оборудование, технология и поставщики в России
Производство и продажа электродов для сварки – довольно популярный вид предпринимательской деятельности в России.
представляют собой расходный материал, активно применяемый при строительных работах при конструировании строений из железобетона, а также в промышленности. То есть, спрос на подобный товар высок и стабилен.
Сварочные электроды: общая информация
Электроды, применяемые при сварочных работах, выглядят как металлические или неметаллические стержни, изготовленные из электропроводного материала. Основное назначение таких изделий – подводить ток к свариваемому изделию в процессе сварки разного рода углеродистых и легированных сталей.
Производится такая продукция на электродных заводах. Спрос на сварочные расходные материалы среди отечественного покупателя устойчив много лет подряд, что можно объяснить стремительным ростом объемов строительства объектов с использованием конструкций из железобетона.
Они активно применяется во многих иных сферах, где необходимо выполнить сварку металлических деталей. Поэтому предприятия, производящие подобную продукцию, получают высокую прибыль.
Сегодня в России изготавливается 200 разновидностей электродов для проведения сварочных работ, но всех их классифицируют по разным признакам.
Устройство электрода для сварки.
По материалу, примененному при изготовлении электродов, выделяют продукцию:
- Неметаллическую – графитовые и угольные изделия для сварки.
- Металлическую – производство электродов неплавящегося типа осуществляется из итрированной, вольфрамовой, лантанированной, торированной сварной проволоки. Плавящиеся изделия готовятся из тугоплавких материалов: сталь, бронза, чугун, алюминий, медь.
По назначению такие изделия делятся на варианты:
- Для сварки конструкционных сталей: углеродистых и низколегированных, легированных, легированных теплоустойчивых, высоколегированных с особенными характеристиками.
- Для наплавки поверхностного слоя с особыми свойствами.
По толщине покрытия, которое наносят на металлическую заготовку, выделяют продукцию с тонким, средним, толстым, особенно толстым покрытием.
Технологии изготовления
Для изготовления используют следующие материалы:
- особенная проволока определенного диаметра;
- мел и добавки;
- натриевые или калиевые глыбы.
Технология изготовления сварочных электродов.
Заводы по производству электродов, в большинстве своем, используют следующую технологию. Кусковые материалы промывают, очищают от пустой породы, загрязнений в специальных моечных машинах, а затем дробят в дробильных камерах.
На следующем этапе электродные материалы высушивают в сушильных установках, размалывают в шаровых мельницах.
Электродную проволоку режут на заготовки актуальной длины при помощи правильно-рубильных станков. Активные ферросплавы пассируют в автоклавах в процессе варки жидкого стекла, используемого в качестве связующего вещества для обмазочной массы.
Далее готовят шихту, обмазочную массу, дозируя компоненты согласно рецепту.
Обмазка готовится из двух частей: сухой и мокрой. Сухие компоненты смешиваются в смесителях, обмазочная или мокрая масса готовится в противоточных или бегунковых смесителях, а брикеты формируются на брикетировочных прессах.
Приготовленную обмазочную массу наносят на проволоку двумя способами: путем обмакивания или опрессовкой. Выбор способа обмазки определит особенности изготовленных .
При обмакивании электродную заготовку погружают в емкость с обмазочной массой и медленно извлекают наружу. Такой способ характерен для мини-производств.
Опрессовку осуществляют путем проталкивания проволоки через специальное оборудование – электродный пресс для производства электродов. Обмазка наносится на проволоку в цилиндре установки за счет высокого давления. Далее они протаскиваются вместе с обмазочной массой через специальные отверстия.
На заметку! Данный метод изготовления расходных материалов для сварки считается более современным и совершенным, потому что позволяет изготовить большие партии товара. Но при его использовании электроды потребуется просушить.
Сушка наделит обмазку высокой прочностью, но изделия потребуется прокалить в специальных печах, чтобы она крепко держалась на них.
Производители электродов
Внимания покупателей заслуживают те производители , которые тщательным образом контролируют технологический процесс на всех его этапах. Это позволяет добиться высокого качества изготавливаемой продукции.
По своим технологическим возможностям и мощностям производственных линий отечественные производители и поставщики полностью удовлетворяет спрос среди отечественных металлургических предприятий на сварные благодаря налаженной работе, и являются надежными партнерами.
Отечественные
Производство электродов в России представлено большим количеством отечественных заводов-изготовителей, имеющих различный опыт присутствия на рынке страны и номенклатуру. Назовем наиболее доходные из них.
ООО Алтайский завод сварочных электродов производит обширный ассортимент стержней с покрытием. Это современное предприятие, использующее в работе новейшие производственные линии и современные технологии.
Химический состав стали для электродов.
Совокупность этих факторов гарантирует высокое качество товаров. Покупатели отмечают высокую устойчивость дуги, хорошие показатели разбрызгивания металла при плавлении, достойное формирование соединений, легкую отделимость шлака и низкую склонность к образованию пор.
Белореченский электродный завод Рамсес специализируется на производстве сварных расходных материалов, соответствующих всем стандартам: благодаря эксклюзивной вакуумной упаковке изделия надежно защищены от воздействия влаги, транспортируются без особенных сложностей, редко используются как образец для создания подделок.
Приобрести товары завода можно как оптом, так и в розницу. Крупные покупатели могут воспользоваться специальной системой цен.
ООО Электрод-Бор производит универсальные , которые можно использовать при операциях постоянным и переменным током. Такая продукция может использоваться для сваривания в любом актуальном пространственном положении.
ЗАО Волгоградский завод сварочных материалов ХОБЭКС является крупнейшим производителем в Поволжье. В процессе изготовления сварных расходных элементов применяется импортное оборудование и проверенные компоненты, что позволяет наделить готовые изделия высокими качественными характеристиками.
Ассортимент завода разнообразен: покупатели могут подобрать варианты для сварки, резки и наплавки разного диаметра. А благодаря налаженным системам доставки продукции, заказ отправляется в любые уголки страны разным видом транспорта.
ЗАО Волгодонский электродный завод производит высококачественную продукцию для выполнения сварных работ.
Высокое качество собственного производства достигается за счет постоянного контроля каждого технологического этапа, большого опыта работы, проверенного лабораторным путем сырья и современного оснащения для производства сварочных электродов.
Основным достоинством покрытых стержней Волгодонского электродного завода называют стойкость обмазки к влаге, появлению трещин и пор.
