная ткань, защищающая поверхность ремня от износа.

Клиновые ремни изготавливают из разных слоёв резины, в единое целое ремень собирается при вулканизации. А боковые поверхности защищают дополнительными слоями ткани и резины.

Технология производства клиновых ремней

Производство клиновых ремней включает следующие технологические операции:

  • Подготовка полуфабрикатов. Операция включает: разогрев резины, её прокат через каландр для получения плоского бесконечного полотна определённой ширины и толщины; сушку полотна; раскрой ткани на горизонтальной диагонально-резательной машине и её промазка резиновой смесью.
  • Сборка сердечников. Процесс включает последовательную сборку слоёв ремня по следующей технологии:
    • наложение резинового полотна для слоя растяжения,
    • навивка кордошнура,
    • наложение слоя сжатия,
    • разрезание заготовки.
    Сборка выполняется на раздвижных сборочных барабанах, которые позволяют устанавливать нужный размер (длину) будущего ремня.
    Оборудование позволяет выполнять изготовление клиновых ремней на заказ по размерам, необходимым заказчику. В зависимости от порядка наложения слоёв, сборка может быть прямой и обратной. Для усиления конструкции может дополнительно накладываться прорезиненная ткань.
    Каждый слой накладывается с одновременным его прикатыванием с помощью пневматического вала, готовые заготовки нарезаются на кольца.
    Наиболее современной технологией является изготовление клинового ремня методом групповой сборки.
  • Обёртка сердечников. При обёртке ремня используют станки-полуавтоматы. Технология обёртывания заключается в нанесении на собранный сердечник нарезанной и прорезиненной обёрточной ткани.
  • Вулканизация. Завершающий этап производства, обеспечивающий формирование ремня и обеспечение свойств конструкции. Процесс заключается в нагреве заготовки по всей её длине или по отдельным участками. Качество вулканизации определяется обеспечением достаточного давления при формировании ремня. Технология позволяет исключить образование пор внутри слоя резины в результате попадания газов при вулканизации. После вулканизации ремень охлаждают, стабилизируя его размер.
  • Контроль качества. Производство клиновых ремней невозможно без контроля качества и испытаний продукции, методика базируется на государственных и международных стандартах. Контролю подлежат геометрические параметры, а также прочность при растяжении/сжатии, модуль упругости и качество связи между элементами ремня.
    Современное оборудование позволяет контролировать различные динамические параметры, включая коэффициент трения и проверку неоднородности резины. Испытания проводят на специальных стендах, измерения длины ремня часто совмещается с обрезкой облоя.
    Ремень, произведённый в соответствии с технической документацией, должен иметь определённые допуски, укладывающиеся в значения погрешности по принятым стандартам.
    Готовый к упаковке ремень равномерен по всей длине, соответствует документации, не имеет резиновых и тканевых заусенцев. В свободном состоянии ремень имеет близкую к кольцевой форму.
  • Маркировка и упаковка. Ремни маркируются в соответствии с установленными стандартами. После упаковки изделие поступает в продажу.

Изготовление клиновых ремней – это сложный технологический процесс, предъявляющий особые требования к точности оборудования и профессионализму специалистов. Технологии и материалы постоянно совершенствуются, но, к сожалению, на рынке встречаются подделки. Чтобы обезопасить себя от контрафакта, рекомендуется приобретать продукцию известных брендов.



Возврат к списку

Они были первыми. Компании, стоявшие у истоков создания ремней для ДВС

Всегда есть тот, кто оказывается впереди. Собственные таланты или судьбоносные события приводят отдельных людей к созиданию, двигают к успеху сквозь время и трудности. Те, кому удается все преодолеть, получают огромное преимущество в виде бесценного опыта, репутации и, конечно, места в истории, что в будущем весьма положительно сказывается на коммерческом успехе. И неважно, что вы создаете, автомобиль или только его часть. Название бренда на продукте может многое сказать и о том и о другом. Сегодня в нашем историческом обзоре те, кто придумал, развил и внедрил в конструкцию ремни — простую, но жизненно важную деталь современного мотора.