Зарубежные
Процесс изготовления сварочных электродов.
Отечественному покупателю доступны расходные материалы для сварки зарубежного производства:
- Шведский производитель Esab является мировым лидером по производству агрегатов и расходных материалов для проведения сварочных работ.
Компания насчитывает 30 промышленных предприятий, функционирующих в разных странах. Электроды этого бренда отличаются первоклассным качеством, применяются для разнообразных металлов и сплавов. Самые распространенные на отечественном рынке изделия Esab – OK 53.70 и OK 74.70. - Kobe Steel считают одним из ведущих производителей в сфере черной металлургии Японии.
Компания изготавливает широкий перечень электродов под торговой маркой Kobelco, но среди отечественного покупателя особой популярностью пользуются LB 52U. - Klockner & Co SE специализируется на изготовлении стали, но среди ассортимента ее продукции можно найти расходные элементы для сварки.
Высокие эксплуатационные параметры товаров немецкой компании оценили отечественные сварщики: более остальных продаются Kessel 5520 и Phoenix K 50 R.
Итоги
Технология изготовления предполагает использование углеродистых материалов в качестве сырья и позволяет выпускать 200 различных марок подобных изделий.
Внимательный анализ основных технологических этапов изготовления электродов для сварки позволяет организовать прибыльное производство своими силами.
tutsvarka.ru
| Наименование | Количество | Применение |
| Диаметр катушки | 550мм | Используется для прокатки проволочного стержня до требуемого диаметра. |
| Количество катушек | 6шт | |
| Макс. диаметр входящей проволоки | 6.5мм | |
| Мин. диаметр входящей проволоки | 2.0мм | |
| Внешние габариты | 2200*1100*2150мм | |
| Общая мощность | 18.5кВт | |
| Вес | 1.8т | |
| Шкаф управления | 1ш | |
| 2.Машина для отрезания проволоки | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Диапазон длины резки проволоки | 200-500мм | Используется для нарезания проволоки на нужную длину. |
| Диаметр проволоки | 2-6мм | |
| Скорость резки | 100шт/мин | |
| Ход резки | 12мм | |
| Мощность | 7кВт | |
| Внешние габариты | 1750*650*1250мм | |
| Вес | 0.9т | |
3.Машина для нарезания проволоки | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Диаметр подаваемой проволоки | 160мм | Применяется для подачи проволочного стержня в машину для нанесения на стержень порошка |
| Скорость подачи проволоки | 145-395м/мин | |
| Рабочая высота | 900мм | |
| Общая мощность | 5.6кВт | |
| Внешние габариты | 1495*728*1560мм | |
| Вес | 1.5т | |
4.Машина гидравлического прессования порошка | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Макс. усилие прессования | 160(KN) | Применяется для подачи замешанного сырья в машину для нанесения порошка |
| Макс.давление порошка | 18(MPa) | |
| Диаметр порошкового цилиндра | Ø110×250(мм) | |
| Высота рабочего стола | 1100(мм) | |
| Мощность электродвигателя | 4(кВт) | |
| Внешние габариты | 1350×800×1000(мм) | |
| Вес | 1300(кг) | |
5.Гидравлическая машина для нанесения порошка | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Макс.давление | 655т | Служит для нанесения порошка на электрод |
| Макс.гидравлическое давление | 20Mpa | |
| Скорость подаваемого порошка | 0-3.6л/мин | |
| Тип головки | 45° | |
| Размер спрессованного куска | Φ100×650мм | |
| Высота рабочей части оборудования | 990мм | |
| Емкость топливного бака | 600л | |
| Диаметр порошкового цилиндра | Φ132×760мм | |
| Мощность | 7.5кВт | |
| Внешние габариты | 2870×905×1668мм | |
| Вес | 2.7т | |
6.Машина для шлифовки концов электрода | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Диаметр электрода | φ3.2-5.8мм | Применяется для шлифовки концов электрода. |
| Длина электрода | 350-400мм | |
| Рабочая скорость | 9.8-14.7м/мин | |
| Общая мощность | 5.2кВт | |
| Внешние габариты | 4300×1500×1400 | |
| Вес | 1.2т | |
7.Циркуляционная сушильная печь | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Макс. рабочая температура | 450℃ | Применяется для сушки электродов. Источником питания может быть какуголь, природный газ, так и электричество. |
| Макс. мощность нагрева | 170000Ккал/ч | |
| Погрешность нагрева | ＜±5℃ | |
| Производительность сушилки | 8т/8ч | |
| Установленная мощность | 60кВт | |
| Внешние габариты | 2500*2100*2550мм | |
| Шкаф управления | 1ш | |
8.Машина для смешивания порошка | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Объем резервуара | 300л | Используется для смешивания порошка |
| Общая мощность | 7.5кВт | |
| Внешние габариты | 2069×1463×1920 | |
| Вес | 2.5т | |
9.Буквопечатающий аппарат | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Скорость вращения | 18-130обр/мин | Служит для нанесения этикетки и модели на электрод. |
| Мощность | 0.18кВт | |
| Внешние габариты | 650×530×550 | |
| Вес | 0.05т | |
10.Машина для восстановления электродного стержня и порошка | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Макс.длина обработки | 450мм | Служит для соскабливания порошка электрода после сушки. |
| Диаметр обработки | 1.6-5.0мм | |
| Производительность | 15-20кг/раз | |
| Объем восстанавливающего бокса | 0.03м³ | |
| Внешние габариты | 927*815*977 | |
| Вес | 320кг | |
| Мощность | 1.5кВт | |
11.Правильный станок | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Диаметр обработки | 1.6-5.0мм | Служит для выправления проволоки. |
| Скорость вращения главной оси | 15обр/мин | |
| Высота рабочей части оборудования | 850мм | |
| Внешние габариты | 1200*450*1020 | |
| Вес | 0.6т | |
12.Машина для очистки от ржавчины | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Количество дисков для удаления ржавчины | 4 | Применяется для удаления налета или оксидного слоя с поверхности катушки с проволочным стержнем. |
| Рабочая высота | 820мм | |
| Внешние габариты | 600×500×850мм | |
| Вес | 0.1т | |
13.Станок для придавливания кончика проволоки | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Макс. диаметр подаваемой проволоки | Φ6.5мм | Служит для придавливания кончика проволоки, для более удобного ввода проволоки в волочильный стан. |
| Мин. диаметр подаваемой проволоки | Φ2мм | |
| Мощность | 3кВт | |
| Внешние габариты | 520×480×1200мм | |
| Вес | 0.2т | |
14.Сварочная машина | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Диаметр стыкового шва | Φ2-6.5мм | Служит для сварки двух концов проволоки, что обеспечивает непрерывных ход проволоки через волочильный стан. |
| Номинальная емкость | 10кВА | |
| Количество степеней регулирования | 7 | |
| Внешние габариты | 550×450×1200мм | |
| Вес | 0.15т | |
15.Упаковочная машина | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Размер (Д*Ш*В) | L895*565*730мм | Служит для упаковки электродов. |
| Ширина упаковки | 9-16мм(регулируется) | |
| Вес | Примерно 85кг | |
| Электропитание | 110/220В．50/60Гц | |
16.Измерительный прибор | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Принцип измерения | магнитный | Применяется для измеренияэксцентричности поверхности электродов. |
| Диапазон измерений | Φ2.0-Φ5.8мм | |
| Рабочая температура | 10℃～40℃ | |
| Диапазон измерений | 30-0-30 | |
| Внешние габариты | 350×250×300мм | |
| Вес | 5кг | |
17.Подъемный кран | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Высота подъема | 3м | Служит для доставки нарезанных электродов в резервуар для хранения электродов. |
| Скорость подъма | 7.81м/мин | |
| Максимальная нагрузка | 0.35т | |
| Мощность | 1.5кВт | |
| Внешние габариты | 1200×350×3200мм | |
| Вес | 0.4т | |
18.Конвейер | ||
| Наименование | Количество | Применение |
| Диапазон диаметров | 1.6-5.8мм | Служит для доставки электродов от гидравлической машины для нанесения порошка в машину для шлифовки концов электрода. |
| Скорость конвейера | 225-467м/мин | |
| Угол вращения | 18 | |
| Регулируемый угол подъема | 0-12 | |
| Мощность электродвигателя | 1.1кВт | |
| Внешние габариты | 1200*450*1000 | |
| 1600*450*1000 | ||
| Вес | 0.5т | |
| 19.Вспомогательное оборудование | ||
| Наименование | Характеристика | |
| Мощность | 2,2kw | |
| Габариты | 3500*650*640 | |
| Вес | 0,35t | |
| 20.Главный шкаф управления | ||
| Наименование | Характеристики | |
| Рабочая обстановка | ～380V，50Hz | |
| Габариты | 1000*30*1500 | |
| Вес | 75kg | |
| 21.Термоусадочная упаковочная машина | ||
| Наименование | Характеристики | |
| Пределы температуры | 40-180градусов | |
| Мощность нагрева | 1.5kw*6 | |
| Скорость подачи | 2-15m/min | |
| Длина зоны нагрева | 2200mm | |
| Габариты | 3000×530×1650mm | |
| Вес | 85kg | |
ПРИМЕЧАНИЕ: 1.Для транспортировки оборудования с производительностью 1 тонна понадобится один контейнер 40 футов и один контейнер 20 футов. 2.Для проведения таких работ необходимо отправить с завода 2 инженеров, от вас необходима оплата их перелетов в обе стороны, виз, предоставление жилья, питании и оплаты труда в размере 70 долларов США в день каждому. Для таких работ понадобится примерно 10-15 дней. 3.Гарантийный срок 12 месяцев, в этот период бесплатно предоставляются необходимы детали (за исключением поломок из-за неправильного использования оборудования) 4.Необходимое количество работников: 5-6 человек. 5.Размеры помещения: 52*8*3 метров（длина*ширина*высота） 6.Для изготовления 1000 кг электродов порошковое сырье составляет 300-350 кг, проволока 650-700 кг. Расход электроэнергии: примерно 70KW/8 часов Расход воды: незначительный расход жидкости на охлаждение. 7 Для изготовления 1000 кг электродов порошковое сырье составляет 300-350 кг, проволока 650-700 кг. Мы также предоставляем производственные линии с производительностями 3 тонны/8 часов, 5 тонн/8 часов, 10 тонн/8 часов, при необходимости вы всегда можете оставить свой запрос на них. | ||
86007machine.com
Организация мини производства сварочных электродов
Существует немало интересных идей мини бизнеса в сфере производства. Организация собственного мини производства сварочных электродов не хуже других, ведь спрос на электроды для сварки металла всегда высокий. Используют данный расходный материал на строительстве, производстве металлоконструкций, при проведении различных ремонтных, монтажных работ, то есть везде, где без сварки не обойтись.
Цех по производству сварочных электродов способен приносить его владельцу весьма неплохую прибыль, особенно если предприниматель будет контролировать качество своей продукции. Основные затраты на организацию такого бизнеса – это аренда помещения под производственный цех, средства на приобретение промышленного оборудования, оплату труда рабочего персонала. Производственная линия – это основное оборудование, стоимость которого зависит от промышленной мощности, качества оборудования, других технических и эксплуатационных характеристик.
В процессе производства придется использовать различные расходные материалы, ассортимент которых определяет выбранная предпринимателем технология производства (мел, проволока, жидкое стекло, упаковочные материалы и так далее). Размер стартового капитала, необходимого для организации мини производства электродов для сварки где-то 50-150 тысяч долларов. Самоокупаемость такого цеха примерно 2-3 года, а прибыль где-то от 3 до 10 тысяч долларов в месяц.
Данный бизнес довольно популярен в странах СНГ, ведь сварочные электроды здесь пользуются спросом. Связано это с интенсивным строительством всевозможных жилых, коммерческих сооружений из различных железобетонных конструкций, применением сварочных работ в различных сферах промышленности, ремонтных работах и так далее.
Производство электродов является рентабельным, не требующим значительного стартового капитала, значительных капиталовложений в в само производство бизнесом. Сварочные электроды производятся на специализированных промышленных линиях, состоящих их различных специальных узлов, агрегатов. Технология же изготовления электрода в действительности довольно простая. Стальная проволока просто напросто распрямляется, режется на заготовки.
Длина их соответствует длине конечного изделия, то есть электрода. Весь процесс проходит на специальном станке. Поверхность вышеупомянутых заготовок тщательно зачищается абразивной бумагой. Процедура предполагает полное удаление верхнего шара металла. По завершению данного процесса проволока получает необходимую для качественного сцепления поверхность (чистота, шероховатость). Следующий этап — это конечное нанесение обмазочного материала на поверхность зачищенной проволоки.