 

Contitech

Компания Contitech — подразделение компании Continental, одного из ведущих поставщиков резинотехнических изделий и одной из старейших компаний в мире, сохранивших свою специализацию и имя. Компания Continental ведет свою историю от фирмы Continental-Caoutchouc- und Gutta-Percha Compagnie, которая была основана в Ганновере еще в 1871 году. С самого начала она специализировалась на производстве резинотехнических изделий для медицины, транспорта и промышленности.

После появления пневматических шин компания активно занялась и этим направлением, но сфера ее интересов была очень широкой. Так, первый немецкий аэростат LZ 1 имел оболочку, изготовленную именно компанией Continental, да и у самолета Луи Блерио, на котором он пересек Ла-Манш, панели были обработаны по технологиям компании. В 1923-м Continental приступила к производству приводных ремней для транспорта и промышленности. К 1932 году в ассортименте компании появляются резинометаллические виброгасящие опоры.

В 1961-м началась новая эра. Ремни компании Continental применили в приводе механизма ГРМ, впервые в серийном автомобилестроении. Модель Glas 1004 стала первой серийной машиной с ремнем ГРМ. В 1963-м — еще один прорыв: первый плавающий рукав в мире. А с 1955 года компания активно участвует в проектах по внедрению пневмоподвески в автомобилях и на железнодорожном транспорте.

В 1971 году завод в Корбахе (Германия) становится крупнейшим производством резинотехнических изделий в Европе. Поглощение европейского отделения компании Uniroyal состоялось в 1979-м — Continental значительно расширила производственную базу за счет заводов в Германии, Франции, Бельгии и Великобритании. В 1991-м подразделения по производству резинотехнических и автомобильных изделий, кроме покрышек, были объединены под брендом Contitech. В 2004-м компания объединилась с одним из лидеров в разработке и производстве компонентов резиновых смесей. Покупка в 2007 году Siemens VDO Automotive AG стала одним из важнейших событий в жизни компании, обеспечив огромный рынок ОЕМ-компонентов в Европе, Южной Корее и Японии.

В 2012-м произошло еще одно знаковое событие — поглощение компании Parker Hannifin Corporation, одного из лидеров в производстве компонентов для автоматизации, пневматических и гидравлических компонентов, систем управления, систем фильтрации и генерации газов для промышленности, авиации и наземного транспорта. В этом же году в Калуге запускается завод по производству компонентов рулевого управления, кондиционирования и шин. На данный момент компания имеет заводы более чем в 15 странах мира, включая США, Европу и Китай, а также статус одного из технологических лидеров в своей области. Continental тесно сотрудничает с европейскими производителями, основные технические центры и крупные производства компании располагаются в Европе.

 

Gates

История компании Gates началась в 1911 году, когда Чарльз Гейтс купил фирму Colorado Tire and Leather Company в Денвере (штат Колорадо, США). Она производила накладной протектор из кожи на колеса для автомобилей и конных повозок. В 1917-м название сменили на International Rubber Company, так как кожа в производстве больше не использовалась. И в этом же году Джон Гейтс, брат владельца, изобрел и запатентовал клиновидный ремень.

Уже в 1919-м компания получила имя Gates Rubber Company. Помимо приводных ремней для автомобилей и промышленности, немалую долю прибыли обеспечивала продажа проектора для восстановления изношенных автомобильных шин, а затем и производство автомобильных покрышек. Успехи компании на американском рынке позволили ей в 1954 году открыть первый завод за пределами Денвера, а в 1963-м — первое предприятие в Европе (в Бельгии).

В 1970 году компания открыла подразделение в Японии — Unitta Company Ltd — и инвестировала средства в использование ремней ГРМ в японских автомобилях. В начале 1970-х Gates отказалась от производства автомобильных шин и сосредоточилась на других резинотехнических изделиях. В 1980 году компания приобрела Uniroyal Power Transmission Company и на тот момент стала крупнейшим в мире производителем промышленных ремней.

В 1988-м компания открыла новое направление — с покупкой Spun Steel Inc. в ассортименте продукции появились шкивы, натяжные кронштейны и другие вспомогательные системы ременных приводов. Эти компоненты под маркой Gates Power Drive Products поставляются с заводов в США и Канаде — компания является основным поставщиком для автопроизводителей в Северной Америке.