В процессе приготовления данного раствора классически применяются специальные порошкообразные компоненты, а именно измельченный мел со специальными добавками. Мел измельчается в две стадии (дробление и размол). Практикуется две технологии нанесения вещества для обмазки на стержни будущих электродов, а именно посредством «опресовки» и метода обмакивания. Технология «опресовки» более популярна, а метод обмакивания используется намного реже.
Обмазочный раствор состоит из сухих измельченных компонентов, перемешенных со специальным клюющим веществом на основе такого компонента, как жидкое стекло. Заготовки помещаются в емкости с означенным раствором, выдерживаются там до момента, пока не образуется тонкий слой обмазки на их поверхности. Электроды после аккуратно извлекаются из емкости с обмазочным раствором (ванны) для последующей просушки. Все же данная технология менее популярна, чем прессование. Технология прессования, как известно, позволяет получить сварочные электроды более высокого качества. Данная технология позволяет цеху производить электроды в большем количестве, при этом она безотходна.
Сам процесс прессования проходит на специальном оборудовании (пресс высокого давления на 600-700 атмосфер). Раствор для прессования должен обладать высокой вязкостью, иметь консистенцию пасты. Электродные стержни попадают в наполненный обмазочным раствором цилиндр специализированного пресса (в количестве нескольких сотен за минуту). Электроды покрывают после этого плотным, практически равномерным слоем обмазки. Далее один конец электрода зачищается на специальном аппарате под захват (для держателя сварочного аппарата). Данная технология позволяет предпринимателю наладить производство электродов для сварки металла в больших, промышленных масштабах.
Предпринимателю для цеха понадобится закупить немало оборудования, а именно дробильно-мельничную машину, небольшой дозатор, смеситель для изготовления обмазочного раствора. Понадобятся ему еще пресс для обмазки, станок для зачистки поверхности стержней электродов, аппарат для маркировки, а еще сушильные печи. Придется еще приобрести правильно-обрезное оборудование и аппарат для упаковки. Состав обмазки, как и качество ее покрытия, определяют конечное качество сварки, равномерность сварочного шва. Слой электродной обмазки, согласно стандарту, где-то 1-1.5 миллиметра, а это где-то 25-30% массы самого электрода для сварки.
В состав электродных обмазок входят различные образующие шлак компоненты, например полевой шпат, марганцевая руда, титановый концентрат и так далее. Входят в состав образующие газ компоненты, например торф, крахмал, благодаря которым металл, что плавится, не боится воздействия кислорода, азота. В обмазке присутствуют так же раскисляющие компоненты, например ферромарганец, некоторые легирующие компоненты, например, графит, всевозможные ферросплавы, а еще стабилизирующие добавки (например мел). Еще там есть стальные порошки. Специальные стальные порошки повышают производительность самой сварки, позволяют сэкономить проволоку, улучшить характеристики сварочной дуги.
Создать мини производство электродов можно даже в домашних условиях, если выбрать несложную технологию. Изначально придется купить небольшую партию жидкого стекла, проволоки (диаметр 3 миллиметра), мел. Проволока распрямляется, разрезается на заготовки в 0.4 метра, зачищается наждачной бумагой до блеска, дабы достичь максимально возможной адгезии с обмазкой. В емкость далее кладут измельченный (до порошкообразного состояния) мел, выливают жидкое стекло, далее все это вымешивается, пока масса не станет однородной, пастообразной. В полученный раствор далее опускаются заготовки ( зачищенные куски проволоки), после они сушатся.
Сварочные электроды по завершению процесса просушки готовы к применению. Качество их практически не уступает тем, что продаются в строительных магазинах, то есть изготовленных промышленным способом. Существую и другие, более совершенные технологии домашнего производства электродов для сварки, но там уже не обойтись без специального оборудования, глубокого изучения химических свойств компонентов обмазочной массы.
Найти рынок сбыта вряд ли будет сложно, ведь спрос на электроды для сварки металла действительно большой, главное работоспособность электродов. Посетив несколько строительных площадок, поговорив с представителями нескольких строительных фирм, можно найти точки сбыта, заключить договора на поставку. Речь идет даже о небольших партиях, главное качество электродов. В последующем масштаб производства можно будет увеличить, приобрести для сушки электродов небольшую печь, например на 1 кВт, дабы ускорить процесс просушки. Сбывать продукцию можно в различных строительных магазинах, торговых точках на рынках, где ведется активная торговля строительными материалами, инструментом и так далее.
Предприниматель со своей стороны должен гарантировать качество сварочных электродов, своевременность поставок. Снабженцы различных строительных фирм могут также стать оптовыми покупателями данной продукции, ведь именно на строительстве используется такая продукция, как сварочные электроды. В качестве оптовых покупателей могут выступить различные частные предприятия, занимающиеся производством различных металлоконструкций (бронированные двери, ворота для гаража, металлические ограды и так далее). При отладке сбыта рекомендуется применять творческий подход, использовать различные маркетинговые приемы.
Имеет смысл познакомиться с руководством крупных торговых площадок, где реализуются строительные материалы, руководством промышленных предприятий, которых может заинтересовать продукция такого рода. Предпринимателю более целесообразно поставлять сварочные электроды крупными партиями, чем небольшими, ведь тогда он меньше теряет на упаковке, оплате труда персонала.
Рентабельность цеха, занимающегося производством электродов для сварки, примерно 30%. На закупку производственной линии придется организатору цеха выложить не менее 50 тысяч долларов. Плюс еще расходы на доставку, запуск линии, закупку сырья, оплату труда (необходимо как минимум двое рабочих). Придется еще вложиться в рекламу, организацию сбыта, а это еще несколько тысяч долларов. Приблизительная оптовая стоимость 1 кг сварочных электродов (D3мм) 1,5-2 доллара, то есть если мощность производственной линии 500 кг в сутки, то за смену можно получить прибыль 750-1000 долларов.
За месяц прибыль составит 22-30 тысяч долларов, то есть чистая прибыль при рентабельности бизнес в 30% где-то 6-9 тысяч долларов, что уже неплохо, а ведь мощность производства можно через год, два еще и нарастить. Попутно предприниматель может организовать в своем цехе производство гвоздей из остатков проволоки. В итоге ясно, что производство сварочных электродов – это перспективное и прибыльное дело, главное же способность находить надежные каналы сбыта продукции. Еще необходимо придумать запоминающееся название для своей продукции, разработать дизайн упаковки. Удачи!
data-yashareType=»button» data-yashareQuickServices=»yaru,vkontakte,facebook,twitter,odnoklassniki,moimir,lj,gplus»>
andreyelshin.ru
Как производят сварочные электроды | Сварка своими руками
Производство электродов для сварки процесс наукоемкий и требующий наличия различных видов оборудования.
Сам сварной электрод состоит из металлического прутка и напрессованного на него покрытия. В процессе сварки электроток протекает по прутку, плавит его и металл детали, а обмазка защищает зону сварки от кислорода. Такая простая физика лежит в основе электродуговой сварки плавлением.
С изготовлением электродов дела обстоят гораздо сложнее, чем с их плавлением. Начинается все с того, что проволока, поступающая в специальный протяжный автомат, вытягивается в ровный пруток, который на выходе обрезается в размер электрода. Рубка проволоки на стержни осуществляется на правильно-отрезных автоматах. Рубщик контролирует их параметры, отсортировывая отбракованные. Полученные стержни проходят контроль ОТК.
Пожалуй, это самый несложный этап технологического процесса. Стержни поступают к электродным прессам. Они загружаются в подающий механизм.
Остается нанести покрытие. Пусковые компоненты покрытия, такие как мрамор, рутил, плавиковый шпат, слюда, ферро-марганец, ферро-сицилий, ферро-титан, каолин и другие, проходят операцию дробления на щековой дробилке. Компоненты повышенной влажности высушиваются во вращающемся барабане электрической вибрационной сушилки. Контроль параметров процесса сушки осуществляется автоматически. После измельчения готовые материалы складируются и хранятся в специальных емкостях.
Базирование компонентов производится на специальной линии строго в соответствии с составом покрытия каждой марки. Работа линии выполняется в автоматическом режиме. После дозировки при помощи вибротранспортера компоненты поступают в контейнер, который подается к смесителю, где происходит процесс перемешивания шихты в сухом виде, а затем с жидким стеклом, которые обычно представляют собой силикаты калия и натрия. Полученная обмазочная масса подается к брикетировочному прессу. Процесс брикетирования осуществляется под давлением 150 bar. После этого брикеты загружаются в цилиндр электродного пресса. Определенное давление при опрессовке обеспечивает качество электродов. Разность толщины покрытия – один из основных параметров, которые постоянно проверяются прессовщиком и ОТК.
Подсушенные на воздухе электроды подаются в камерную электрическую печь для термообработки. После этого электроды выгружаются, охлаждаются и сортируются по качеству поверхности покрытия. Затем их упаковывают в картонные коробки массой от 3кг до 5кг. Коробки укладываются на европоддон и формируются в пакеты с помощью стрейтч-пленки. В таком виде электроды отправляются на склад готовой продукции.
svarka-master.ru
«Санитарные правила для предприятий по производству сварочных материалов (электродов, порошковой проволоки и флюсов)» (утв. Главным государственным санитарным врачом СССР 05.08.1976 N 1451-76)
Утверждаю
Заместитель Главного
государственного
санитарного врача СССР
А.И.ЗАИЧЕНКО
5 августа 1976 г. N 1451-76
САНИТАРНЫЕ ПРАВИЛА
ДЛЯ ПРЕДПРИЯТИЙ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ <*>
(ЭЛЕКТРОДОВ, ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКИ И ФЛЮСОВ)
———————————
<*> Правила подготовлены при участии Ленинградского НИИ гигиены труда и профзаболеваний, Киевского НИИ гигиены труда и профзаболеваний и Института электросварки им. Е.О. Патона АН СССР.
Введение
Процессы, связанные с производством электродов, порошковой проволоки, керамических и плавленых флюсов, характеризуются рядом неблагоприятных факторов. Основным из них является загрязнение воздуха пылью смешанного состава. Образующаяся при ряде операций пыль в зависимости от тех или иных исходных материалов содержит в своем составе марганец, соединения железа, хрома, кремния и т.д. Запыленность воздушной среды наблюдается на всех этапах получения сварочных материалов. Наиболее интенсивное выделение пыли имеет место при процессах, связанных с дроблением, измельчением, сушкой, дозировкой и приготовлением шихты.
Все процессы, связанные с переработкой ферросилиция и ферромарганца, сопровождаются выделением в воздушную среду фосфористого водорода. В производстве плавленых флюсов при выплавке, сливе и сушке флюсов воздушная среда загрязняется газообразными фтористыми соединениями (фтористый водород и фтористый кремний). При этих же процессах возможно также выделение в воздух помещения окислов азота и окиси углерода. Последняя может выделяться и при процессах сушки в производствах порошковой проволоки и электродов.
Такие операции, как выплавка флюсов, сушка всех сырьевых материалов и прокалка электродов, сопровождаются значительными тепловыделениями, в связи с чем могут создаваться неблагоприятные микроклиматические условия в ряде помещений.
В производствах сварочных материалов имеется технологическое оборудование (дробилки, мельницы, станки для резки стержней и др.), являющееся источником шумообразования, что приводит к повышению общего уровня шума в помещении.
1. Область применения
1.1. Настоящие Санитарные правила разработаны в дополнение и развитие действующих «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий СН 245-71» и «Санитарных правил по организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию N 1042-73».
1.2. Правила вводятся в действие с момента их утверждения и являются обязательными для проектируемых, реконструируемых и действующих предприятий, изготовляющих покрытые электроды, порошковую проволоку и флюсы для сварки; требования, предусмотренные настоящими Правилами, должны осуществляться на действующих предприятиях в сроки, согласованные с местными органами государственного санитарного надзора.
1.3. При необходимости использования в технологических операциях особо вредных веществ (бериллий и др.) работы должны регламентироваться соответствующими санитарными нормами и требованиями.
При применении в производствах новых материалов возможность и условия их использования на действующих и проектируемых предприятиях должны согласовываться с органами государственного санитарного надзора.
2. Требования к производственным зданиям
2.1. Производство плавленых флюсов должно размещаться в отдельно стоящем здании.
2.2. Объемно-планировочные решения производственных помещений должны обеспечивать поточность технологического процесса и механизацию работ с учетом возможности расположения по вертикальной схеме.