Экспансия на внешние рынки позволила компании активно развиваться в 1990-е годы, в частности, заняв лидирующие места на развивающемся рынке автокомпонентов Южной Кореи и упрочив свои позиции в Европе и других странах. В 1996-м Gates входит в состав мультинациональной корпорации Tomkins PLC, одного из ведущих поставщиков автокомпонентов в Европе и США. Сейчас в ассортименте продукции компании не только ремни, но и комплекты силовых и синхронных передач, компоненты систем охлаждения, а также инструменты для обслуживания всего спектра выпускаемой продукции.

 

Dayco

Компания Dayco существует с начала прошлого века. В 1905 году в штате Огайо (США) была основана фирма Dayton Rubber Manufacturing Company. Современное название появилось в 1960-м. Все это время компания специализировалась на производстве приводных ремней для транспорта и промышленности. Именно DRMC в 1921 году запатентовала и начала производство зубчатых клиновых ремней, а в 1930-е стала одним из пионеров применения синтетического каучука в изготовлении приводных ремней.

До начала 1990-х компания смогла стать одним из лидеров в своей области. В 1990 году компания купила подразделение Pirelli по производству аналогичной продукции, но уже в 2001-м подразделение по выпуску промышленных ременных передач приобрела транснациональная компания Carlisle Companies. Она же аккумулировала ресурсы компании Ultimax по производству ремней для CVT-передач. А в 2015 году компания Dayco стала частью корпорации Timken Company, одним из мировых лидеров в производстве подшипников и высокоточных узлов. Сейчас компания является частью корпорации Mark IV Automotive, крупным поставщиком компонентов для европейских и американских автопроизводителей.

Производства Dayco располагаются по всему миру, более 50 предприятий в 18 странах производят продукцию для сегментов OEM и aftermarket. Европейские предприятия базируются в основном в Италии. Более 70% продукции компании — это ОЕМ-продукты, поставляемые на сборочные конвейеры автопроизводителей. В ассортименте не только ремни, но и «твердые» компоненты: помпы, ролики, натяжители, демпферы. Ассортимент продукции охватывает около 95% выпускаемых в Европе транспортных средств.

Optibelt

Немецкая компания Optibelt начинала с производства резиновых нитей в 1872 году. Эмиль Арнц основал фирму Höxtersche Gummifädenfabrik в немецком Хёкстере. Это было первое предприятие подобного профиля в континентальной Европе, и успех ему был обеспечен. Вскоре ассортимент продукции значительно расширился за счет производства резинотехнических изделий для медицины, транспорта, промышленности и бытового назначения.

В 1914 году компания была национализирована, как и многие предприятия с иностранным капиталом, и производство остановилось, чтобы возобновиться в 1918-м, когда Ричард Арнц смог наладить работу. Компания оставалась семейным предприятием и пережила Вторую мировую войну почти без потерь, что позволило заработать на полную мощность уже в 1948-м.

Послевоенное производство было перепрофилировано на выпуск приводных клиновидных ремней, и компания сменила торговую марку на Optibelt. Значительный спрос на подобную продукцию в послевоенной Европе позволил компании расшириться и занять ведущие места в своей сфере.

В 1959 году правнук основателя компании Арнульф Аммен занялся экспансией на внешние рынки. Были открыты офисы продаж по всей Германии и целый ряд международных дистрибьюторских компаний. В 1968-м открылось первое зарубежное производство в Северной Ирландии, а в 1975-м компания стала называться Arntz Optibelt KG. Развитие производства за рубежом продолжилось: были открыты заводы во Франции, Ирландии, Румынии, Нидерландах и Китае.

Основной специализацией компании по-прежнему являются приводные ремни для транспорта и промышленности. В ее каталоге более 12 тыс. наименований только различных вариантов ремней. Кроме того, в нем можно найти и другие компоненты приводов: натяжители, обводные ролики и инструмент для регулировки и настройки. В арсенале компании несколько технологий, обеспечивающих повышенную точность и долговечность синхронизирующих ремней. Большим достоинством также является богатый ассортимент поликлиновых ремней — буквально любой длины и сферы применения.