2.3. В изолированных помещениях должны размещаться следующие отделения:
1. Склады сырьевых материалов и готовой продукции.
2. Флюсоплавильное отделение.
3. Отделение сушки.
4. Отделение приготовления жидкого стекла.
5. Отделение обработки ферросплавов.
6. Размольное отделение.
7. Дозировочное отделение и отделение смесителей.
8. Отделение выпуска готовой продукции.
9. Отделение резки стержней для электродов.
10. Отделение волочения порошковой проволоки.
11. Футеровочное отделение (отдельные помещения для подготовки и разогрева футеровочной массы, для футеровки станков, для их хранения и ремонта).
12. Отделение по очистке и нейтрализации удаляемого в атмосферу воздуха и производственных стоков при получении плавленых флюсов.
13. Установки для очистки воздуха сухим способом от пыли, содержащей марганец, в производствах порошковой проволоки и электродов.
14. Вентиляционные камеры.
2.4. В отдельных случаях возможно при согласовании с органами государственного санитарного надзора совмещение некоторых технологических процессов и оборудования в общем помещении.
2.5. Сушильное, плавильное отделение, а также отделение сушки электродов должны располагаться в одноэтажной части, оборудованной аэрационным фонарем.
2.6. Наружные транспортные ворота производственных цехов должны оборудоваться механизмами для открывания и воздушно-тепловыми завесами в соответствии с Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий.
2.7. Стены, потолки и другие внутренние конструкции помещений должны иметь гладкую поверхность с минимальным количеством выступающих частей и отделку, предотвращающую сорбцию и допускающую мокрую уборку.
2.8. Полы производственных помещений должны быть водонепроницаемыми с устройством под ними надежной гидроизоляции. Сопряжение полов со стенами должно быть плавным с помощью плинтусов. Полы необходимо проектировать из материалов, обладающих повышенной прочностью и сопротивлением истиранию и возгоранию.
2.9. Размещение производственных помещений в подвалах запрещается. В подвальных помещениях могут размещаться транспортные коммуникации сырьевых материалов, насосные и т.п., требующие лишь кратковременного периодического пребывания обслуживающего персонала.
2.10. Цеховые лаборатории (химическая, сварочная и др.) должны размещаться в изолированных помещениях.
3. Требования к технологии и производственному оборудованию
3.1. Технологическое оборудование должно отвечать требованиям «Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию N 1042-73».
3.2. Пылящее технологическое оборудование должно устанавливаться со встроенными аспирационными устройствами и патрубками для присоединения к вентиляционным установкам. Эти устройства должны иметь паспорт с данными об объемах отсасываемого воздуха.
3.3. Размещение оборудования должно обеспечивать максимально возможную поточность технологического процесса, его автоматизацию или дистанционное управление.
3.4. Поступающие на предприятие сырьевые материалы должны разгружаться с применением средств механизации, а также борьбы с пылевыделениями.
3.5. Сырьевые материалы должны храниться в помещении склада в таре — контейнерах, мешках и др. Материалы, не подвергающиеся упаковке при их изготовлении, должны храниться на складах в специальных бункерах. Не допускается хранение других компонентов в контейнерах, предназначенных для ферросплавов.
3.6. Необходимо применять закрытые виды транспорта для измельченных сухих материалов (пневмотранспорт, укрытые контейнеры, шнеки и др.).
3.7. Должно быть минимальным количество перегрузок, а также протяженность трактов перемещения материалов. В местах перегрузок материалов необходимо устанавливать герметичные узлы, течки должны иметь максимально допустимые углы наклона к горизонтали.
3.8. Загрузка материалов в технологическое оборудование (дробилки, сушильные барабаны, смесители и др.), а также выгрузка обработанного материала должны осуществляться в герметизированных укрытиях, снабженных аспирацией.
3.9. При загрузке бункеров не допускать повышение уровня слоя материала, нарушающее нормальную эксплуатацию аспирационного укрытия. Остаточный слой материала в бункере должен предотвращать выбивание пыли.
3.10. Дозировка шихты должна производиться автоматизированными или механизированными дозировочными системами (весы-дозаторы, напольные весы-тележки и др.), снабженными аспирационными устройствами.
3.11. При эксплуатации весов необходимо следить за тщательной герметизацией смотровых люков; их открывание допускается только при выключенном оборудовании.
3.12. При использовании вибропитателей места соединения с оборудованием необходимо выполнять из гибкого пыленепроницаемого материала.
3.13. Доставка шихтовых материалов во флюсоплавильные печи должна быть механизированной (специальные герметизированные контейнеры, укрытые и оборудованные аспирацией ленточные транспортеры и т.п.).
3.14. Загрузка шихты во флюсоплавильные печи должна осуществляться способом, исключающим выделение пыли. Управление затворами должно быть дистанционным. После подачи шихты в печь их грузочные отверстия должны быть закрыты.
3.15. Установка электродов в электрическую флюсоплавильную печь должна выполняться механизированным способом.
3.16. Необходимо предусматривать уплотнение мест прохождения электродов через свод печи.
3.17. Отверстия в печи для контроля за ходом плави флюсов и отбора проб должны иметь устройства для их закрывания.
3.18. Управление флюсоплавильными печами должно производиться дистанционно из герметизированной и звукоизолированной кабины с кондиционированием воздуха и оборудованным переговорным устройством и сигнализацией.
3.19. Сушка сырьевых материалов и готового флюса должна производиться в сушилках непрерывного действия (в «кипящем слое» или барабанных). У мест загрузки и сопряжения подвижных и неподвижных частей сушильных установок должно предусматриваться уплотнение для предотвращения выбивания пыли, паров и газов.
3.20. Футеровка стаканов электрофлюсоплавильных печей должна осуществляться механизированным способом. Допускается выполнение работ по футеровке стаканов вручную только после снижения температуры поверхности стаканов до +45 °C.
3.21. Отстаивание контейнеров с мокрым флюсом следует производить в специальных камерах или на специально выделенных местах в цехе, оборудованных вытяжной вентиляцией и устройством для отвода сточных вод.
3.22. Волочильные станы в производстве порошковой проволоки должны быть оборудованы секционными укрытиями. Эксплуатация волочильных станов при открытых створках секций запрещается.