 

Mitsuboshi

Название компании Mitsuboshi большинству владельцев европейских автомобилей незнакомо. Но обладателей машин японского производства не смущает схожесть с брендом Mutsubishi и сравнительно узкий ассортимент компонентов.

История бренда началась в 1919 году, когда предприятие начало выпуск хлопковых ремней для промышленности. Уже в 1920-м был выпущен первый резиновый армированный ремень, в 1940-м начат выпуск первого клинового ремня, а в 1947-м пришлось перейти на выпуск покрышек для велосипедов. В 1957 году компания запустила производство ремней синхронизации для швейных машин и промышленности. В 1965-м начала выпускать компоненты для автомобильной промышленности. На данный момент Mitsuboshi владеет 10 заводами в Азии, США и Европе и является ОЕМ-поставщиком сальников, уплотнений, ремней и компонентов передач для нескольких японских автопроизводителей.

 

«Балаковорезинотехника», или БРТ

История отечественного производства резинотехнических изделий началась с исконно российского предприятия «Балаковорезинотехника», или БРТ. Создано оно было в 1968 году по указу Совета министров СССР для производства компонентов автомобилей «Жигули», собираемых в Тольятти. В 1971-м была запущена первая конвейерная линия по производству спинок и сидений для этих автомобилей.

14 декабря 1972 года заводу было присвоено имя 50-летия СССР. Сальники начали производить в его цехах в 1974-м. В 1979 году производство расширили, построили завод по производству компонентов автомобилей КАМАЗ. Выпуск деталей тормозной системы Вестингауза наладили в 1981-м. В этом же году завод произвел первые ремни ГРМ для двигателя ВАЗ 2105. В 1993 году было зарегистрировано акционерное общество «БалаковоРезиноТехника», которое на данный момент является одним из ведущих поставщиков резинотехнических изделий для отечественных автомобилей.

качество выделки кожи, модели ремней, цветовая гамма, назначение и применение для разного вида одежды

Ремень из натуральной кожи — это аксессуар, который должен быть в гардеробе как мужчины, так и женщины. Качественная вещь не может стоить дешево, но зато и прослужит долгие годы. Хорошая кожа имеет свойство красиво стареть и приобретать уникальную фактуру. Но тут нужно не ошибиться с выбором и приобрести ремень из сырья с хорошей выделкой. Как правило, бренд является гарантом качества, но не все имеют возможность покупать такие статусные вещи. В таком случае стоит обратить внимание на кожаные ремни ручной работы.

Сегодня хенд-мейд в моде, и найти мастера будет несложно. Большое преимущество таких изделий в том, что вы можете заказать уникальный аксессуар. Нанести на него собственный логотип, инициалы и все, на что у вас хватит фантазии. В этой статье мы поговорим о том, как убедиться, что перед вами изделие из натурального сырья с качественной выделкой, и какие способы изготовления ремней вручную существуют. Также поговорим о видах ремней для мужчин и женщин.

Виды сырья для кожаных ремней ручной работы

Для работы подходит кожа разных животных, однако обратите внимание на вид выделки. Для производства качественных аксессуаров применяют галантерейную выделку. Толщина материала при этом составляет примерно 1,2 мм. У каждого мастера есть своя фишка и секреты. Далее рассмотрим основные виды кожи, из которых можно изготовить аксессуар.

Шкура свиньи

Не самый лучший выбор. Однако и он пользуется популярностью. Свиная кожа достаточно грубая, с зернистой поверхностью. Срок службы изделий из нее достаточно долгий, но внешний вид оставляет желать лучшего. Есть также свиная замша. Она имеет бархатистую поверхность. Стоимость свиной кожи низкая, и это ее плюс. Сырье вполне годится для изготовления внутренней стороны изделия.

Шкура КРС

Шкура крупного рогатого скота (телячья кожа) — самый популярный материал для изготовления качественной галантереи. Ее очень удобно использовать при ручной работе, поскольку она пластичная, но при этом достаточно крепкая. Основные плюсы кожи КРС:

  • гладкая поверхность;
  • прочность;
  • однородность — заломы и трещины на поверхности большая редкость.

Различают несколько видов галантерейной кожи КРС в зависимости от возраста скота:

  1. Качественный, но недешевый материал для ремня ручной работы — шкура теленка, которому еще не исполнилось полгода (опоек). Сырье нежное на ощупь, но прочное.
  2. Кожа теленка возраста 6-12 месяцев немного толще (0,8 – 1,6 мм). Этот вид сырья называется выросток. Эта кожа немного дешевле и не такая нежная на ощупь. Эксплуатационные свойства не сильно отличаются от первого варианта.
  3. Третий вариант кожи телят имеет название полукожник. Его получают при выделке кожи теленка, которому исполнилось 18 месяцев. В основном такое сырье идет на изготовление мужских кожаных ремней ручной работы. Изделия из полукожника получаются достаточно брутальными на вид, но очень приятными на ощупь. Кожа толще, и соответственно изделие не требует такого аккуратного обращения, как вещь, изготовленная из шкуры совсем маленького теленка. Толщина сырья достигает 3 мм.
  4. Кожа молодых особей имеет название яловка и бычок. По названию не трудно догадаться, что речь идет о коже животных разного пола. 4 мм — толщина кожи под названием яловка. 5 мм достигает кожа бычка.
  5. Кожа старых особей носит название бычина и буйвол. Это грубое и тяжелое сырье. Из него получаются хорошие мужские кожаные ремни ручной работы, когда покупатель или заказчик хочет незатейливую, но очень качественную брутальную вещь для настоящего мужчины. Среди достоинств изделий из сырья — невысока цена и практически неограниченный срок службы аксессуара. Армейская портупея — это не что иное, как ремень из кожи буйвола ручной работы или фабричного производства.

Козья кожа

Это очень мягкий и пластичный вид кожи. Аксессуары для повседневной носки из нее, как правило, не делают. Она больше подходит для дизайнерских женских кожаных ремней ручной работы. У этого материала выразительный сочный цвет. Особо ценится замша из козьей кожи, поскольку имеет потрясающе приятную на ощупь, бархатистую поверхность.

Оленья кожа

Она стойкая к деформации, имеет отличные характеристики по всем параметрам. Материал применяется для изготовления элитных аксессуаров. Поскольку оленья кожа — редкое сырье, то и стоит оно достаточно дорого.

Конская кожа

Редко, но все используется в кожевенном производстве. Не относится к разряду качественных. Достаточно грубая на вид и на ощупь. Аксессуары из конской кожи имеют неухоженный вид.

Кожа крокодилов

Элитное сырье, которое не очень часто применяют при изготовлении кожаных ремней ручной работы по причине очень высокой стоимости. Такие изделия, как правило, делают на заказ для себя или для очень близких людей. Ими хотят подчеркнуть статус и значимость одариваемого человека. Кожу крокодилов, как правило, окрашивают в такие цвета:

  • синий;
  • черный;
  • зеленый;
  • коричневый.

Эксклюзивные вещи, которые обычно шьют на заказ, получаются из кожи страуса, питона, игуаны, акулы, ската.

Шлифовка кожи

Кожаные ремни ручной работы делают из сырья, которое часто проходит процедуру шлифовки или тиснения. Для чего это нужно? Например, если материал имеет какой-то изъян: есть царапины, повреждение насекомыми, то шлифовка все это скроет. Она нужна для того, чтобы сделать поверхность кожи абсолютно гладкой. У шлифованного сырья полностью снят верхний слой. Потом ее грунтуют и окрашивают.

Тиснение

Кожа разогревается, и на нее наносят изображение. Также таким образом можно полностью выровнять поверхность кожи, то есть пройтись по ней катком. После процедуры сырье становится абсолютно гладким.

Материал для изготовления ремней, который получают в результате снятия лицевого слоя, называется спилок.

Самый ценный материал для кожаных ремней ручной работы тот, который не подвергался шлифованию и тиснению, поскольку в результате этих действий снимается верхний слой. А это значит, что естественный рисунок кожи утерян.

Слои ремня

Ремни из кожи могут состоять из двух или трех слоев. Они также отличаются по составу.