3.23. Пресс для выпуска электродов должен быть оборудован встроенными аспирационными пылеприемниками, расположенными у головки пресса и подающего механизма.
3.24. Упаковка электродов, порошковой проволоки и флюсов должна быть автоматизированной или механизированной.
3.25. Доставку на склад готовой продукции (электроды, порошковая проволока, флюсы), штабелирование и ее погрузку необходимо производить внутрицеховым транспортом.
3.26. Кабины мостовых кранов должны быть оборудованы согласно требованиям санитарных правил по устройству и оборудованию кабин машинистов кранов.
3.27. Нагретые поверхности технологического оборудования (флюсоплавильные и прокалочные печи, сушильные установки и др.) должны быть теплоизолированы или экранированы с обеспечением на наружной поверхности теплоизоляции или экранов температуры не выше 45°.
4. Требования к вентиляции и отоплению
4.1. Вентиляция производственных помещений, технологический процесс в которых сопровождается загрязнением воздушной среды пылью, должна осуществляться по принципу аспирации укрытого технологического оборудования и транспортных средств.
4.2. Работа аспирационных установок должна блокироваться с технологическим оборудованием.
4.3. Отопление помещений цехов может быть воздушным, совмещенным с приточной вентиляцией, или же водяным с применением нагревательных приборов. Поверхность нагревательных приборов должна быть гладкой, легко доступной для очистки.
4.4. При сухой грануляции флюса печь должна быть оборудована камерой грануляции, находящейся под разряжением, а машины-грануляторы должны иметь аспирируемые кожухи и местные отсосы.
4.5. Улавливание токсических веществ, образующихся при сливе жидкого флюса, должно осуществляться местными отсосами, расположенными непосредственно над лотками и желобами.
4.6. Пыль из бункеров пылеотделителей и фильтров должна направляться в закрытые емкости, а шлам — в отстойники и очистные устройства системы канализации.
4.7. Способ распределения приточного воздуха в помещении и подвижность его в рабочей зоне должны гарантировать отсутствие вторичного пылеобразования.
4.8. Технологическое оборудование, являющееся источниками интенсивного теплового излучения, должно быть оборудовано отражательными или теплоотводящими экранами. На фиксированные рабочие места должна быть организована подача приточного воздуха с параметрами, соответствующими санитарным нормам.
4.9. В помещениях с избыточным тепловыделением (флюсоплавильное, сушильное, готовой продукции) должна предусматриваться возможность аэрации (аэрационные фонари, шахты и т.д.).
4.10. На все вентиляционные установки должна быть оформлена техническая документация (паспорта, эксплуатационные журналы).
5. Требования к освещению
5.1. В производственных помещениях необходимо максимально использовать естественное освещение.
5.2. Регулярная очистка стекол должна производиться механизированным способом (не реже 4 раз в год), учитывая воздействие фтористых соединений на стекло.
5.3. На складах, в отделении дробления, дозировки, приготовления шихты, выпуска готовой продукции и т.д. должна предусматриваться система общего освещения с использованием ламп накаливания и ламп ДРЛ, люминесцентных ламп.
5.4. В производственных помещениях, где имеются сосредоточенные группы работающих, рабочие поверхности, требующие повышенной освещенности по сравнению с остальной площадью помещения (отделения выпуска готовой продукции, в размольных отделениях — места загрузки и разгрузки материалов, дозировочное отделение и др.), необходимо предусматривать наряду с равномерным освещением и локализованное освещение.
5.5. На каждую систему освещения после светотехнического испытания должны быть составлены паспорт, инструкция по эксплуатации и заведен журнал с указанием графика ремонта, периодичности чистки и смены ламп.
6. Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией
6.1. Оборудование, являющееся источником вибрации (моторы, двигатели, вентиляторы, дробилки, бегуны, шаровые мельницы и др.), должно иметь отдельные фундаменты, не связанные с фундаментом здания, или должно быть установлено на специальных амортизирующих и виброизолирующих фундаментах. Для предотвращения передачи в рабочие помещения вибрации и шума из венткамер должны использоваться гибкие вставки в воздуховоды, мастики, виброизоляторы и др.
6.2. Корпуса размольно-смесительного оборудования (дробилки, мельницы, смесители) должны покрываться вибропоглощающими материалами и устанавливаться на виброизолирующих основаниях.
6.3. Мельницы должны полностью отделяться от других участков звукоизолирующими перегородками.
6.4. В целях устранения вибрации и шума, возникающих вследствие неисправностей и износа работающего оборудования, должен быть установлен постоянный контроль за состоянием механизмов.
7. Требования к охране внешней среды (атмосферного воздуха,
водоемов, почвы)
7.1. По вопросам, связанным с предупреждением загрязнения атмосферного воздуха, водоемов, подземных вод и почвы, следует руководствоваться действующими санитарными нормами и правилами, а также соответствующими главами СНиП.
8. Требования к содержанию и уборке помещений
8.1. Уборка производственных помещений должна осуществляться регулярно влажным способом, а в помещениях, где имеет место пылевыделение, — с применением пневмоуборочных систем.
8.2. В рабочих помещениях должна производиться влажная уборка ограждений и оборудования не реже 1 раза в месяц.
8.3. Запрещается уборка полов ручным способом. При влажной уборке должны применяться механизированные щетки, смыв водой под давлением и т.п.
9. Спецодежда, спецобувь и индивидуальные
защитные приспособления
9.1. Рабочие производств сварочных материалов должны обеспечиваться спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с действующими «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений». Спецодежда должна стираться регулярно, не реже 1 раза в неделю. Стирка должна осуществляться в специализированных механических прачечных.
9.2. При выдаче, хранении и использовании спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений необходимо руководствоваться соответствующей Инструкцией, утвержденной Госкомитетом Совмина СССР по вопросам труда и заработной платы и Президиума ВЦСПС, — 1960 г.
9.3. При ручной футеровке стаканов флюсоплавильных печей должны применяться индивидуальные средства защиты органов дыхания.
10. Медико-профилактическое обслуживание рабочих
10.1. Лица, занятые в производствах сварочных материалов, должны проходить предварительные и периодические медицинские осмотры в соответствии с Приказом министра здравоохранения СССР от 30.05.69 N 400 «О проведении предварительных при поступлении на работу и периодических медицинских осмотров трудящихся».
legalacts.ru
Принцип и технология производства сварочных электродов
Наверняка каждый сварщик задавался вопросом: какая все же технология производства сварочных электродов? Одни люди думают, что этот процесс слишком сложный, а другие считают, что производство электродов — это простой процесс, который производится очень быстро.Судить первое или второе мнение нельзя, потому что каждый человек имеет право на свое собственное мнение.