В трехслойном ремне верхний и нижний ярусы всегда делают из кожи, а вот серединный может быть изготовлен из искусственного подкладочного материала. Такое положение дел не очень хорошо влияет на износостойкость аксессуара, но уменьшает его стоимость. В качественных кожаных ремнях ручной работы, как правило, все ярусы изготовлены из кожи, что существенно продлевает срок эксплуатации изделия.

Если мастер хочет сэкономить или того просит клиент, то подкладку делают из кожкартона (МПЦК). Аббревиатура расшифровывается как «материал прокладочный целлюлозно-кожевенный».

Внешний вид этого материала в готовом изделии ничем не отличается от натуральной кожи. Однако в процессе носки такие вещи быстрее теряют привлекательный внешний вид. Нельзя сказать, что применение МПЦК — это плохо. Просто при покупке интересуйтесь, сколько слоев у аксессуара и из чего состоит серединный слой. Ремень, при изготовлении которого применялся кожкартон, должен быть существенно дешевле, чем аксессуар, сделанный исключительно из кожи.

Кожаный ремень может состоять и из двух слоев кожи. Подкладка тут не используется. Обычно из двух слоев делают дизайнерские женские кожаные ремни ручной работы. На вид они тонкие и изящные и требуют соответственного обращения.

Способы соединения

При фабричном изготовлении ремней слои, о которых говорилось выше, или проклеивают, или прошивают. Бывают также комбинированные варианты. В таком случае используют клей и шитье. При ручном изготовлении ремни только прошиваются или используется комбинированное производство. Клееный ремень ручного изготовления — низкопробный продукт, который априори не может служить долго.

При изготовлении элитных аксессуаров ручной работы, например, из кожи рептилий, мастер применяет для внутреннего слоя недорогую, но прочную свиную кожу. Края лицевого и внутреннего слоев аккуратно подворачиваются и приклеиваются к подкладке. Затем изделие прошивают по всему периметру. С прокладкой аксессуар становится толще, выглядит более презентабельно. Подкладочный слой из кожи делает ремень более износостойким.

Самые дорогие кожаные ремни ручной работы — те, в которых слои только сшиваются, поскольку такая работа требует высокого уровня мастерства. Аксессуары считаются экологически чистыми, поскольку здесь не применяется клей, который является синтетическим продуктом.

Как определить натуральную кожу?

  1. Обратите внимание на края. У изделия из натурального материала края просто обрезаны. У кожзама, даже самого качественного, они будут или подогнуты, или на них будет специальное силиконовое покрытие.
  2. Попробуйте поджечь край ремня. Обычно мастера, которые работают исключительно с кожей, не препятствуют этому. Натуральное сырье не горит, искусственный материал начнет плавиться.

Цветовая гамма ремней из натуральной кожи

На сегодняшний день нет оттенка, в который нельзя было бы окрасить кожу. Качественные красители отлично держатся. Мужчины, как правило, выбирают натуральные цвета для аксессуаров: классический черный, разные вариации рыжего и коричневого оттенка. Иногда под джинс подбирают разные оттенки синего.

Простор для женской фантазии ни чем не ограничен. Мастера и производители предлагают дамам приобрести аксессуары всех мыслимых и немыслимых оттенков.

Проверить стойкость покрытия очень легко. Просто потрите аксессуар салфеткой. На ней ни в коем случае не должно оставаться следов.

Модели ремней для женщин

В этой части статьи мы поговорим о базовом наборе аксессуаров этого типа, который должен быть в гардеробе каждой модницы:

  1. Изысканная классика — черный и строгий. Если это будет ремень ручной работы из кожи, то найти ему равных сложно. Подойдет как строгому платью а-ля футляр, так и к деловому костюму в темных тонах. Такие ремни могут быть разных цветов. Однако в первую очередь обратите внимание на черный цвет.
  2. Широкий кожаный пояс. Он может быть любого цвета, но присмотритесь к натуральным оттенкам. Такой аксессуар может слегка скорректировать вашу фигуру, прикрыв выпирающий животик.
  3. Тонкий поясок. Таких вещей много не быв

Изготовление плоских приводных ремней — ООО «ГК СЕКОН»

Качественные плоские ремни по доступным ценам

В механизмах, обеспечивающих бесперебойную работу сельскохозяйственной, промышленной техники, требуются плоские приводные ремни. Прежде всего, они выступают в качестве тягового элемента, обеспечивают плавность передачи и бесшумность, а также высокоточную регулировку эксплуатации множества деталей одновременно. В конечном итоге при помощи качественных ремней значительно повышается КПД оборудования.