А теперь переходим к процессу изготовления сварочных электродов. Для того, чтобы начать производство электродов необходимо иметь следующие материалы: сварочная проволока, материалы для обмазки и силикатная глыба. К Вашему сведению: силикатная глыба бывает калиевой и натриевой.
Сырье, которое поступает на завод, складируется рабочими или роботами на специально отведенных для него площадках. На входе проводится проверка качества сырья. Если материал прошел проверку, по он получает сертификат и разрешение на использование в производстве сварочных электродов. Если же сырье признано неподходящего качества, то оно не отправляется в производственный цех.
Теперь переходим в изготовлению обмазки электродов. Все необходимые компоненты подвергаются дроблению на разные части, зависимо от назначения. Для этого используется валковая или щековая дробилка, которая обеспечивает качественное дробление всех частей будущего покрытия сварочных электродов.
После того, как все необходимые элементы были измельчены, они просеиваются через вибрирующееся сито (вибросито). После этого раздробленные и просеянные части покрытия электродов попадают на участок дозирования, где производится дозирование составных частей по ранее изготовленному рецепту. Потом уже готовая шихта попадает в смеситель.
Переходим к изготовлению стержней электродов. Для этого берется специальная сварочная проволока, которая проверена на наличие повреждений и других механических воздействий. Сварочная проволока в мотках подается на размоточные станки, которые сначала разматывают проволоку, а потом отрезают нужные куски, которые соответствуют длине электрода. Потом отрезанные куски проволоки попадают в обмазочный цех.
Для дальнейшего приготовления обмазки подвергают дроблению силикатную глыбу, которая в дальнейшем загружается в автоклав и заливается необходимым количеством воды. Когда из силикатной глыбы получилось стекло, оно попадает в отстойники.
Из отстойников оно попадает в смесители жидкого стекла. Если стекло соответствует всем требованиям — оно транспортируется в расходный бак. В расходном баке происходит смешивание ранее приготовленной смеси и жидкого стекла. После смешения происходит обпресовка электродов под давлением от 300 до 650 кгс/кв. см.
После обпресовки электроды проходят проверку на брак и там же происходит зачистка торцов. Потом электроды идут на маркировку и следующую за ней упаковку, а отходы бракоочистной машины попадают на переработку и изготовление следующей партии электродов.
elektrod-3g.ru
Технология производства металлических электродов
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ РФ ФГУ СПО КРАСНОДАРСКИЙ МЕЖРЕГИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИКУМ
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
По ТПМС
Вариант № 2
студента 3 курса группы 3СП
Жидкова Сергея Юрьевича
г.Краснодар 2010 г.
1. Технология изготовления электродов
Складирование материалов электродного покрытия и проволоки:
Материалы покрытия поступают на склад в железнодорожных вагонах или контейнерах ‘насыпью в кусках илив виде готовых порошков в мешках или банках.
Разгружают вагоны с помощью механической лопаты, вакуум-трубы или вручную в специальные контейнеры, бункера или траншеи. Затаренные материалы складывают в штабеля.
Материалы должны храниться строго по партиям; разные партии даже одноименного материала смешивать запрещается. Допуск в производство каждой новой партии материала разрешается после получения положительного результата анализа заводской химической лаборатории. Материалы, поступающие с нового месторождения, подвергаются эталонному контролю. До полного расходования партии материала запрещается брать в работу новую партию.
Склад должен обеспечивать сохранность материалов от попадания влаги и загрязнения.
Материалы, годные для производства, отпускаются в цех с обязательным сопроводительным ярлыком, на котором следует указывать наименование материала, дату поступления, номер партии и массу.
Все виды обработки данного материала должны фиксироваться на ярлыке с обязательной отметкой фамилии рабочего. По мере использования материала сопроводительные ярлыки подкалывают к рапорту мастера; таким образом всегда известно, из каких партий материалов изготовлены определенные партии электродов.
Проволоку также следует хранить и расходовать по партиям независимо от того, как она поступает: в бухтах или намотанная на катушках.
Принимают материалы по внешнему виду и сертификату. Для разрешения материала в производство необходимо произвести его химический анализ в заводской лаборатории. Пробы материалов для химического анализа отбирают по ГОСТ 4423—48.
Технологическая схема производства
Производство сварочных электродов заключается в соответствующей обработке каждого материала, входящего в покрытие, дозировке по рецепту, изготовлении однородной сухой и мокрой смеси, нанесении определенного слоя этой смеси на стержни, сушке и прокалке; готовых электродов .
Все материалы покрытия проходят следующую обработку дробление, размол, просев, дозировку, сухое смешивание, смешивание сухой шихты с жидким стеклом, рубку проволоки на стержни, нанесение на стержни покрытия, провяливание, сушку и прокалку электродов, сортировку, взвешивание и упаковку электродов.
Электроды с фтористокальциевым (основным) покрытием очень чувствительны к малейшим нарушениям технологического процесса. Все операции обработки материалов покрытия следует тщательно выполнять, параметры жидкого стекла строго выдерживать, замесы хорошо перемешивать. Величина замесов должна быть но возможности меньшей ввиду того, что такая смесь долго храниться не может. Температурный режим печи следует строго соблюдать, так как такие электроды в большой степени склонны к трещинообразованию и вздутию покрытия во время прокалки.
При изготовлении электродов малых диаметров (1—2,5 мм) требуется более тонкий помол материалов покрытия и длительное перемешивание замесов для усреднения; необходимо также повысить требования к качеству электродных стержней и эксцентричности покрытия.
Дробление и размол ферросплавов
Минералы и ферросплавы, поступающие от поставщиков в крупных кусках, подвергают дроблению до размеров кусков 15—20 мм.
Основная задача, которую преследуют при размоле ферросплавов, заключается в получении необходимой фракции с минимальным содержанием пыли. Кроме того, всегда надо помнить, что ферромарганец и ферроптан взрывоопасны при размоле.
Размол ферросплавов можно производить следующими способами :
· на мельницах непрерывного действия в среде инертного газа с одновременным просевом;
· путем мокрог
mirznanii.com