Особенности конструкции и применения

Изготовление плоских приводных ремней — одно из направлений работы компании «Секон». Мы предлагаем плоский приводной резинотканевый ремень, безусловно, обладающий отличными эксплуатационными характеристиками. Разумеется, товары отличаются высоким качеством и длительностью эксплуатации, устойчивостью к повреждениям благодаря многослойности, простотой замены и использования.

Эти изделия нужны для установки в плоскоременных передачах, транспортерах, водоподъемниках, элеваторах и нориях. Материал изготавливается из нескольких слоев, которые надежно скреплены между собой:

  • внутренняя резиновая обкладка;
  • тканевые прокладки для прочности каркаса;
  • наружная обкладка из резины.

К примеру, ремни бывают таких типов: стандартные, морозоустойчивые и антистатические. Материал стандартного назначения и антистатический рассчитан на температурный режим в диапазоне от -25 до +60 градусов. Морозоустойчивые ремни функционируют при температуре от -45 до +60 градусов, но цена на них выше.

Как сделать заказ

Мы предлагаем купить плоские приводные ремни надежной конструкции, сделанные из нарезного тканевого каркаса и прослоек из эластичной резины. У нас вы можете купить материалы различных типоразмеров и видов в зависимости от имеющегося оборудования. Так что заказывайте продукцию по телефону или заполняйте заявку на сайте, а наши менеджеры предоставят исчерпывающие консультации и помогут оформить заказ с оперативной доставкой.

Hebei Lanjian Rubber Belts Co., Ltd

Эластичное тело конвейерной ленты из полиэстера и хлопка переплетено тканью из смеси хлопка и полиэстера по долготе и хлопковым волокном по широте.Корпус ремня тоньше и легче, имеет лучшую ударопрочность, поэтому ремень имеет более высокие функциональные характеристики, энергосбережение и снижение потребления, а также дает больше преимуществ.

Области применения: металлургия, сталелитейные заводы, строительные материалы и строительство, энергетика, химия, машинное оборудование и порт.

Прочность на разрыв: 200-800 Н / м Ширина: 500-2400 мм

Каркас ремня этого продукта изготовлен из ткани EP (D.S.EP или CC56) с высоким модулем упругости, низкой усадкой и высокой прочностью на разрыв. В покрытии этого продукта используется каучук SBR, CR, EPDM или хлоропреновый каучук, обладающий очень хорошей термостойкостью. Ремень изготавливается с особой тщательностью после смешивание резины с жаропрочными материалами, сборка и вулканизация.

Каркас этого продукта имеет очень высокую адгезию после специальной обработки покрытия и формовки. При нормальной рабочей температуре ниже 180 ℃ лента имеет низкое удлинение, отлично защищает от истирания и может выдерживать 250 ℃ (при охлаждении состояние, 300 ℃ -600 ℃) высокая температура в течение короткого времени.Ремень подходит для использования в цементной, металлургической и сталелитейной промышленности.

Нейлон — одно из синтетических волокон самого высокого качества, которое в настоящее время используется в резиновой промышленности.Нейлоновое полотно соткано из нейлоновых волокон как по основе, так и по утку, это наиболее широко используемая ткань в резиновой промышленности, и ее выдающимися достоинствами являются высокая стойкость к истиранию, высокая прочность на разрыв и хорошее сопротивление усталости. Конвейерные ленты с нейлоновым полотном внутри обладают характеристиками тонкой ленты, высокой прочностью на разрыв, хорошей ударопрочностью, хорошей способностью к желобу, высокой адгезией между слоями, великолепной гибкостью и долгим сроком службы. Конвейерные ленты из нейлона подходят для транспортировки материалов на средние, дальние и тяжеловесные.

Описание ：

Характеристика: Основной прочный материал — ткань NN. (И основа, и уток имеют NN66). Применяется на больших расстояниях, при сильных ударах и истирании.

Области применения: металлургия, сталелитейные заводы, строительные материалы и строительство, энергетика, химия, машинное оборудование и порт.

Прочность на разрыв: 80-3000 Н / мм Ширина: 500-3200 мм

Конвейерные ленты из полиэстера, также называемые конвейерными лентами EP, чье устойчивое к растяжению тело состоит из холста, сотканного из полиэстера по основе и нейлона-66 по утку.Ленты имеют характеристики низкого удлинения по основе и хорошей проходимости по утку, хорошую водостойкость, хорошую прочность во влажном состоянии, отсутствие формы, пригодны для транспортировки материалов на средние, дальние и тяжелые нагрузки из-за высокого начального модуля упругости. полиэстер, ремни можно выбрать с относительно низким коэффициентом безопасности

Области применения: металлургия, сталелитейные заводы, строительные материалы и строительство, энергетика, химия, машинное оборудование и порт.

Прочность на разрыв: 80-3000 Н / мм Ширина: 500-2400 мм

Характеристики и преимущества:

1 、 Пониженная прочность

Сочетание дизайна ткани и процесса окунания обеспечивает менее эластичное и постоянное удлинение по всем характеристикам.Это сводит к минимуму проблемы с намоткой и сокращает количество стыков при обкатке.

2 、 Высокомодульные, превосходные характеристики отказоустойчивости

Благодаря высокопрочной основе ПЭТ и волокну NN66 может обеспечить ленту высокомодульные характеристики и превосходные рабочие характеристики.

3 、 Различные варианты покрытия и толщины

Верхняя и нижняя крышки из ПВХ, толщина каждой стороны может быть до 4 мм, ремень имеет гораздо больше преимуществ, чем непрессованный ремень из ПВХ по ударопрочности, воде, с более длительным сроком службы, более высоким удержанием застежек.

Области применения: Металлургия, электростанции, химическая и металлургическая промышленность.

Предел прочности на разрыв: 500 ~ 2500 Н / мм. Ширина: 500 ~ 2000 мм.

Как верхняя, так и нижняя крышки изготовлены из компаунда PVG, очень подходящего для работы на больших уклонах (лучше не более 20 градусов).

Применение: Металлургия, электростанции, химическая и металлургическая промышленность.

Предел прочности на разрыв: 500 4000 Н / мм Ширина: 500 2000 мм.

Особенности и преимущества:

1. Улучшенная технология пропитывания

Уникальная технология пропитывания тканой ленты обеспечивает хорошее впитывание пасты PVG. Таким образом, паста и сплошное тканое полотно становятся единым целым, обеспечивающим ленту ударопрочность.

2. Защитная резина с превосходными свойствами

Специальная покрывающая резина цельнотканого полотна PVG имеет отличные свойства, которые представляют собой отличные физические свойства на основе обеспечения свойств безопасности.Таким образом, резиновое покрытие может обеспечить первоклассную защиту каркаса.

3. Костные материалы с высокой прочностью на разрыв

Специальные многоярусные элементы интегрируются друг с другом для достижения высокой прочности на разрыв, устойчивости к разрыву утка и основы, легкого веса каркаса и экономии энергии при транспортировке.

4. Отличная огнестойкость

Конвейерная лента с гофрированными стенками обычно используется вместе с конвейером с гофрированными стенками, а также с обычными ленточными конвейерами.Подходит для работы на коротких расстояниях по горизонтали. Угол составляет не менее 30 градусов.

Характеристики:

1. Материалы можно транспортировать под большим уклоном до 90 градусов.

2. Лента имеет большую грузоподъемность, и материалы не рассыпаются.

3. Наклон конвейера можно изменить с горизонтального на наклонный или с наклонного на горизонтальный.

4. Конвейер простой по конструкции, гибкий по конструкции и занимает небольшую площадь.

• Резиновые конвейерные ленты: стоимость производства Европа 2019

• Резиновые конвейерные ленты: стоимость производства Европа 2019 | Statista

Попробуйте наше корпоративное решение бесплатно!